| Частота вращения Кулачко | Производительность насосной секции | ||
| Марка двигателя | вого вала, | ||
| об/мин | г/Мин | см'/Мин | |
| Д-38М, Д-40Л, Д-40М Д-48, Д-48Л, Д-48М, Д-48ЛС | 750 800 | 43 49 | 52 59 |
| Д-50, Д-50Л (50 л. с.) | |||
| Д-50, Д-50Л (55 л. с.) | |||
| Д-54, Д-54А | |||
| Д-75 | |||
| СМД-7 | |||
| СМД-14, СМД-14А, СМД-15К, | 850. | ||
| 6МД-12Б | |||
| КМД-100 | |||
| АМ-04, АМ-01Л | 800 |
Подачу топлива регулируют перемещением хомутиков по рейке (насосы типа 4ТН-8.5 X 10) или поворотом рубчатого сектора на плунжере (насосы двигателей КДМ-100).
При нормальной частоте вращения и максимальной подаче неравномерность подачи топлива отдельными секциями насоса допускается не более 3%. Процент неравномерности подачи топлива отдельными секциями подсчитывают по формуле;
а=2(А-В): А + В*100
где а — неравномерность подачи, %
А — масса топлива, поданного насосным элементом
с наибольшей подачей, г (см3);
В — масса топлива, подаваемым насосным элементам
с наименьшей подачей, г (см3).
Ремонт подкачивающих помп и топливных фильтров. Изношенные поршни подкачивающих помп топливных насосов типа 4ТН-8,5 X 10 заменяют новыми. Допускается хромирование поршня клапанов. Допускается постановка гнезда. Перед запрессовкой сопрягаемые покрывают составом на основе эпоксидной смолы или клеем БФ-2. Клапаны шлифуют и притирают, Изношенный толкатель, и стержень толкателя заменяют. Отверстие в корпусе под стержень толкателя развертывают стержень ремонтного размера или ставят в корпусную втулку. Пружины при потере упругости выбраковывают.
Корпус и плиту подкачивающей помпы двигателей КДМ-100, изношенные в сопряжении с торцами нагнетательных шестерен, восстанавливают шлифованием (допустимый без ремонта торцевой зазор до 0,2 мм). Изношенные втулки заменяют. Допускается осадка втулок на месте (без выпрессовки). Чтобы не нарушить соосность отверстий, запрессованные втулки развертывают совместно. Для предупреждения течи топлива при сборке помпы ставят новые сальники нормального размера, проваренные в масле с графитом. Подкачивающие помпы испытывают на стендах КО-1608 и СДТА-1.
Перед испытанием помпу обкатывают при нормальной частоте вращения валика привода в течение 10 мин. Производительность помпы насоса типа 4ТН-8.5х1О при 650 об/мин я противодавлении 0,4—0,5 кгс/см составляет 1,2 л/мин; производительность помпы насоса двигателей КДМ-100 при 500 об/мин без противодавления — не менее 1,2 л/мин. Максимальное давление, развиваемое поршневой помпой 650 об/мин валика привода, не менее 1,7 кгс/сма. Давление открытия перепускного клапана у помпы двигателя: КДМ-100 должно быть в пределах 0,8—1,1 кгс/сма. Незначительно помятые пластинчатые фильтрующие, элементы исправляют сжатием всего набора пластин с последующей правкой каждой пластины тонким лезвием. У нитчатых фильтрующих элементов разрешенная припаивать концы оборванной обмотки, а также пропаивать ослабленную обмотку, заглушив, таким образом, часть фильтрующей поверхности.
Топливные фильтры испытывают на стенде СДТА-1, ЙА-2 или КО-1608. При испытании фильтр проверяют герметичность. При давлении 2 кгс/см2 в течение 2 мин протекание топлива в соединениях фильтра не допускается. Фильтры тонкой очистки, кроме того, проверяют на гидравлическое сопротивление. Его определяют по снижению производительности подкачивающей помпы после присоединения фильтра, которое допускается не более чем на 45%. Испытание ведут на стандартном дизельном топливе при температуре 20° С.
Контрольные вопросы
1.Как ремонтируют карбюраторы и бензонасосы, как проверяют качество их ремонта?
2. Какие дефекты имеют топливопроводы низкого и высокого давления и как их ремонтируют?
3. Перечислите основные правила техники безопасности при ремонте системы питания, работавшей на этилированном бензине.
4. Как проверяют техническое состояние прецизионных деталей и как их ремонтируют?
5. Как проводится гидравлическое испытание прецизионных пар?
6. Каковы порядок сборки форсунок, их проверка и регулировка?
7. Каковы порядок и методы регулировки топливных насосов?
8. Как ремонтируют и испытывают подкачивающие помпы и топливные фильтры?
Лабораторная работа №
Тема: Основы проектирования ремонтных мастерских.
Цель: Определить производственную программу технического обслуживания ремонта автомобилей и агрегатов.
Задание
1. Скомбинировать производственный корпус ремонтного предприятия;
2. определить расход пара, воды и электроэнергии на скомбинированном участке.
Ход работы
1. Определяем годовой объем работ ремонтного предприятия.
Годовой объем работ — это суммарная трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы.
Годовой объем работ:
Tг=TiNi, (1.1)
Где Ti—трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni—годовая производственная программа ремонта i-х изделий.
Трудоемкость работ по ремонту изделий определяются по нормативно-справочным данным для готовых изделий и распределяются по производственным участкам с учетом пропорций, установленных опытом проектирования ремонтных предприятий.
Трудоемкость ремонта находится по формуле
Ti=Tэk1k2k3k4k5, (1.2)
Где Tэ—трудоемкость для эталонных условий, чел.-ч; k1—коэффициент привидения учитывающий годовую производственную программу предприятия; k2—коэффициент типа, модели и модификации автомобилей или агрегатов; k3—коэффициент количества ремонтируемых изделий; k4—коэффициент соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов; k5—коэффициент соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящий в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.
2. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.
Для выполнения этих проектных расчетов составляют таблицу. Состав производственных, складских и вспомогательных подразделений принимают в зависимости от типа предприятия. Общее число рабочих на производственных участка основного производства определяется в результате деления годового объема работ участка на действительный эффективный (расчетный) годовой фонд времени рабочего. Общее число рабочих инструментального хозяйства принимается равным 25%, а количество производственных рабочих слесарно-механического участка принимают 17%.
Площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:
Fуч=frXr, (2.1)
Где fr—удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.; Xr—количество работающих в большой смене (если производство многосменное).
Находим годовые объемы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками по формуле
Nri=nji/100*TiNi, (2.2)
где nji—доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта i-го изделия.
3. Размещение производства и оборудования.
Генплан отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зеленых насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещенных объектов и их размеры должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.
Генеральный план ремонтных предприятий выполняют, как правило, в масштабе 1:500.
