Выявление баз детали и их размерного описания

Каждая деталь имеет один и только один полный или неполный комплект поверхностей (осей, точек), которые в совокупности решают задачу определения положения анализируемой детали в сборочной единице. Для выявления этих поверхностей необходимо построить теоретическую схему базирования детали, распределив опорные точки по элементам детали, участвующим в базировании.

При анализе размерного описания основных баз детали могут возникнуть сомнения в достаточности размеров и технических требований для реализации теоретической схемы базирования и обеспечения точности базирования детали в каком-либо координатном направлении или в целесообразности какого-либо размера из имеющихся на чертеже. В этом случае следует обосновать и дать предложения по внесению изменений в чертеж детали.

Любая поверхность детали может быть отнесена к одной из следующих функциональных групп:

- основная база (ОБ);

- вспомогательная база (ВБ);

- исполнительная поверхность машины или механизма (ИП);

- свободная поверхность (СП).

На рис. 1.1 показаны конструкции с полным (рис. 1.1,а) и неполным (рис. 1.1,6) базированием шестерни на валу. В первом случае в комплект основных баз шестерни входят отверстие, плоскость торца и боковая плоскость шпоночного паза. Во втором случае шестерня напрессована на вал в любом угловом положении, и её комплект основных баз составляют только поверхности отверстия и торца.

Комплект вспомогательных баз детали составляют поверхности, участвующие в определении положения в изделии (машине) другой детали, присоединяемой к данной. На рис. 1.1 показаны вспомогательные базы вала, используемые для определения положения шестерни.

Рис. 1.1. Схемы базирования шестерни на валу:
ооо - ОБ шестерни; ххх - ВБ вала; vvv - CП шестерни.

 

На рис. 1.1,б комплект вспомогательных баз вала лишает шестерню пяти степеней свободы. Так, шестерня на рис. 1.1,б не имеет вспомогательных баз, а вал на рис. 1.1,а имеет два таких комплекта: один для шестерни и второй - для шпонки.

 

Качество изделий.

Качество изделия - совокупность параметров обработки, характеризующих состояние изделия, достигнутое в результате обработки.

К числу этих параметров относятся: шероховатость обработанной поверхности; точность размеров и формы; остаточные деформации и напряжения в поверхностном слое и другие.

Шероховатость обработанной поверхности - отклонение фактического профиля поверхности от номинального.

Если производящая линия (ПЛ) является копией режущей кромки, то шероховатость обработанной поверхности определяется шероховатостью режущей кромки (рис. 1.2). Шероховатость обработанной поверхности определяется высотой Н остаточного сечения срезаемого слоя.

Если производящая линия является следом, огибающей или касательной, то срезается не весь слой, а только его часть с площадью действительного сечения f_Д. Часть слоя с площадью остаточного сечения f_о остается на обработанной поверхности изделия, образуя ее рельеф (рис. 1.3).

 

 

 

 

Рис. 1.2. Шероховатость поверхности, когда ПЛ – копия

 

 

 

Рис. 1.3. Образование шероховатости поверхности

 

Требования к шероховатости поверхности могут нормироваться одним параметром (например, высотным — Ra, Rz или Rmax, либо шаговым — Sm или S, либо относительной опорной длиной профиля tр), двумя (например, одним высотным и одним шаговым или одним из них и параметром (р) или тремя (одним высотным, одним шаговым и tp), помещенным в указанной последовательности. Кроме того, для каждого из параметров может быть указано его значением с предельными отклонениями или диапазон значений в двух строках, причем в верхней строке приводят значения параметра, соответствующего более грубой шероховатости. Когда в обозначении указано только одно значение параметра, это означает, что указанная характеристика шероховатости является предельной, т. е. шероховатость должна быть не грубее указанной в обозначении.

Дополнительно к параметрам шероховатости при необходимости указывают значение базовой длины l и требования к направлению неровностей поверхности и способу ее получения (обработки). Базовую длину в обозначении шероховатости не указывают, если требования к шероховатости нормируют указанием только параметра Ra или Rz.

Среднее арифметическое отклонение профиля Ra есть среднее зна­чение расстояний точек измеренного профиля до его средней ли­нии.

Высота неровностей Rz характеризует среднее расстояние меж­ду находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точ­ками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии.

Параметры шероховатости поверхности измеряются и задаются на чертежах в микрометрах (мкм) и номинальные значения их для разных классов шероховатости стандартизованы.

 

Таблица 1.1 Классы шероховатости поверхности.

 

Точность размеров - отклонение фактических размеров изделия от номинальных. Точность размеров h_r определяется точностью установки инструмента Δ_о относительно заготовки и износом h_з инструмента при резании (рис. 1.4).

Изготовить и даже измерить размер можно только с определенной степенью точности, которая также определяется из функционального назначения детали.

Разность между максимальным и минимальным допустимыми размерами детали называется полем допуска.

Величина поля допуска зависит от номинального размера и квалитета точности, которые в соответствии со стандартом обозначаются цифрой.

Таблица 1.2. Квалитеты точности.

 

Точность формы - отклонение фактической формы изделия от номинальной. Точность формы определяется точностью установки Δ_о материала на станке и упругими деформациями f заготовки под действием сил P_y и P_z резания (рис. 1.5).

 

 

 

Рис. 1.4. Точность размеров

 

Точность формы характеризуется цилиндричностью, некруглостью, плоскостностью и т.п.; точность взаимного расположения поверхностей – перпендикулярностью, параллельностью поверхностей, биением и т.п. Они определяются степенью точности.

При резании пластической деформации подвергается не только срезаемый слой, но и поверхностный слой изделия. Остаточное напряжение - упругое напряжение, неисчезающее после прекращения резания. Остаточные напряжения в поверхностном слое изделия возникают вследствие неравномерности деформации.

В поверхностном слое материала, подвергнутом деформации сжатия при прохождении через зону пластической деформации, возникают растягивающие остаточные напряжения. В тонком поверхностном слое материала, подвергнутом деформации растяжения при трении об инструмент, возникают сжимающие остаточные напряжения.

Рис. 1.5. Точность формы

 

Растягивающие остаточные напряжения способствуют росту дефектов на поверхности изделия и его преждевременному разрушению при эксплуатации. Сжимающие остаточные напряжения способствуют увеличению сопротивления материала разрушению.

Требования к качеству изготовления детали находят отражение в рабочем чертеже: в виде графического изображения и текстовой части технических требований, расположенных над основной надписью.

Рабочий чертеж должен давать полное представление о детали (конфигурации, размерах всех поверхностей, материале, технических требованиях, методе получения заготовки) и полностью соответствовать стандартам ЕСКД на оформление чертежей (ГОСТ 2.109-68, 2.305-68, 2.307-68, 2.309-73). Допуски формы и расположения поверхностей устанавливаются и обозначаются по ГОСТ 2.308-79.

Каждая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают особое влияние ее конструкция и технические требования на изготовление.

Обеспечение технологичности изделии — в ажная для предприятий функция подготовки производства, включающая комплекс взаимосвязанных мероприятий по управлению технологичностью и совершенствованию условий выполнения работ. Технологичность конструкции изделия является динамически изме­няющимся качеством, так как связана с боль­шим количеством внешних по отношению к изделию переменных факторов, например, с объемом выпуска, состоянием технологической базы производящих и эксплуатирующих пред­приятий, организацией производства и т.п.

Технологичность конструкции специфи­цируемого изделия рассматривают относитель­но всего изделия, учитывая технологичность составных частей, сборочных единиц, требова­ний технических условий по проведению испы­таний, монтажу вне предприятия-изготовителя, техническому обслуживанию и ремонту.

Понятие технологичности конструкции, по существу, не может быть абсолютным, оно меняется вместе с развитием производства и технологии, и для разных типов производства и даже для различных по характеру и уровню технологии предприятий, принадлежащих к одному типу производства (наличие парка станков с ЧПУ), это понятие неодинаково.

1.3. Выбор исходной заготовки и обоснование методов её изготовления

Заготовкой в машиностроении называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхностей и (или) материала изготовляют деталь. Заготовительное производст­во является неотъемлемой начальной фазой любого машинострои­тельного производства, образуя первый технологический передел.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, поковки, штамповки и всевозможные профили проката.

Методы изготовления заготовок деталей машин определяются технологическими свойствами их материала, формой, габаритами и типом производства.

Материал детали во многом определяет выбор заготовки. Материалы делятся на литейные (чугуны, алюминиевые сплавы, литейные стали и др.) и подлежащие обработке давлением (стали, алюминий-магниевые сплавы, латунь и др.).

В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов и плановые сроки подготовки производства (проектирование и изготовление технологической оснастки). Кроме того, принимаются во внимание прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения, в соответствии с которыми рекомендуется переносить большую часть процесса формообразования детали на заготовительную стадию и тем самым снижать расход материала и долю затрат на механическую обработку. В большинстве случаев производительность заготовительных процессов на порядок выше производительности процессов механической обработки.

По мере усложнения конфигурации заготовки и повышения ее точности усложняется и удорожается технологическая оснастка и возрастает себестоимость заготовки. Но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки.

При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Если при выборе заготовок возникают затруднения, какой метод изготовления принять для той или другой детали, тогда производят технико-экономический расчет двух или нескольких выбранных вариантов.

После обоснования метода получения заготовки необходимо дать краткое описание технологического процесса ее изготовления и обосновать выбор плоскости разъема формы или штампа, величину принятых радиусов скруглений и формовочных уклонов.

В зависимости от технических требований к точности размеров, условий и характеру производства (массовое или серийное) заготовки, полученные методом горячей объемной штамповки, подразделяются на повышенную точность (класс I) и нормальную точность (класс II).

Для различных размеров одной и той же заготовки допускается применять различные классы точности. Классы точности необходимо указывать в технических требованиях рабочего чертежа заготовки.

Отклонения (допуски) на размеры заготовок назначают по таблицам в зависимости от метода получения заготовок (прокат, литье, штамповка и др.).

Норму расхода материала на проектируемую деталь определяют, принимая во внимание все потери материала (угар, облой, некратность проката при отрезке и т.п.), в зависимости от метода получения заготовки.

Для обеспечения показателей точности в технологическом процессе изготовления детали применяются два способа: а) копирование на детали соответствующего размера инструмента, комплекта инструмента или станка; б) соответствующий выбор технологических баз, связанных при обработке размерами взаимного расположения поверхностей.

При первом способе точность взаимного расположения двух поверхностей решается до начала их обработки на стадии создания этого (или этих) размера в инструменте при его изготовлении, в комплекте инструментов многоинструментальной наладки или в технологическом оборудовании при настройке и определяется последующим его переносом (копированием) на деталь во время обработки связанных между собой поверхностей.

Однако в силу различных причин конструктивного, технологического и экономического характера применение этого способа ограничено, а иногда и невозможно.
Более широко в технологии изготовления деталей применяется способ, основанный на выборе технологических баз. Под технологической базой (ТБ) понимают поверхность, ось или точку, посредством которой устанавливается деталь в процессе обработки и определяется положение детали относительно инструмента. По стадиям обработки ТБ разделяются на чистые (чистовые) и черные (черновые).

Чистые базы – это предварительно обработанные поверхности, на которые базируется деталь на всех этапах обработки.

Черные базы – это комплект необработанных поверхностей в состоянии поставки заготовки, используемых в качестве базовых только на первой операции.
Распределение чистых и черных баз между поверхностями детали следует вести от конечного результата.

Важным является выбор типа производства.

Тип производства, согласно ГОСТ 3.1108-74, характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. С целью более объективного подхода к обоснованию типа производства следует четко представлять их особенности, которые заключаются в следующем.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска. Единичное производство универсально, т.е. охватывает разнообразные типы изделий, поэтому оно должно быть гибким, с применением универсального оборудования, а также стандартного режущего и измерительного инструмента. Технологический процесс изготовления детали при этом типе производства имеет уплотненный характер, т.е. на одном станке выполняются несколько операций или полная обработка всей детали. Применение специальных приспособлений в единичном производстве экономически нецелесообразно, их используют только в исключительных случаях. Себестоимость выпускаемого изделия при единичном производстве сравнительно высокая.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, чаще станки с ЧПУ, а также станки-полуавтоматы, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, часто с механизированным приводом зажима, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.

В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках. При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного станочного приспособления и вспомогательного инструмента необходимо производить расчет затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного периода времени. При массовом производстве технологические процессы разрабатываются подробно и хорошо оснащаются, что позволяет обеспечить высокую точность и взаимозаменяемость деталей, малую трудоемкость, а следовательно, и более низкую, чем при серийном производстве, себестоимость изделий. При массовом производстве возможно более широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, использовать дифференцирование технологического процесса на элементарные операции, применять быстродействующие специальные приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Выбор плана изготовления детали, маршрутов обработки отдельных поверхностей, дающих представление о количестве переходов и методах их выполнения, а также установление вида оборудования и типа производства, в условиях которого будет осуществляться изготовление деталей, являются исходной предпосылкой для разработки и определения содержания операций технологического процесса.

Эта часть работы технолога представляет собой сложную и многовариантную задачу, требующую, прежде всего, владения технологическими возможностями металлорежущего оборудования. С целью более качественного решения этой задачи принимается следующий порядок действий.

1. На основе анализа выбранных маршрутов и методов обработки каждой поверхности необходимо расчленить изготовление детали на стадии обработки и на этой основе выделить те переходы и методы их реализации (как правило, это чистовые и отделочные), которые по своему технологическому назначению нецелесообразно совмещать с формообразующими методами обработки поверхностей.

В условиях единичного и мелкосерийного производств обычно проектируются концентрированные операции, выполняемые высококвалифицированными рабочими.
В условиях крупносерийного и массового производств применяется дифференциация операций (конвейерные автоматические линии из простых станков) и их концентрация на сложных многошпиндельных автоматах, обрабатывающих в центрах и т.п.

2. В маршрутный технологический процесс включают второстепенные операции (обработку крепежных отверстий, слесарные операции, промывку и т.п.), а также определяют место контрольных операций. После определения операций изготовления детали необходимо сформулировать наименование и содержание операций. Наименование операции определяется методом обработки и типом оборудования, принятым для его выполнения. Содержание операции в соответствии с ГОСТ 3.1702-79 записывается в сокращенной форме: «подрезать торец», «точить фаску», «сверлить отверстие» и т.д.

3. На основании выбранного плана обработки формируется технологический маршрут изготовления детали, представляющий собой последовательность выполнения технологических операций (или уточнение последовательности по типовому или групповому признаку). При выстраивании последовательности выполнения операций в технологическом маршруте необходимо наряду с вышеизложенными рекомендациями дополнительно руководствоваться следующими положениями построения технологических маршрутов изготовления детали.

Маршрутная технология — оформление технологических опера­ций, при котором в упрощенной технологической карте (маршрутной карте) указывается лишь последовательность обработки заготовки (маршрут). Маршрутная технология применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

К важнейшим исходным данным, использующимся для разработки технологических процессов, относится чертеж детали (рис. 1.6).

На чертеже детали указываются марка и механические характеристики материала, допуски на линейные и диаметральные размеры, шероховатость поверхностей. Деталь получается в результате обработки заготовки в соответствии с принятой технологией.

Слой материала, удаляемый в процессе обработки с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств и размера обрабатываемой поверхности детали, называют припуском. Правильно выбранные припуски обеспечивают стабильность качества выпускаемой продукции при наименьшей себестоимости изготовления. Ра змер припуска определяется:

Рис. 1.6. Чертеж детали

 

- высотой микронеровностей, полученных на предшествующих переходах;

- толщиной дефектного поверхностного слоя заготовки;

- погрешностями формы и положением ее взаимосвязанных поверхностей;

- погрешностями установки заготовки и инструмента;

- погрешностями станка;

- размерным износом инструмента;

- температурными изменениями размеров инструмента и заготовки;

- выбором конструкторских, технологических и установочных баз;

- простановкой размеров и другими факторами.

Размеры заготовки (рис. 1.7) существенно отличаются от размеров детали. Для удобства расчета размеров заготовки и межоперационных размеров детали все обрабатываемые цилиндрические, конические, торцовые и другие (если они имеются) поверхности нумеруются.

Исходной называется заготовка перед первой технологической операцией механической обработки. Несопрягаемые поверхности деталей, как правило, не обрабатываются и оставляются в состоянии исходной заготовки. Поверхности детали, не подвергаемые обработке, припусков не имеют.

 

Рис. 1.7. Эскиз заготовки "Корончатая шестерня".

 

Общим припуском считается весь слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки при механической обработке. Он равен сумме промежуточных припусков.

Промежуточным припуском называется слой материала, удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода или отдельной технологической операции.

Односторонним припуском называется слой материала, удаляемый с какой-либо стороны заготовки, притом, что противолежащая ей поверхность не подвергается одновременной обработке.

Двухсторонним припуском называется слой материала, удаляемый одновременно (или поочередно) с двух сторон заготовки. Он может быть симметричным или ассиметричным. При симметричном припуске величина его одинакова с каждой стороны. Общий номинальный односторонний припуск определяется по формуле:

Общий номинальный двухсторонний припуск определяется по формуле:

2Z_о.н. = 2(Z_min1+Z_min2+…+Z_mini) + T₁+T₂+…+T_i-1+ ei_заг ,

где Z_min1; Z_min2; … Z_{min i} – минимальный промежуточный припуск на соответствующих переходах; T₁;T₂... T_i-1 – допуски на межоперационные размеры; ei_заг. – отрицательная часть допуска на размер заготовки для «валов».

Для наружной поверхности с двусторонним припуском (например, диаметр тела вращения) эта формула примет вид (см. рис. 1.8):

D_i-1 = D_н.д.+ 2Z_mini + T_i-1 ,

Так, например, размер после первого перехода (он рассчитывается последним) будет равен: D₁ = D₂ + 2Z_min2 + T₁.

Номинальный размер заготовки для наружного размера с двусторонним припуском можно найти по формуле: D_{н.з .}= D_н.д.+ 2Z_о.н. .

Рис. 1.8. Схема расположения припусков для наружной поверхности вращения,

обрабатываемой за три перехода.

 

Для определения минимальных промежуточных припусков существуют два метода: расчетно-аналитический и опытно-статистический.

Расчетно-аналитический метод состоит в том, что минимальный промежуточный припуск (односторонний) на i-й переход находят по формуле:

Z_min-i = R_zi-1+ h_i-1+ Δ_i-1+ ε_Уi ,

где R_zi-1 – шероховатость поверхности, получения после предыдущего перехода в мкм;

h_i-1– дефектный слой поверхности после предыдущего перехода в мкм;

Δ_i-1– отклонение формы и расположения поверхности после предыдущего перехода в мкм;

ε_ỵi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе в мкм.

Для двустороннего припуска на диаметр:

2Z_min-i = 2(Rz_i-1+ h_i-1+ )

На первый переход припуск рассчитывается с учетом состояния поверхности исходной заготовки (Rz_заг., h_заг. и Δ_заг.), а также погрешности установки исходной заготовки в выбранном приспособлении (ε_ỵ1).

Опытно-статистический метод состоит в том, что минимальные промежуточные припуски определяются по справочникам в зависимости от вида исходной заготовки, размеров и формы заготовки.

Припуски на обработку в ряде случаев увеличиваются за счет назначения напусков. Напуском называют некоторый объем металла на кованой, штампованной заготовке или отливке, предусмотренный для облегчения (упрощения) ее изготовления. В некоторых случаях могут остаться в детали на необрабатываемых поверхностях в виде штамповочных уклонов, радиусов закругления поверхностей и т. п.