При выборе размеров опок следует учитывать, что использование чрезмерно больших опок влечет за собой увеличение затрат труда на уплотнение формовочной смеси, нецелесообразный расход смеси, а использование очень маленьких опок может вызвать брак отливок вследствие продавливания металлом низа формы, ухода металла по разъему и т.п.
В табл.1.17 приведена рекомендуемая толщина слоев формовочной смеси на различных участках формы.
Таблица 1.17
Зависимость толщины слоя формовочной смеси
на различных участках формы от массы отливки
| Масса отливки, кг | Минимально допустимая толщина слоя, мм | ||||
| от верха модели до верха опоки | от низа модели до низа опоки | от модели до стенки опоки | между моделями | между моделью и шлакоуловителем | |
| До 5 | |||||
| 5 – 10 | |||||
| 11– 25 | |||||
| 26 – 50 | |||||
| 51 – 100 | |||||
| 101 – 250 | |||||
| 251 – 500 | – | ||||
| 501 – 1000 | – | ||||
| 1001 – 2000 | – |
Полученные данные позволяют определить минимальные размеры опок, которые окончательно уточняют по ГОСТ 2133-75 (табл. 1.18, 1.19) при этом расчетные значения увеличивают до ближайшего регламентированного размера.
Основные размеры опок для автоматических линий изготовления песчаных форм регламентированы ГОСТ 12929-67.
Таблица 1.18
Размеры опок в свету, мм (ГОСТ 2133-75)
| Средний размер опоки в свету | Длина или диаметр опоки в свету | Ширина опоки в свету | |||||||||||||
| (350) | 560 (550) | 630 (650) | (700) | ||||||||||||
| До 500 | x | x | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | |
| 360(350) | x | x | x | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | |
| x | x | x | x | – | – | – | – | – | – | – | – | – | – | ||
| x | x | x | x | x | – | – | – | – | – | – | – | – | – | ||
| x | x | x | x | x | x | – | – | – | – | – | – | – | – | ||
| 560(550) | x | x | x | x | x | x | x | – | – | – | – | – | – | – | |
| x | x | x | x | x | x | x | x | – | – | – | – | – | – | ||
| 630(650) | x | x | x | x | x | x | x | x | x | – | – | – | – | – | |
| 710(700) | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | – | – | – | – | |
| x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | – | – | – | ||
| -755 | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | – | – | |
| x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | x | – |
Примечание: размеры опок, указанные в скобках, при проектировании не применять
Таблица 1.19
Высота опок (ГОСТ 2133-75)
| Длина или диаметр опоки в свету, мм | Высота опоки, мм | ||||||||||||
| X | X | X | X | X | – | – | – | – | – | – | – | – | |
| X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | – | – | – | |
| X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | – | – | |
| – | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | – | – | |
| – | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | |
| – | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | |
| – | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | |
| – | – | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | – | |
| – | – | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | |
| – | – | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | – | |
| – | – | X | X | X | X | X | X | X | X | X | – | – | |
| – | – | – | X | X | X | X | X | X | X | X | X | – | |
| – | – | – | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
Методический пример разработки технологии изготовления литой заготовки
Деталь – фланец (рис.15); материал – чугун СЧ - 20; производство индивидуальное; условия работы: умеренные давление и температура; технические требования: точность отливки 8-8. В соответствии с ГОСТ 26645-85 это означает, что отливка 8-го класса точности размеров, 8-го класса точности массы.
Рис. 15. Фланец
Оценка технологичности конструкции детали
1. Заданная деталь имеет небольшие размеры и простое устройство. Это позволяет выполнить её цельнолитой.
2. Внешнее очертание детали простое и не требует изменений.
3. Замкнутые внутренние полости отсутствуют. Имеющееся сквозное отверстие диаметром 80 мм выполняется при помощи стержня, имеет достаточные выходы для знаковых частей и стержень надёжно фиксируется в форме. Отверстия диаметром 18 мм согласно рекомендациям п.1 в литье не выполняются.
4. Минимальная толщина стенки 20 мм. Эта толщина вполне обеспечивает благополучное заполнение формы жидким металлом.
Разработка модельно - литейных указаний
