Толкающие и тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальными потоками в рамках внутрипро­изводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга: толкающий и тя­нущий¹.

Первый вариант носит название толкающая система и представляет собой систему организации производства, в ко­торой предметы труда, поступающие на производственный уча­сток, непосредственно этим участком у предыдущего техноло­гического звена не заказываются. Материальный поток «вытал­кивается» получателю по команде, поступающей на передаю­щее звено из центральной системы управления производством (см. рис. 4.1).

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислитель­ной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректи­ровать планы и действия всех подразделений предприятия, снаб­женческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектро­ники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возмож­ностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материально­го потока оптимальны настолько, насколько управляющая сис­тема в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем боль­ше факторов по каждому из многочисленных участков предпри­ятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и тех­ническое обеспечение.

'/"Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управле­ния материальным потоком. Он носит название тянущая систе­ма и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую тех­нологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техноло­гического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тяну­щей системы, рассмотрим пример (рис. 4.2).

Допустим, предприятие получило заказ на изготовле­ние 5 единиц продукции. Этот заказ система управления пе­редает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа зап­рашивает (условно) 5 деталей из цеха № 2. Для того, чтобы изготовить эти 5 деталей, цех № 2 заказывает у цеха № 1 условно 5 заготовок. Цех № 1, в свою очередь, заказывает на складе сырья материалы для этих 5 заготовок. Таким обра­зом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоя­нии учесть гораздо больше специфических факторов, опре­деляющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления. Соответственно, отпадает необходимость в содержании больших количеств запасов деталей на всех участках производственного процес­са, однако значительно возрастают требования к дисциплини­рованности и ответственности всех работников предприятия.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логисти­ческим системам относят систему KANBAN (карточка), разрабо­танную и реализованную фирмой «Тоёта» (Япония).