Технология выплавки стали марки 08Ю

Известь на плавку отдается: в количестве до 40% от требуемого на плавку через 30-40 с после зажигания плавки, еще 40-50% на 2 мин продувки, оставшаяся часть извести присаживается по ходу продувки порциями до 500 кг, равномерно с весов-дозаторов через открытые шиберные затворы промежуточных бункеров до 10 мин продувки.

Известь присаживается в количестве 22,87т для получения жидкоподвижного, однородного конечного шлака с основностью 3.

Магнезиальные материалы (ФОМИ) присаживаются в количестве 4,9т на 1-2 мин продувки вместе с известью.

Электродный бой присаживается в количестве 1,05т на первых минутах продувки.

Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, показаниям газоанализаторов и прибора, регистрирующего выход дымовых газов по рекомендации АСУ плавкой, а также ориентируясь на предыдущие плавки.

Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, времени продувки и визуально по виду факела. Режим окончания продувки должен обеспечить получение жидкоподвижного уваренного шлака. Общее содержание оксидов железа в шлаке должно быть не более 25%, а основность – 3.

По окончании продувки производится повалка конвертера, отбор проб металла и шлака и замер температуры металла термоблоком. Ложка для отбора проб металла и шлака должна быть сухой и чистой.

Проба металла раскисляется в ложке чистой алюминиевой проволокой из расчета получения в пробе не более 0,5% алюминия и заливается в металлический стаканчик. Запрещается присадка в пробу других раскислителей и материалов. Проба не должна иметь шлаковых включений, признаков усадочной раковины и трещин. Проба конечного шлака отбирается с ручки ложки. Отобранные пробы охлаждаются и немедленно отправляются в экспресс-лабораторию.

В пробе металла определяется содержание углерода, серы, фосфора, марганца, хрома, никеля, меди, при необходимости азота и остаточного кремния.

В пробе шлака определяется содержание кремнезема, окиси кальция, закиси железа, окиси магния.

Режим окончания продувки должен обеспечивать получение достаточно жидкоподвижного, без кусков нерастворившейся извести шлака с основностью 3 и содержанием закиси железа до 25%.

В случаях, когда продувка прекращена при недостаточной температуре металла, высоком содержании углерода, фосфора или серы, производится додувка плавки. На плавке должно быть не более одной додувки на температуру, фосфор, серу и шлак, продолжительностью не более 2 минут. Количество додувок на углерод и их продолжительность не регламентируется.

Додувка плавки производится при следующем положении фурмы:

а) при додувке на углерод и температуру фурма должна быть в положении конца продувки (1,0 - 1,3 м по сельсину);

б) при додувке на фосфор, серу и шлак с расходом кислорода 400 м³/мин высота фурмы увеличивается на 0,5 м по отношению к ее положению в конце продувки, а при додувке с расходом кислорода 300 м³/мин положение фурмы не меняется.

После додувки плавки любой продолжительности отбираются повторно пробы металла и шлака для экспресс-анализа и производится замер температуры металла. Додувки являются отклонением от нормальной технологии процесса и должны отмечаться в паспорте плавки с указанием причин.

При перегреве металла плавка охлаждается присадкой извести, доломита, известняка или путем выдержки плавки в конвертере с обязательным повторным замером температуры металла.

Плавки с недостаточной температурой металла додуваются до температуры не ниже середины интервала для данной марки стали.

Разрешается при перегреве металла производить охлаждение металла продувкой азотом с присадкой, по необходимости, извести или доломита.

 

 

Выпуск плавки

Ковш для приема стали должен быть тщательно очищен от настылей и остатков металла, шлака, глины, мусора, хорошо просушен. Допускается подавать под плавку ковш с незначительными чистыми остатками металла от предыдущей плавки в виде скрапины на дне ковша.

Ковш с новой футеровкой под выпуск углеродистой качественной спокойной и легированной стали подается только после разливки не менее одной плавки других марок стали.

Состояние и чистота ковша проверяются контролером ОТК и мастером конвертеров до начала слива плавки и результаты записываются в паспорт.

Во время выпуска необходимо следить за струей металла и, перемещая сталевозную тележку, не допускать попадания струи на стенку ковша. Выпуск металла производить через сталевыпускное отверстие, обеспечивающее организованную струю и длительность выпуска не менее 3 минут на первой кампании плавок после перефутеровки и 4 минут - на последующих.

Разрешается проводить обработку стали твердым и шлакообразующими смесями на основе извести (отсева извести) — 3 - 6 кг/т; плавикового шпата – 0,6 - 1,6 кг/т. По окончании выпуска плавки осуществляется отсечка шлака шаром, либо быстрым подъемом конвертера при появлении шлака.

По окончании выпуска плавки конвертер поворачивается, и оставшийся шлак сливается через горловину в шлаковую чашу. Допускается оставление конечного шлака для горячего ремонта.

 

Раскисление стали

Раскисление и легирование стали производится марганцем металлическим, силикомарганцем и алюминием в ковше.

Раскислители и легирующие добавки расходуются только по весу из расчета получения заданного содержания элементов в готовой стали.

По хим.составу ферросплавы должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ.

Запрещается применение ферросплавов с неизвестным хим. составом и смешанных между собой.

Вводимые в ковш ферросплавы должны быть сухими, в кусках не более 50 мм, алюминий - в кусках не более 4 кг.

Присадку ферросплавов начинать после наполнения металлом 1/5 ковша и заканчивать до наполнения его на 2/3 высоты, при этом особое внимание обращать на равномерность поступления в ковш ферросплавов, не допуская их закозления и попадания в шлак. Запрещается присадка ферросплавов через окисленный первичный шлак.