Приемы сверления и обработки отверстий

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Сверление производят по предварительной разметке с накерненными центрами отверстия или без них, используя специальные приспособления – кондукторы.

Сверление по разметке выполняют, как правило, в два приема. Устанавливая сверло в строгом соответствии с накерненным центром будущего отверстия, производят засверливание на глубину около 1/4 диаметра сверла. Убедившись по рискам размеченной окружности и получаемому отверстию, что сверло идет по центру, выполняют сверление полностью.

Если сверло ушло в сторону от намеченного центра, то для исправления отверстия крейцмейселем прорубают 2-3 канавки от центра в сторону требуемого смещения сверла – они направят сверло в намеченный кернером центр. Сделав еще одно засверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.

Кондукторы применяют для получения высокой точности расположения оси отверстия, сокращения времени на установку, выверку и закрепление заготовок.

Сверление с помощью кондуктора отличается простотой.

Направляющая втулка кондуктора строго устанавливает и удерживает сверло в нужном направлении. Изготовление и использование специальных кондукторов экономически оправдано при обработке достаточно больших партий заготовок, т.е. при крупносерийном и массовом производстве.

Приемы сверления как по разметке, так и с помощью кондукторов имеют некоторые особенности в зависимости от характера обрабатываемых отверстий.

При сверлении сквозного отверстия, когда сверло подходит к его выходу, сопротивление металла резанию значительно уменьшается; если в это время не уменьшить подачу, то сверло резко опустится, захватит большой слой металла, заклинится и может поломаться. Чтобы этого не произошло, в конце сверления подачу обязательно уменьшают.

 

Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23. Параметры шлифовального оборудования:

 

· Количество и мощности приводов - параметры в целом определяющие суммарную мощность станка и соответственно энергопотребление. Мощность привода также в значительной степени влияет на производительность, чем больше мощность, тем больше можно задать съем материала. В настоящее время в виду экономии некоторые производители упрощают конструкцию и устанавливают по одному приводу на несколько рабочих узлов, что в значительной степени ухудшает технологические возможности станка.

· Скорость резания, определяемая частотой вращения приводных рабочих узлов. Обычно для шлифовальной ленты эта скорость является стандартной и составляет 18-18,5 м/с. Дополнительно, для плавной регулировки скорости, на привод можно устанавливать инвертор частоты, такая опция необходима в случае обработки не древесных материалов (пластики, искусственный камень и лакокрасочные материалы).

· Скорость подачи, определяемая скоростью подающего конвейера. Обычно этот параметр регулируется 2-ступенчато, его величина составляет 4,5 и 9 м/мин. Зачастую дополнительно делается плавная регулировка изменения скорости до 12 м/мин, что позволяет несколько расширить технологические возможности станка.

· Съем материала определяется высотой, которую шлифовальная лента снимает за один проход станка. Данное значение зависит от зернистости шлифовальной ленты, типа станка и опыта оператора.

· Шлифовальные ленты. Зернистость определяется требованиями к поверхности, материалами и операцией; чаще всего используются ленты со следующей зернистостью: 40, 60, 80, 100, 120, 150, 180, 240, 320. Состояние ленты – зависит от обрабатываемого материала, качества ленты, настроек станка и в некоторой степени от опыта оператора, в связи с этим необходимо постоянно следить за состоянием ленты и в случае полного износа менять.

· Производительность определяется величиной основного и вспомогательного времени. Основное время определяется производительностью резания, которое зависит от вышеперечисленных параметров станка и заготовок, и приравнивается к объёму обработанного материала за единицу времени. Производительность резания оказывает непосредственное влияние на исходную силу резания, которая нагружает приводные электродвигатели. Можно условно сказать, что произведение параметров режима резания образует некоторую константу.
Это означает, что если мы увеличиваем один из параметров, то значения оставшихся параметров должны снижаться с целью сохранения оптимального режима обработки. Для контроля производительности резания обычно служит установленный амперметр, измеряющий значения тока приводного электродвигателя. Превышение допустимой производительности резания сказывается на качестве поверхности заготовки. Вспомогательное время (настройки станка, установка шлифовальных лент (инструмента) подача, прием заготовок и т.д.) – иногда занимает гораздо больше времени, чем процесс шлифования. По этой причине на станках устанавливают по несколько рабочих узлов. Повысить производительность можно также за счет механизации некоторых операций, например транспортировки или подачи заготовок.

· Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота). Необходимо планировать место для установки станка, при этом нужно учитывать размеры прилегающих зон для складирования заготовок (учитывать максимальные размеры заготовок) а также зоны для возможности обслуживания станка.

Шестеренчатые насосы

Шестерё́нная гидромаши́на — один из видов объёмных гидравлических машин. Так же как и другие виды объёмных роторных гидромашин принципиально может работать как в режиме насоса, так и в режиме гидромотора. В том случае, если к валу гидромашины прикладывается вращательный момент, то машина работает в режиме насоса. Если на вход гидромашины подаётся под давлением рабочая жидкость, то с вала снимается вращающий момент, и машина работает в режиме гидромотора.

Виды конструкций

Шестерённые гидромашины выпускаются с внешним и внутренним зацеплением (одним из вариантов последней является героторная гидромашина со специальным трохоидальным зацеплением). Гидромашины с внутренним зацеплением более компактны, но из-за сложности изготовления применяются редко. Кроме того, машины с внутренним зацеплением способны работать при намного меньших давлениях, чем машины с внешним зацеплением. Иногда для снижения шумности и неравномерности подачи применяют шестерни с косыми зубьями.

 

Шестерённая гидромашина с внешним зацеплением

Шестерённая гидромашина с внутренним зацеплением

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист