Обработка корпусных деталей

Корпусные детали, в соответствии с их функциональным назначением, отличаются повышенными требованиями к точности взаимного расположения поверхностей, например, отверстий, как между собой, так и относительно базовой плоскости.

Заготовки корпусных деталей получают литьем (95%) и сваркой.

При всем многообразии конструктивного исполнения корпусных деталей технологические процессы их обработки имеют много общих закономерностей, которые позволяют сформулировать “унифицированные” операции [7]:

1. Предварительная и чистовая обработка плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в качестве технологических баз детали.

2. Обработка остальных наружных поверхностей детали.

3. Предварительная и чистовая обработка главных отверстий.

4. Обработка мелких и резьбовых отверстий.

5. Отделочная обработка плоских поверхностей.

6. Окончательная обработка главных отверстий.

7. Контроль.

Рис. 4.1. Чертеж корпуса подшипника

Рассмотрим пример построения технологического процесса обработки корпуса подшипника (рис. 4.36) в условиях серийного производства представленный в табл. 4.3. Наиболее важными (точными) размерами являются характерные для корпусных деталей размеры: от опорной плоскости до оси основного отверстия (42±0,05), размер основного отверстия (Æ58Н7), а также параллельность этого отверстия основанию (//ï0,02).

Заготовка – литье в песчаные формы. Для крупных серий может оказаться экономически выгодным литье в металлические формы.

В качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей корпуса принимают плоскость основания и два перпендикулярных к ней отверстия Æ8 (рис.4.36). Такой выбор объясняется тем, что большинство поверхностей корпуса, включая главные и резьбовые отверстия, поверхности торцов и полки, связаны размерами с плоскостью основания; выбранная схема базирования позволяет после обработки базовых поверхностей закрепить заготовку корпуса на спутнике и обрабатывать в условиях автоматизированного производства.

Технологический маршрут обработки корпуса подшипника

Заготовка – литье. Производство – серийное.

Таблица 4.3

N п/п	Содержание операции	Эскиз обработки и базирования	Оборудование
10	Фрезерная: Фрезеровать основание.		Фрезерный станок
20	Сверлильная: Сверлить зенкеровать 2отв. Æ8 и 2отв. Æ5. Снять 2 фаски 1х45°. Развернуть 2 отв. Æ5H7.		Сверлильный станок
30	Сверлильная: Зенкеровать 2отв. Æ14. Снять 2 фаски 1х45° на Æ5.		Сверлильный станок
40	Токарная: Расточить отверстие Æ58H7, выдержать параллельность оси 0,02мм. Подрезать торец и фаску на Æ54.		Токарный Станок
50	Токарная: Подрезать торец и фаску на Æ54.		Токарный Станок
60	Сверлильная: Сверлить и нарезать резьбу М6 6 отв.		Сверлильный станок
70	Сверлильная: Сверлить и нарезать резьбу М6 6 отв. c другой стороны.		Сверлильный станок
75	Слесарная
80	Контрольная