В электродепо «Могилевское» КУП «Минский метрополитен» эксплуатируется 468 колесных пар с цельнокатаными колесными центрами. Осмотр, освидетельствование и ремонт колесных пар проводится в соответствии с требованиями инструкции ЦМетро 3746.
Работа по неразрушающему контролю выполняется специально подготовленным специалистом — техником-технологом (дефектоскопистом), выдержавшим испытания перед экзаменационной комиссией. Испытания проводятся один раз в два года.
В ходе ремонта основным методом контроля и выбраковки продукции является использования стенда дефектоскопии. Он предназначен для неразрушающего контроля осей и зубчатых колес колесных пар с целью выявления поверхностных дефектов (трещин) без оценки значений в единицах физических величин с нормированной точностью.
4. Стандарт на оборудования, инструменты, материалы, технологическую документацию и рабочие чертежи деталей
Ниже приведен перечень контрольно – измерительных приборов, которые применяются в процессе ремонта вагонов метрополитена:
- комплект реек для измерения высоты башмака токоприемника 9539 ММЗ;
- приспособление для измерения соосности валов тяговых двигателей и редуктора 0539-498 черт.№Е-31.52.001.ММЗ;
- приспособление для измерения люфтов карданных муфт с индикатором часового типа;
- штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-80;
- линейки металлические 0-150мм, 0-155мм, 0-200мм, 0-300мм, 0-1000мм ГОСТ 427-75;
- абсолютный шаблон И- 433.02.001 ПКБ ЦТ МПС;
- электрометр типа ЭТП-М 237.00.001 ТУ7-23-83;
- индикатор часового типа ИЧ 10Б, кл.1 ГОСТ 577-68;
- набор щупов №1,2,3,4 ГОСТ 882-75;
- рейка 9539-3636 ММЗ;
- приспособления для измерения люфта в узле ШС-40 подвешивания редуктора;
- приспособление для регулировки выхода штоков;
- максимальный шаблон ТХЗ-00 сб ПКБ ЦВ МПС;
- штангенциркуль-скоба для измерения диаметра колес по кругу;
- шаблон для измерения вертикального подреза гребня УБ-10А ПКБ ЦТ МПС;
- прибор для измерения геометрических параметров колесных пар ИКП-2М.
5. Охрана природы на предприятии
Охрана окружающей среды на предприятии –– это общий комплекс технических и организационных мероприятий, которые дают возможность минимизировать или в идеале абсолютно исключить вредные выбросы в атмосферу физических, энергетических, атомных и т.п. загрязнений.
Требования защиты окружающей среды есть обязательными для всех предприятий, учреждений и организаций. Органы санитарно-эпидемиологической службы имеют полномочия запретить или же на определенное время приостанавливать работу действующих объектов, если существует угроза причинения вреда здоровью людей.
Любая организация обязана иметь весь комплекс необходимых документов и разрешений, согласованных с соответствующими органами охраны окружающей среды.
Средства борьбы и методы предотвращения загрязнения окружающей среды.
Существует достаточно большое количество методов борьбы с различного рода загрязнениями. Условно их можно разделить на две группы: пассивные методы и активные. Пассивные – это те, использование которых напрямую не связано с воздействием на источник загрязнения. Это зачастую традиционные методы и они носят скорее защитный и предотвращающий характер. Охрана окружающей среды на предприятии требует рационального размещения источников загрязнений, а так же их локализации, очистки выбросов и отходов.
Защита воздушной среды
Для защиты окружающей среды на предприятии производится очистка воздуха и воды, а также переработка использованных нефтепродуктов.
Для поддержания уровня чистоты воздуха в электродепо «Могилёвское» используют фильтро-вентиляционный агрегат ФВА–1200У (далее ФВА).
Фильтро-вентиляционный агрегат ФВА-1200У (далее ФВА) предназначен для удаления от рабочих мест загрязненного воздуха с последующей очисткой его от твердой фазы сварочного аэрозоля и других мелкодисперсных частиц с размерами 0,3-100 мкм. ФВА используется при сварочных процессах и ручной резке металла. Общий вид агрегата приведен на рисунке 6. В таблице 2 приведены технические характеристики фильтро-вентиляционного агрегата ФВА-1200У.
Таблица 1 – Технические данные фильтро-вентиляционного агрегата ФВА-1200У
| Производительность по воздуху, m3 /ч | |
| Степень очистки, % | до 95±3 |
| Уровень шума на расстоянии 1,0 м от корпуса, ДБ | |
| Размер улавливаемых частиц, мкм. | 0,3-100 |
| Диаметр воздуховодов и гибких вставок (шлангов) приемного устройства, мм | |
| Максимальный радиус обслуживания, м | |
| Потребляемая мощность, кВт | 1,1 |
| Масса, кг |
ФВА состоит из корпуса - 1 с шарнирноприсоединенным к его верхней части приемным устройством для отсасывания аэрозоля от места его выделения. Внутри корпуса в его верхней части последовательно по. ходу потока размещены: рассекатель, кассета грубой очистки (предфильтр) - 2, ионизационная кассета - 3, осадительная кассета - 4, противоуносный фильтр - 25.
Кассета 2 грубой очистки состоит из проволочной сетки, предназначена для ионизации механического улавливания крупных частиц аэрозоля.
Рисунок 5.1.1 - ФВА-1200У
Кассета 3 предназначена для ионизации (заряжения) частиц аэрозоля.
Осадительная кассета 4 предназначена для улавливания и оседания на поверхности. ее пластин заряженных частиц аэрозоля, противоуносный фильтр предназначен для задержки осыпающейся уловленной пыли с осадительной кассеты при транспортировке фильтра по цеху и при процессе очистки кассет 3 и 4. Закрепление кассет 2-4 в корпусе I осуществляется при помощи прижимных винтов 5.
Под противоуносным фильтром в вертикальном положении закреплен вентиляционный агрегат-двигатель вентагрегата 6 и питается от однофазной сети переменного тока напряжением 220 В с глухозаземленной нейтралью.
На внутренней стенке корпуса 1 закреплен высоковольтный блок питания (на чертеже не показан) ионизационной - 3 и осадительной - 4 кассет.
Блок питания работает от однофазной сети напряжением 220 В и служит для подачи на ионизационную кассету 3 постоянного напряжения 12 кВ, а на осадительную б кВ.
Двигатель вентагрегата сблокирован с блоком питания через магнитный пускатель.
Корпус имеет герметичную дверцу 7, обеспечивающую доступ к кассетам 2-4.
На корпусе ионизационной кассеты 3 смонтировано устройство 8 для снятия остаточного напряжения на кассетах 3 и 4 при открытой дверце 7, а также микровыключатель 9, предназначенный для предотвращения включения агрегата при открытой дверце 7,
В корпусе фильтра находится выдвижной блок управления, на лицевой стороне которого размещены: световой сетевой индикатор питания 16 желтого цвета, кнопка пуска 13, кнопка выключения фильтра 11, предохранители 20, индикатор 12 зеленого цвета - включения высоковольтного блока питания, светодиоды: зеленый - 23 оптимального напряжения на кассетах (12 кВ), красный 22 пониженного < 11,8 кВ и желтого 21 >12.2 кВ, резистор 27 для настройки оптимального напряжения на кассетах 3 и 4, а также отверстие для механического включения магнитного пускателя эл. двигателя вентилятора.
Подача электроэнергии к агрегату осуществляется при помощи кабеля 14 со штепсельным разъемом. При перемещении агрегата по полу цеха, кабель 14 закрепляется на корпус 1 при помощи специальных креплений.
Для удобства перемещения агрегата на корпусе 1 предусмотрены ручки 15, а сам агрегат установлен на четырех колесах, два из них имеют тормозную систему.
Приемное устройство состоит из приемной воронки 17 и двух воздуховодов (труб) единенных между собой и с воронкой при помощи шарниров и гибких вставок 19. Приемная воронка 17 имеет возможность фиксации в любой точке пространства.
Защита водной среды
Для очистки воды в электродепо «Могилёвское» предусмотрен специальный комплекс. Комплекс предназначен для очистки ливневых стоков от взвешенных веществ и нефтепродуктов до качества позволяющего сброс очищенных стоков в городскую канализацию в пределах нормативно допустимых концентраций загрязнений, а также для удаления и обезвоживания осадка и нефтепродуктов.
Техническое обслуживание проводится специалистами в области электротехники, электроснабжения и гидравлики.
К эксплуатации оборудования очистных сооружений допускаются лица, знающие конструкцию, правила работы и эксплуатации и прошедшие инструктаж по технике безопасности.
Схема отведения предусматривает самотечную подачу стока на очистные сооружения.
Очистные сооружения предусматривают климатическое исполнение УХЛ категории размещения 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначены для работы в помещении (исключается функционирование при отрицательной температуре).
Стоки по системе канализации поступают в накопитель полезной емкостью 160 м3. Сверхрасчетный дождь (редкой повторяемости) через переливную перегородку, установленную во входном колодце перед очистными сооружениями, уходит в канализационную сеть.
Отстойники и резервуар накопитель оснащены смотровыми и производственными люками, лестницами, площадками обслуживания, а также системами приточно-вытяжной вентиляции.
В технологической схеме предусмотрены 4 ступени очистки сточных вод:
- 1-я ступень
Очистка от не эмульгированных (плавающих) нефтепродуктов и крупнодисперсных загрязнений в приемных перфорированных отсеках и на тонкослойных полочных отстойниках. Здесь из сточной воды выделяется основная часть, находящихся в ней, нефтепродуктов и взвешенных веществ. С целью интенсификации процесса очистки в отсеки подается коагулянт (оксихлорид алюминия) и флокулянт (полиакриломид ПАА). Блоки тонкослойных отстойников ускоряют осаждение взвешенных веществ. Осевший осадок откачивается со дна вакуумной системой в илоуплотнители.
После тонкослойных отстойников вода очищается от взвешенных веществ до концентрации менее 10 мг/л. Среднесуточное количество реагента оксихлорида алюминия, применяемого для очистки и дезинфекции – 8 кг/сут., а геля флокулянта ПАА – 0,1 кг/сут.
- 2-я ступень
Обработка сточных вод на флотаторах.
С коагулированные загрязнения отделяются от воды в процессе флотации. При этом сокращается объем образующегося осадка в 5-8 раз вследствие снижения его влажности. Процесс насыщения рециркуляционной воды воздухом осуществляется в сатураторах, в которые подается сжатый воздух. В процессе напорной флотации при снижении давления происходит выделение во всей массе обрабатываемой воды растворенного воздуха в виде мельчайших пузырьков, которые прикрепляются к хлопьям загрязнений и способствуют всплыванию и уплотнению их. Выделяется флотошлам, содержащий взвешенные вещества и нефтепродукты. Флотошлам и нефтепродукты периодически удаляются в сборник нефтепродуктов. В процессе напорной флотации происходит коагуляция взвешенных веществ, которые, отделяясь от пузырьков воздуха, оседают на дно отстойника. Осевший осадок откачивается со дна вакуумной системой в илоуплотнители. В качестве рециркуляционной воды используется вода, осветленная во флотаторе. Расход сжатого воздуха изменяется в зависимости от давления от 10 до 50 л на 1м3 воды. Объем рециркуляционной воды составляет 15-50% объема очищаемой воды и прямо пропорционален концентрации загрязнений.
Продолжительность пребывания сточной воды во флотаторе составляет 40-50 мин.
- 3-я ступень
Коалесценция безнапорная. На этой ступени очистки происходит укрупнение мелких капель масла, что повышает эффективность очистки стоков на последующей ступени обработки стоков.
- 4-я ступень
Адсорбция на активном угле.
Относительно низкомолекулярные гидрофобные вещества: СПАВ, фенолы и т. д. хорошо адсорбируются активным углем. Сущность адсорбции заключается в поглощении растворенных веществ пористым материалом – активным углем. Наличие пор с определенными интервалами размеров является особенностью структуры активных углей.
Вода подается насосами на напорные фильтры, загруженных активированным углем. На активном угле происходит устойчивое снижение остаточных загрязнений за счет физико-химических процессов, происходящих на поверхности активного угля (сорбция, каталитическое окисление и т.д.). При окислительно-сорбционной очистке развития микроорганизмов в угольной загрузке не происходит. Загрузка активного угля сможет работать без заметного снижения эффективности очистки в течение 1 года, после чего производится промывка фильтров обратным потоком очищенной воды. Увеличению срока службы способствует также применяемый в процессе очистки коагулянт, содержащий хлор (оксихлорид алюминия), предотвращающий нежелательные явления не полного окисления органических соединений.
После 4-ой ступени очищенные сточные воды поступают в камеру чистой воды и далее в городскую сеть дождевой канализации.
Принципиальная технологическая схема очистки ливневых стоков приведена на рисунке 5.2.1.
Рисунок 5.2.1 - Принципиальная технологическая схема очистки ливневых стоков
Охрана труда
На Минском метрополитене установлены следующие виды контроля за состоянием охраны труда:
- оперативный.
- ступенчатый.
- ведомственный.
- государственный.
- общественный.
При ухудшении состояния безопасности труда начальник метрополитена по согласованию с профсоюзным комитетом метрополитена может вводить особые условия контроля, предусматривающие резкое усиление контрольно-проверочной работы за состоянием охраны труда. При этом комиссиями под председательством руководителей служб, отделов и их структурных подразделений проводятся ежедневные рейды-проверки по всем производственным участкам и рабочим местам. К проведению этих рейдов-проверок привлекают работников аппарата управления метрополитена, государственных инспекторов труда, инспекторов – энергонадзора, проматомнадзора и др.
с вредоносными выбросами – это
6. Индивидуальное задание. Токоприемники и система электроснабжения вагона
6.1 Токоприемники
Токоприемник для контактного рельса - предназначен для осуществления подвижной электрической связи между третьим контактным рельсом и электрическим оборудованием вагона. Токоприемники для контактного рельса в основном применяются на метрополитенах. Существуют три вида таких токоприёмников: для верхнего, бокового и нижнего токосъёмов.
Токоприемник нижнего токосъема
При нижнем токосъёме токоприёмник, постоянно подтягиваемый пружинами вверх, скользит по нижней стороне контактного рельса, расположенного сбоку от ходовых рельсов. Такой тип токосъёма повышает электробезопасность объектов метрополитена, так как верхняя и боковые части контактного рельса закрываются специальным коробом, защищающим пассажиров и персонал метрополитена от возможных несчастных случаев.
Рисунок 6.1 - Токоприёмник, смонтированный на колесной тележке вагона метрополитена
1 - токоснимающий башмак, 2 - держатель башмака, 3 - контактная вилка, 4 - цилиндрические пружины, 5 - деревянный брус, 6 - зажим силового провода, 7 - силовой провод
Токоприёмник состоит из левого и правого стальных литых кронштейнов, между которыми находится держатель башмака (2), токоснимающего башмака (1), скользящего по поверхности третьего контактного рельса, контактной вилки (3), двух цилиндрических пружин (4), осуществляющих нажатие на башмак. Также в состав токоприёмника входят шунты и ось, на которую крепится держатель башмака, обеспечивающая подвижность башмака. Токоприёмник монтируется на деревянном брусе (5), закреплённом на колёсной тележке вагона. Брус, пропитанный изоляционным маслом, служит в качестве изолятора.
Башмак и держатель также как и кронштейны отлиты из стали. Поверхность соприкосновения держателя с башмаком гребенчатая, что позволяет регулировать высоту установки башмака, что необходимо вследствие износа либо башмака, либо бандажей колёсных пар. В случае сильного удара башмака о посторонний предмет произойдёт его излом в месте ослабленного сечения, что позволит избежать разрушения всей конструкции токоприёмника.
На башмак наваривают стальную контактную пластину. Кроме того, башмак имеет боковые скосы, обеспечивающие плавность входа токоприёмника под контактный рельс.
Пружины, расположенные в верхней части токоприёмника, работают на сжатие, заставляя держатель с башмаком повернуться так, чтобы башмак занял наивысшее положение. При движении на линии с помощью этих пружин создаётся контактное нажатие башмака на контактный рельс, которое зависит от усилия пружин и от положения башмака на держателе. Недостаточное нажатие приводит к нарушению контакта и образованиюэлектрической дуги при токосъёме, влекущей за собой недопустимый нагрев, оплавление и разрушение контактных частей. С другой стороны, чрезмерное нажатие вызывает повышенный износ башмака и контактного рельса, а также может привести к поломке деталей токоприёмника. Для обеспечения надёжного безыскрового токосъёма контактное нажатие должно находиться в определённых пределах и по возможности быть постоянным независимо от скорости движения вагона и от атмосферных условий.
Всего же башмак токоприёмника имеет три положения: крайнее верхнее, рабочее горизонтальное (при работе на линии) и крайнее нижнее, необходимое для осуществления разрыва цепи между контактным рельсом и башмаком токоприёмника. Для фиксации башмака в отжатом положении используется специальный штифт, который вставляется в левый кронштейн токоприёмника.
Для подачи высокого напряжения на вагон, когда он находится в депо, используют контактную вилку, расположенную на правом кронштейне токоприёмника, на левом кронштейне расположен зажим для крепления силового провода. В целях обеспечения безопасности персонала, проводящего наладочные или иные работы вблизи или на составе, находящемся под напряжением, на токоприёмники надеваются специальные кожухи, изготовленные из пластика, окрашенные в красный цвет и имеющие специальный знак "Высокое напряжение".
Для того, чтобы предотвратить прохождение тока через шарнирные соединения токоприёмника и их повреждение, держатель соединен с кронштейнами с помощью гибких медных шунтов. Ток от башмака поступает на держатель, шунты, стальную пластину, соединяющую кронштейны, и затем через зажим силового провода на силовой провод, который идёт в силовую коробку вагона.
Токоприёмники современных вагонов оборудуются специальными пневматическими приспособлениями, позволяющими машинисту, находясь в кабине, отжимать башмак токоприёмника.
Каждый вагон оборудован четырьмя токоприёмниками, которые расположены с обоих сторон колёсных тележек вагона.
При верхнем токосъёме башмак токоприёмника прижимается к контактному рельсу, расположенному рядом с ходовыми рельсами сверху. Данный тип токосъёма представляет повышенную опасность для окружающих, т.к. контактный рельс не защищён никакими специальными коробами.
Конструкции токоприёмников верхнего и бокового токосъёмов идентичны токоприёмникам нижнего токосъёма - их основными частями являются держатель и башмак токоприёмника, зажимы силовых проводов и брус.
Системы электроснабжения
Системы электроснабжения служат для обеспечения электроэнергией всех потребителей пассажирских вагонов, включая освещение, отопление, вентиляцию и кондиционирование воздуха, охлаждение продуктов питания и приготовление пищи в вагонах-ресторанах, радиовещание и устройства связи, электробытовые приборы, используемые пассажирами и обслуживающим персоналом, сигнальные фонари и сигнализаторы нагрева букс и другие приборы, обеспечивающие безопасность движения поездов, создающие комфорт пассажирам и облегчающие труд поездной бригаде.
