Спеченные алюминиевые сплавы

САП - спеченный алюминиевый порошок или алюминиевая пудра.

Получают холодным, а затем горячим брикетированием при 500-600°С тонкого окисленного порошка (пудры) алюминия. Величина частичек - 3-4 мкм. Горячепрессованные брикеты подвергают последующей деформации (прокатке, ковке, прессованию).

Содержание А1₂O₃ - от 6-9% (САП-1) до 18-22% (САП-4). С увеличением содержания оксида алюминия предел прочности повышается до 460 МПА (САП-4), а пластичность падает до = 1,5%.

Материал сваривается, подвергается обработке резанием и имеет повышенную жаропрочность - при 500°С длительная прочность за 100 ч равна 70 МПа. Плотность САП близка к плотности алюминия, он обладает высокой теплопроводностью, хорошей электропроводностью.

Недостатком САП является его хрупкость и большая чувствительность к надрезу.

Применение: прутки, полосы, тру­бы, профили, детали, работающие при температуре 500 С (лопатки компрессоров, диски и т.д.).

САС - спеченные алюминиевые сплавы. Получают горячим брикетированием с последующим прессованием при Т° ~ 500°С порошков окисленных алюминиевых сплавов.

САС-1 - 25-30% Si, 5-7%Ni, ост. А1.

САС-2 - 25-30% Si, 5-7%Fe, ост. А1.

Обладают низким коэффициентом линейного расширения, имеют удовлетворительный предел прочности (220-240 МПа) и текучести (210-230 МПа), высокий модуль упругости, жаропрочны. Однако эти сплавы обладают низким относительным удлинением, т.е. малопластичны (5 -0,5%).

Применяют для деталей приборов, работающих в паре со сталью при температуре 20-200°С, у которых требуется сочетание низкого коэффициента линейного расширения и малой теплопроводности, деталей, длительно работающих при 300 -500°С, а при коротковременной работе - до 700°С.

 

МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь - цветной металл, обладающий высокой тепло-и электропроводностью. Медь хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состоянии, у нее повы­шена коррозионная стойкость. К недостаткам меди относят низкие литейные свойства и плохую обрабатываемость резанием.

В настоящее время медь широко ис­пользуется в электромашиностроении, при строительстве ли­ний электропередач, для изготовления оборудования теле­графной и телефонной связи, радио- и телевизионной аппаратуры. Измеди изготовляют провода, кабели, шины и другие токопроводящие изделия.

Медь получают из сульфидных руд, содержащих мед­ный колчедан (СuFeS₂). Содержание меди в рудах неве­лико (от 0,5 до 5%), поэтому медь обогащают. Обогащен­ный концентрат медных руд (содержащий 11—35% Си), сначала обжигают для снижения содержания серы, а за­тем плавят на медный штейн.

Цель плавки на штейн - отделение сернистых соеди­нений меди и железа от рудных примесей. Штейны со­держат до 16-60% Сu. Медные штейны переплавляют в медеплавильном конверторе с продувкой воздухом и получают черновую медь, содержащую 1-2% примесей железа, цинка, никеля, мышьяка и др. Черновую медь ра­финируют для удаления примесей. Содержание меди пос­ле рафинирования возрастает до 99,5-99,99% (медь пер­вичная - технически чистая). После рафинирования медь очищают от вредных примесей, после чего качество меди существенно увеличивается.

Чистая медь маркируется в зависимости от содержания примесей

 

Марка меди	М00	М0	Ml	М2	МЗ	М4
Сu, %	99,99	99,95	99,9	99,7	99,5	99,0
Примеси, %	0,01	0,05	0.1	0.3	0,5	1,0

 

Физические свой­ства ее обусловлены структурой. Она имеет кубическую гранецентрированную пространственную решетку с параметром = 0,360 нм. Обладает наибольшей (после серебра) электропроводностью (это свойство меди принято принимать за 100%) и теплопроводностью.. Ее темпера­тура плавления - +1083 "С, кипения - +2360 °С. Средний предел прочности зависит от вида обработки и составляет от 220 до 420 МПа (22-45 кгс/мм²), относительное удлинение - 4- 60%, твердость – 35-130 НВ, плотность - 8,94 г/см³.

Примеси оказывают большое влияние на свойства меди.

Примеси можно разделить на:

1) примеси, образующие с медью твердые растворы - Ni, Zn, Sb, Sn, Al, Fe и др. Они улучшают механические свойства, но снижают электропроводность;

2) примеси Pb, Bi (в количестве < 0.02% нерастворимы в меди, образуют легкоплавкие эвтектики, которые располагаются на границах зерна, при нагреве рас­плавляются и вызывают горячеломкость меди, т.е. разрушение при горячей пластической де­формации;

3) примеси кислорода и серы образуют соединения Cu₂О и Cu₂S. вызывают хладноломкость.

Легирование меди осуществляется с целью предания сплаву требуемых механических, технологических, антифрикционных и других свойств. Химические элементы, используемые при легировании, обозначают в марках медных сплавов следующими индексами:

А - алюминий; Вм - вольфрам; Ви - висмут; В - ванадий; Км - кадмий; Гл - галлий; Г - германий; Ж - железо; К - кобальт; Кр – кремний; Мг – магний; Мц – марганец; М – медь; Мш – мышьяк; Н – никель; О – олово; С – свинец; Сн – селен; Ср – серебро; Су – сурьма; Ти – титан; Ф – фосфор; Ц – цинк.

 

 

42. СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ

Медные сплавы классифицируют:

1). по химическому составу:

· латуни;

· бронзы.

2). по способу производства:

· литейные (основной способ производства изделий - литье);

· деформируемые (основной способ производства изделий - обработка давлением).

3). по способу упрочнения:

· упрочняемые термической обработкой;

· не упрочняемые термической обработкой.

 

ЛАТУНИ

Латуни (Л) - сплавы меди с цинком (двойные сплавы) или меди - с цинком и добавками других элементов (многокомпонентные сплавы).

По сравнению с чистой медью имеют более высокую прочность, коррозионную стойкость, лучшие литейные свойства.

Маркировка латуней: начальная буква Л - латунь, после чего следует первые русские буквы основных элементов сплава, далее цифры – первая - содержание меди, последующие содержание легирующих элементов.

Например:

Л96, Л80 (96% Сu, 80% Сu, остальное - Zn).

ЛЖМц 59-1-1: Л - латунь, Ж - железо, Мц - марганец; 59%Cu, l%Fe, 1%, Мn, остальное Zn;

ЛКС 80-3-3: Л - латунь, К - кремний, С - свинец; 80% Си, 3% Si, 3% Рb, остальное - Zn.

По химическому составу латуни подразделяются на двойные (простые), называемые ТОМПАК, и специальные (многокомпонентные).

По способу производства латуни могут быть литейные и деформируемые. В зависимости от состава латуни можно упрочнить термической обработкой.

Двойные латуни (простые). Двойные латуни являются деформируемыми материалами, хорошо обрабатываются давлением как в холодном, так и в горячем состоянии.

Двойные латуни не имеют фазовых превращений и поэтому не упрочняются термиче­ской обработкой.

Двойные латуни в соответствии с ГОСТ 17711-80 выпускают следующих марок (см. таблИзготовляют полуфабрикат: листы, ленты, проволока. Изделия из этих латуней получают глубокой вытяжкой. Применение простых латуней: радиаторные и конденсаторные трубки (Л96, Л90), сильфоны, гибкие шланги, прокладки (Л85, Л80), гайки, болты, детали автомобиля(Л68), толстостенные детали (Л59).

Многокомпонентные латуни - это двухфазные латуни с добавками легирующих элементов - Al, Fe, Ni, Sn, Mn. Pb и др.

Легирующие элементы (кроме свинца) увеличивают прочность (твердость), но ухудшают пластичность латуней, повышают коррозионную стойкость.

Основные легирующие элементы: Sn (олово) повышает прочность, увеличивает коррозионную стойкость; Ni (никель), Мn (марганец) повышают прочность, коррозионную стойкость, Si (кремний) повышает прочность, твердость, улучшает износостойкость, антифрикционные свойства; Рb (свинец) улучшает обрабатываемость резанием, хотя ухудшает пластичность, Fe (железо) улучшает жидкотекучесть.

По технологическому признаку многокомпонентные латуни подразделяются на литейные и деформируемые.

Литейные латуни.

ЛАЖМц 66-6-3-2 - 64-66% Си. легирована 6-7% А1, 2-4% Fe, 1,5 -2,5% Мn, применяется для литья в землю, кокиль, имеет хорошую коррозионную стойкость. Применение: гайки, червячные вин­ты.

ЛКС 80-3-3 - 79-81% Сu. Легирована 2,5-4,5%Si, 2-4% Pb, предназначена для литья в землю, кокиль, для вкладышей подшипников, втулок, и т.д.

ЛМцЖ 52-4-1 - 49-53% Сu. 3-5% Мn, 0,9-1,2% Fe, предназначена для литья в кокиль, применяется для деталей ответственного назначения, подшипников, арматуры.

Деформируемые латуни.

ЛЖМц 59-1-1 - 58-60% Сu, 0,9-l,l% Fe, 0,9-1,1 Mn. Латунь предназначена для изготовления труб, проволоки, листов, поковок.

ЛО70-1 и ЛО 62-1 - соответственно -70 % и 62 % Сu и -1% Sn (морская латунь).

Эти латуни обладают высокими коррозионными свойствами в пресной и морской воде, применяют в судостроении.

 

44. БРОНЗЫ

Бронзы (Бр) - сплавы меди с другими элементами (кроме цинка) или сложные сплавы меди (в числе легирующих элементов может быть и цинк).

Маркировка: Бр. - бронза, далее начальная русская буква основного легирующего элемента, затем русские буквы легирующих элементов и цифры, показывающие их среднее содержание в процентах. Например, БрОЦ 4-3 – бронза (Бр), основной легирующий элемент олово (О), легирована цинком (Ц) в количествах -4%Sn и - 3%Zn; БрАЖМц 10-3-1,5 - бронза алюминиевая (А), легирована железом и марганцем в количествах -10% Al, - 3% Fe и 1,5% Мn.

Бронзы называют по основному легирующему элементу. Например, система Сu-А1 - алюминиевая бронза, Cu-Sn - оловянная, Cu-Pb - свинцовая, Сu-Ве - бериллиевая и т.д.

Бронзы, так же, как и латуни, классифицируют по химическому составу (простые и многокомпонентные), по технологии изготовления (деформируемые и литейные), по способу упрочнения (упрочняемые или не упрочняемые термической обработкой).

Основные легирующие элементы бронз - олово, алюминий, никель, кремний - повышают прочность, упругие свойства и коррозионную стойкость, а в сочетании с другими элементами (свинцом, фосфором, цинком) также и антифрикционные свойства. Железо и никель измельчают зерно, марганец и кремний повышают жаростойкость. Бериллий, хром, цирконий повышают прочностные свойства, жаропрочность. Свинец улучшает обрабатываемость резанием. Большинство бронз (кроме алюминиевых) хорошо свариваются.

Оловянные бронзы характеризуются высокими антифрикционными свой­ствами, хорошей жидкотекучестью, низкой литейной усадкой, поэтому используются в художественном литье.

Оловянные бронзы легируют Zn, Fe. P, Pb, Ni и др. Фосфор улучшает литейные свойства (Р > 0,3%)- жидкотекучесть, свинец улучшает обрабатываемость резанием, Ni, Fe улучшают механические свойства, коррозионную стойкость.

Алюминиевые бронзы - двойные (БрА5 и БрА7) и легированные - БрАЖ9-4, БрАЖ9-4Л, БрАЖН10-4-4. Обладают повышенной коррозионной стойкостью в мор­ской воде и влажной атмосфере. Из алюминиевых бронз изготавливают относительно мелкие, но высокоответственные детали типа шестерен, втулок, фланцев литьем и обработкой давлением. Из бронзы БрА5 штамповкой изготавливают медали и мелкую разменную монету.

Кремнистые бронзы - БрКМц3-1, БрК4, применяют как заменители оловянных
бронз. Они немагнитны и морозостойки, превосходят оловянные бронзы по коррозионной стойкости и механическим свойствам, имеют высокие упругие свойства. Сплавы
хорошо свариваются и подвергаются пайке. Благодаря высокой устойчивости к щелочным средам и сухим газам, их используют для производства сточных труб, газо- и дымопроводов.

Свинцовые бронзы - БрС30, используют как высококачественный антифрикционный материал. По сравнению с оловянными бронзами имеют более низкие механические и технологические свойства.

Бериллиевые бронзы - БрБ2, являются высококачественным пружинным материалом. Растворимость бериллия в меди с понижением температуры значительно уменьшается. Это явление используют для получения высоких упругих и прочностных
свойств изделий методом дисперсионного твердения. Готовые изделия из бериллиевых
бронз подвергают закалке от 800^oС, благодаря чему фиксируется при комнатной температуре пересыщенные твердый раствор бериллия в меди. Затем проводят искусственное
старение при температуре 300…350^oС. При этом происходит выделение дисперсных
частиц, возрастают прочность и упругость. После старения предел прочности достигает
1100…1200 МПа.

Никелевые бронзы - сплавы меди с никелем. Имеют структуру непрерывного -твердого раствора, отличаются хорошей коррозионной стойкостью, высокими механическими, электрическими свойствами. Коррозионностойкие сплавы: мельхиор МНЖМц 30-1-1, МН 19, нейзильбер МНЦС 16-29-1,8. Обладают красивым серебристым цветом, не окисляются на воздухе, в органических кислотах, морской воде. Свинец вводится для улучшения обрабатываемости резанием. Легко обрабатываются давлением как в холодном, так и в горячем состоянии, хорошо свариваются. Применяются для деталей точной механики (часы, часовые и радио- механизмы), медицинского инструмента, химической аппаратуры, бытовой посуды и столовых приборов.

Интересно старинное подразделение бронз в зависимости от содержания олова:

БрО5 – монетная бронза, из нее чеканили монеты и медали;

БрО20 – пушечная бронза для стволов артиллерийских орудий;

БрО30 – колокольная бронза;

БрО40 – зеркальная бронза.

 

 

Титан и его сплавы

Титан серебристо-белый легкий металл с плотностью 4,5 г/см3. Температура плавления титана зависит от степени чистоты и находится в пределах 1660…1680oС.
Имеет полиморфные превращения при 882°С. До 882°С существует Tiα с решеткой ГПУ, а выше 882°С - Tiβ с решеткой ОЦК.

Достоинствами титана являются:

· небольшая плотность,

· очень высокая удельная прочность (сплав ВТ15 имеет предел прочности σ_в = 1500 МПа и удельную прочность σ_в/γ ≥ 30 км),

· высочайшая коррозионная стойкость (кроме концентрированных серной, азотной и плавиковой кислот),

· высокая ударная вязкость даже при отрицательных температурах (KCU = 1-1,6 МДж/м² при температуре жидкого водорода –253 °C),

· способность сплавов упрочняться термической обработкой.

Недостатки титана, как конструкционного материала:

· высокая стоимость (бедные руды, сложный металлургический передел),

· активное взаимодействие с газами при высокой температуре,

· низкое значение модуля упругости E (примерно в 2 раза меньше, чем у железа).

· плохая обрабатываемость по сравнению со сталью.

 

Для производства титана используют ру­тил, ильменит, титанит и другие руды, содержащие 10— 40% двуокиси титана ТiО₂. После обогащения концентрат титановых руд содержит до 65% ТiО₂. В процессе плавки окислы железа и титана восста­навливаются, в результате чего получают чугун и титано­вый шлак, в котором содержится до 80—90% ТiО₂. Титановый шлак хлорируют, в результате чего титан со­единяется с хлором в четыреххлористый титан ТiСl₄.За­тем четыреххлористый титан нагревают в замкнутой ре­торте при температуре 950—1000°С в среде инертного газа (аргона) вместе с твердым магнием. Магний отнимает хлор, превращаясь в жидкий МgС1, а твердые частицы восстановленного титана спекаются в пористую массу, образуя титановую губку.

Путем сложных процессов рафинирования и перепла­ва из титановой губки получают чистый титан. Техничес­ки чистый титан (ГОСТ 19807-74) содержит 99,2-99,65% титана.

Маркируется чистый титан буквами ВТ и цифрами, определяющими количество примесей:

ВТ1-00 - 99,53% Ti;

ВТ1-0 - 99,48% Ti;

ВТ -1 - 99,44% Ti.

Чистый титан хорошо обрабатывается давлением, хорошо сваривается дуговой сваркой в аргоне или гелии.

Примеси оказывают большое влияние на свойства. Вредные примеси (азот, углерод, кислород, водород) образуют с титаном твердые растворы внедрения и хрупкие оксиды, карбиды, нитриды, гидриды, которые снижают пластичность и свариваемость. Особенно опасен водород. Пластинчатые выделения гидрида титана TiH располагаются вдоль плоскостей скольжения и двойникования или по границам зерен, что резко охрупчивает титан. Для удаления водорода титан отжигают в вакууме. Содержание примесей в титане ограничено сотыми и, даже, тысячными долями процента содержания водорода < 0,012%.

Применение: лист, трубы, проволока, поковки, сварные изделия.

 

ТИТАНОВЫЕ СПЛАВЫ

 

Для получения сплавов титана с заданными механи­ческими свойствами его легируют алюминием, молибде­ном, хромом и другими элементами.

Алюминий повышает жаропрочность и механичес­кую прочность титана. Ванадий, марганец, молибден и хром повышают жаропрочность титановых сплавов. Спла­вы хорошо поддаются горячей и холодной обработке дав­лением, обработке резанием, имеют удовлетворительные литейные свойства, хорошо свариваются в среде инерт­ных газов. Сплавы удовлетворительно работают при тем­пературах до 350—500°С.

По технологическому назначению титановые сплавы делят на деформируемые и литейные Деформируемые сплавы - полуфабрикаты или изделия из них изготавливаются методом обработки давлением - ковкой, прессованием, вытяжкой и т.д. Маркируются буквами ВТ и далее цифры, показывающие номер сплава (ВТ5). Литейные сплавы - изделия из них изготавливаются методом литья. Маркировка такая же, как и деформируемых сплавов (тот же состав), но добавляется буква Л (ВТ5Л).

Порошковые сплавы изготовлены методом порошковой металлургии из элементарных порошков (ЭП), предварительно легированных (ПЛ) порошков или методом быстрой кристаллизации (БК). Наиболее распространен способ легированных порошков.

По прочности титановые сплавы делят - на три группы:

· низкой (σ_в = 300-700 МПа) под маркой ВТ1;

· средней (σ_в = 700-1000 МПа - ВТЗ, ВТ4, ВТ5 и другие;

· высокой (σ_в более 1000 МПа) - ВТ6, ВТ14, ВТ15 (после закалки и старения).

Для литья применяют сплавы, аналогичные по соста­ву деформируемым сплавам (ВТ5Л, ВТ14Л), а также спе­циальные литейные сплавы. Литейные сплавы имеют более низкие механические свойства, чем соответствую­щие деформируемые. Титан и его сплавы, обработанные давлением, выпускают в виде прутков, листов и слитков.

Области применения титановых сплавов:

· авиация и ракетостроение (корпуса двигателей, баллоны для газов, сопла, диски, детали крепежа);

· химическая промышленность (компрессоры, клапаны, вентили для агрессивных жидкостей);

· оборудование для обработки ядерного топлива;

· морское и речное судостроение (гребные винты, обшивка морских судов, подводных лодок);

· криогенная техника (высокая ударная вязкость сохраняется до -253^oС).

Титан и его сплавы

Титан сложно отнести к какой-то одной разновидности цветных металлов. Он является тугоплавким (t _пл = 1669 °C), в то же время его можно считать легким (γ = 4,5 г/см³). Не будучи благородным металлом, он отлично сопротивляется коррозии в различных средах. Как и железо, титан испытывает полиморфное превращение: Ti_a c ГПУ решеткой при 882 °C превращается в Ti_b с ОЦК решеткой.

Титан широко распространен в земной коре: он занимает четвертое место после алюминия, железа и магния. Но промышленное применение этого уникального металла началось только в 1950-х годах, в основном, для военных целей. Это объясняется сложностью извлечения титана из руд, многоступенчатым процессом очистки, что ведет к весьма высоким ценам на металл (примерно в 90 раз дороже железа).

Достоинствами титана являются:

· небольшая плотность,

· очень высокая удельная прочность (сплав ВТ15 имеет предел прочности σ_в = 1500 МПа и удельную прочность σ_в/γ ≥ 30 км),

· высочайшая коррозионная стойкость (кроме концентрированных серной, азотной и плавиковой кислот),

· высокая ударная вязкость даже при отрицательных температурах (KCU = 1-1,6 МДж/м² при температуре жидкого водорода –253 °C),

· способность сплавов упрочняться термической обработкой.

Недостатки титана, как конструкционного материала:

· высокая стоимость (бедные руды, сложный металлургический передел),

· активное взаимодействие с газами при высокой температуре,

· низкое значение модуля упругости E (примерно в 2 раза меньше, чем у железа).

· плохая обрабатываемость по сравнению со сталью.

Тем не менее, технология получения изделий из титановых сплавов литьем, обработкой давлением и резанием, сварка титана непрерывно развиваются и совершенствуются.

Основные легирующие элементы в титановых сплавах: Al, V, Mo, Cr, Zr, Mn. Алюминий в титановых сплавах играет такую же важную роль, как углерод в стали. Легирующие элементы могут стабилизировать низкотемпературную α-фазу или высокотемпературную фазу β. Растворимость компонентов в титане с изменением температуры меняется, поэтому возможна упрочняющая термообработка (для разных сплавов это либо закалка и отпуск, либо закалка и старение).

При медленном охлаждении превращение Ti_α → Ti_β идет за счет диффузии – путем зарождения центров новой фазы и их роста. При быстром – развивается сдвиговой механизм, как при мартенситном превращении в стали. Получаемая структура тоже называется мартенситом и имеет игольчатую структуру. Но титановый мартенсит не обладает такой высокой твердостью и прочностью, как мартенсит в стали. Он имеет довольно высокую пластичность. Дело в разной природе твердых растворов: углерод образует с железом раствор внедрения, а алюминий с титаном – замещения.

Возможно также сохранение при комнатной температуре переохлажденной β-фазы (подобно аустениту в сталях). В некоторых сплавах образуется эвтектоид, но он хрупок и не улучшает механических свойств сплава.

Марки титановых сплавов: ВТ4, ВТ6, ВТ15, ВТ22 (один из самых прочных: σ_в = 1300-1600 МПа).

Области применения сплавов титана:

1) авиа и ракетостроение (обшивка сверхзвуковых самолетов, корпуса двигателей, баллоны для газов, сопла, диски и лопатки компрессора авиационного двигателя, детали фюзеляжа, крепеж, корпуса второй и третьей ступеней ракет);

2) химическая промышленность (компрессоры, клапаны, вентили, баллоны для сжиженных газов и агрессивных жидкостей);

3) судостроение (гребные винты, обшивка морских судов и подводных лодок);

4) оборудование для обработки ядерного топлива;

5) криогенная техника (работающая при очень низких температурах).

 

МАГНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

Магний - самый легкий из технических цветных ме­таллов, его плотность 1,740 кг/м³, температура плавления 650°С. Технически чистый магний непрочный, малопластичный металл с низкой тепло- и электропроводностью. Для улучшения прочностных свойств в магний добавляют алюминий, кремний, марганец, торий, церий, цинк, цир­коний и подвергают термообработке.

Для производства магния используют преимуществен­но карналлит (МgС1₂, КС1₆, Н₂0), магнезит (МgСО₃), до­ломит (СаСO₃, МgСO₃) и отходы ряда производств, на­пример титанового. Карналлит подвергают обогащению, в процессе которого отделяют КСl и нерастворимые при­меси путем перевода в водный раствор МgС1₂ и КС1. После получения в вакуум-кристаллизаторах искусствен­ного карналлита его обезвоживают и электролитическим путем получают из него магний, который подвергают рафинированию. Технически чистый магний (первичный) содержит 99,8-99,9% магния (ГОСТ 804-72). Маркиров­ка и химический состав магниевых сплавов для фасонно­го литья и слитков, предназначенных для обработки дав­лением, приведены в ГОСТ 2581-78. В зависимости от способа получения изделий магниевые сплавы делят на литейные и деформируемые.

Деформируемые сплавы маркиру­ются буквами МА, далее следует цифра, показывающая номер сплава.

Сплавы МА1 и МА8. Основной легирующий элемент - марганец; термической обработкой не упрочняются, обладают хорошей технологичностью, коррозионной стойкостью. Применяют в самолетостроении для ненагруженных деталей.

Сплавы МА21, МА5. Основные легирующие элементы - А1(4-9%); Мn(0,15-0,5%), Zn(0,2-2,0%). Уп­рочняются термической обработ­кой (закалка, старение). Сплавы технологичны, хорошо свариваются, коррозионностойкие. Спла­вы магния обладают низкой способностью поглощать тепловые нейтроны и не взаимодействуют с ураном. Применяются в самолето и ракетостроении, атомной про­мышленности (трубчатые тепловыделяющие элементы ядерных реакторов).

Литейные сплавы маркируются буквами МЛ, далее следует цифра, показывающая номер сплава. Для этих сплавов характерны грубозернистая структура, а следовательно, и более низкие свойства.

Сплавы МЛ5 и МЛ6 легированы А1(7,5-10%),Мn(0,10,5%), Zn(0,2-1,2%). Применяют для сложных отливок в самолето- и ракетостроении, автомобилестроении (корпуса, колеса).