Компрессоры технологического газа, воздуходувки и вентилятор дымовых газов

Для компрессии технологического газа, используемого в оборотном цикле, применяются две последовательно расположенные центробежные машины (1-й и 2-й ступени), которые повышают давление газа с 0,28 бар _изб. до 1,19 бар _изб. после 1-й ступени и до 2,2 бар _изб. после 2-й ступени. Тем самым, обеспечивается непрерывный поток технологических газов по замкнутому контуру, включающему шахтную печь, скруббер колошникового газа и реформер.

Каждый компрессор рассчитан на пропускную способность 232 тыс. нм³/ч технологического газа, но может работать автономно при пониженной производительности печи.

Подача воздуха горения на главные горелки реформера (через две секции рекуператора) обеспечивается главной воздуходувкой радиально-центробежного типа с максимальной производительностью 264 тыс. нм³/ч. Такого же типа воздуходувка (максимальная производительность
45 тыс. нм³/ч) используется для подачи воздуха горения на вспомогательные горелки.

Для эжектирования дымовых газов используется вентилятор центробежного типа производительностью 435 тыс. нм³/ч.

Адсорбционная установка осушки продувочного газа

Установка осушки продувочного газа представляет собой башенную конструкцию, состоящую из двух частей, не использующую тепло, с регенеративным влагопоглотителем. Она спроектирована с учетом удаления большей части влаги, содержащейся в сжатом продувочном газе и снижения точки росы в сжатом продувочном газе, которая должна быть ниже точки замерзания оставшейся влаги.

При надлежащей работе установки осушки осушенный газ может быть охлажден до температуры -40 ^oC при системном давлении и без образования конденсата или льда. Поэтому давление точки росы составляет -40^oC. В случае если установка осушки работает не надлежащим образом, то на пульт оператора подается сигнал о повышенной влажности, которое сигнализирует о том, что установка не удаляет влагу из потока продувочного газа.

Установка осушки работает следующим образом: от компрессора направляется продувочный газ через адсорбер с влагопоглощающим слоем. При работе в системном режиме влагопоглощающий слой адсорбирует влагу, содержащуюся в продувочном газе. Адсорбция - это адгезия газов или жидкостей в тонкие слои к твердым телам, к которым они прикасаются. В процессе адсорбции выделяющееся тепло остается во влагопоглощающем слое. Более известное под названием теплота адсорбции, это тепло используется для регенерации слоя. После пяти минут работы одного адсорбера, осушающего продувочный газ, происходит переключение работы установки осушки на второй адсорбер, в это время установка осушки регенерирует слой, продувая влагу из влагопоглощающего слоя в сосуде, который в настоящее время не эксплуатируется

Установка осушки продувочного газа устанавливается для защиты оборудования (расположено за компрессором по ходу газа) от воздействия воды в потоке продувочного газа. Продувочный газ осушивается для защиты пневматических приборов и систем управления. На многих приборах производителя указывается, что продувочный газ должен быть осушен до -40^oC точки росы с целью ликвидации проблем, которые могут быть вызваны каплями воды при контакте с прибором. Капли воды могут образовываться в некоторых приборах, если продувочный газ увеличивается в объеме из-за неожиданного падения давления, что приводит к снижению температур, которые будут намного ниже, чем амбиентная температура. Капли воды могут вызвать коррозию оборудования. Также может образоваться пыль в продувочном газе, которая окажет неблагоприятное воздействие на надлежащую работу прибора. Скопление капель воды может повлиять на баланс приборов и стать причиной того, что устройство управления будет неточно считывать или неправильно срабатывать.

Градирня

В системе загрязненной охлаждающей воды градирня состоит из четырех секций (три рабочие, одна резервная, а в системе чистой охлаждающей воды – из двух секций (обе рабочие); габаритные размеры всех шести секций составляют примерно 60м в длину х 9м в ширину х 15м в высоту до верхней части корпуса для вентилятора. Конструкция выполняется из горячеоцинкованного металла с обшивкой из листовой стали с покрытием.

Воздухозаборники открыты для прохождения воздуха; впереди воздухозаборников на расстоянии 3м расположены ветрозадерживающие стенки. Бетонные лестницы обеспечивают доступ к вентиляторам и приводам вентиляторов, до яруса вентиляторов в верхней части градирни. Люки на ярусе вентиляторов и лестницы обеспечивают доступ к водораспределительным каналам, форсункам и сепараторам капель, расположенным внутри градирни.

Функция градирни – непрерывное уменьшение температуры технологической охлаждающей воды в резервуаре для холодной воды, начиная от температуры на входе до требуемой температуры на выходе, равной 32ºС. Для градирни системы загрязненной охлаждающей воды предусмотрен общий (номинальный) расход воды 2000 м³/ч и температура на входе 62ºС при потерях на испарение примерно 100 м³/ч. Для градирни системы чистой охлаждающей воды предусмотрен общий (номинальный) расход воды 1900 м³/ч при потерях на испарение примерно 35 – 50 м³/ч.

Холодильник

Холодильники установки Мидрекс работают по тому же принципу что и скрубберы, исключая наличие функций трубы Вентури и каплеотделителя. Поток газа, поступающий в холодильники, разворачивается на 180°C, проходя через слой насадки. Форсунки насыщают слой насадки водой, обеспечивая необходимую площадь влажной поверхности для соответствующего охлаждения и обезвоживания потока горячего газа. Из-за температуры газа для холодильников уплотняющего и реформированного газа необходимо металлическая насадка.

4 Технология металлизации и брикетирования окатышей.

Реформированный газ поступает в кольцевой трубопровод печи и распределяется по шахтной печи через несколько отверстий, расположенных по кругу в нижней части зоны восстановления, которые называются фурмами.

Окатыши содержит около 30.0% кислорода по весу. При прямом восстановлении, кислород в окатышах взаимодействует с CO и H₂ при повышенной температуре, оставляя металлическое железо, CO₂и H₂O (водяной пар).

CO и H₂ восстанавливают оксид железа до металлического железа и известны в качестве восстановителей. Образующиеся при этом CO₂ и H₂O окисляют железо и известны в качестве окислителей. Восстановительная способность газа, используемого для восстановления, является отношением процентного содержания CO плюс H₂ в газе к процентному содержанию CO₂ плюс H₂O в газе. Это известно как отношение восстановителя/окислителя газа или свойства газа, обозначенное R в формуле 1.3:

(1.3)

Для восстановления оксида железа до металлического железа отношение восстановителя/окислителя должно быть больше, чем 2 и желательно в пределах 10-12 для вновь подготовленного горячего восстановительного газа. Для достижения полного восстановления поток восстановительного газа на единицу железа должен быть достаточно большим, чтобы отходящий восстановительный газа, покидая зону восстановления печи, имел отношение восстановителя/окислителя минимум 2.Процесс Прямого Восстановления Midrex использует непрерывный поток восстановительных газов для химического удаления кислорода из окатышей. Восстановительные газы (водород и моноксид углерода) образуются в реформере и вводятся в шахтную печь при регулируемой концентрации и температуре. При противотоке по отношению к опускающейся руде, восстановительные газы нагревают, восстанавливают и науглероживают руду до заданного состава.

Верхняя часть печи называется зоной восстановления. Ниже приведены первичные химические реакции, происходящие в зоне восстановления:

Fe₂O₃ + 3H₂ → 2Fe + 3H₂O (1.4)

Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂ (1.5)

Восстановительный газ проходит вверх по направлению к линии уровня шихты, в обратном направлении к потоку окислов. При перемещении газа по направлению к линии уровня шихты моноксид углерода и водород преобразуются постепенно в диоксид углерода и водяной пар, пока загружаемый материал восстанавливается до металлического железа. Скорость, при которой происходят данные реакции, определяет время пребывания, необходимое для металлизации продукта (обычно 4-6 часов), которое устанавливает размер оборудования, требуемого для достижения заданной производительности. Данный период реакции в пределах зоны восстановления является достаточным для восстановления загружаемого материала оксида железа до равномерного уровня металлизации 92,0% или выше.

Отходящий восстановительный газ (колошниковый газ) отводится из колошника печи с температурой около 350°C - 450°C. Колошниковый газ идет к скрубберу колошникового газа, где газ охлаждается и очищается от воды и пыли до подачи в реформер. В нижней части печи расположена зона охлаждения в которая должно происходить охлаждение. В зоне охлаждения холодный поток газа поднимается в противоположном направлении к опускающемуся продукту, который выходит из нижней части печи. Но на установке горячего брикетирования материал выгружается горячим в брикет-пресс, брикетируется и затем охлаждается для предотвращения вторичного окисления.

Горячее железо прямого восстановления подается на шнековый питатель брикет-пресса через газонепроницаемую питающую трубу.

Шнековый питатель предоставляется с изолированным корпусом, включая два входных отверстия разного размера: большой для свежего материала, поменьше – через который проходит материал на повторный цикл. Вал шнекового питателя управляется гидравлическим двигателем, Поток гидронасоса регулируется клапаном автоматического регулирования. Таким образом, скорость гидравлического двигателя варьируется, что означает, что скорость шнекового питателя контролируется при помощи регулировки коэффициента подачи гидронасоса.

Шнековый питатель с определенными скоростью и усилием передает горячее железо прямого восстановления до участка между роликами брикет-пресса. Брикет-пресс включает два ролика, расположенных на антифрикционных подшипниках на раме. Каждый ролик имеет комплект сегментов. Металлизованный продукт попадая между роликами где он подвергается сжатию с определённым усилием и формуется в твердые полосы брикетов.

Для того, чтобы настроить брикет-пресс на переменную выходную мощность печи прямого восстановления, скорость роликов варьируется. Сила прессовки роликов образована за счет системы гидравлики, также спроектированной для подгонки под различные требования. Система гидравлики контролирует рабочее давление автоматически и гарантирует, кроме того, постоянную силу сжатия.

Подача уплотнительного газа предотвращает повторное окисление продукта и таким образом неконтролируемое выделение тепла, воздействующего на механизмы пресса. А так же несколько охлаждает металлизованный продукт, получившиеся брикеты и механизмы пресса.

Брикеты, выходящие из просвета валка обычно выглядят как прочная полоска, которая должна быть разделена на отдельные брикеты. Полоска направляется течкой к сепаратору, который установлен в нижней части брикет-пресса. Молотки дробилки, расположенные на роторе, разбивают полоску сначала по горизонтали, а затем по вертикали. Вал ротора управляется гидравлическим двигателем, соединенным с соответствующей гидравлической установкой, включающей гидронасос, работающий от электродвигателя. Поток гидронасоса регулируется клапаном автоматического регулирования.

Нижний фиксатор располагается прямо над полоской для сохранения ее в определенной позиции, чтобы гарантировать достаточное разделение. Скорость ротора синхронизируется со скоростью брикетной ленты при помощи местной панели управления.

Вместе с продукцией в виде брикетов, поступающих из брикет-пресса, часть мелочи незапрессованного материала проходит через устройство, перетекает в сепаратор и попадает на грохот, размещенный внизу, вместе с брикетами и чипсами из сепаратора. Здесь фракция продукта отводится из фракции мелочи и чипсов, которые могут пройти повторный цикл при помощи, например, ковшового элеватора. Продукт попадает на охлаждающий конвейер

5 Калькуляция себестоимости 1 т брикетов

Расчеты издержек производства выполняются по статьям с учетом факторов, влияющих на их изменение.

При этом учитываются:

- дополнительные капитальные затраты, изменение амортизационных отчислений;

- снижение расхода электроэнергии.

Калькуляция себестоимости 1 т. горячеебрикетированного железа

Наименование статей расходов	Ед. изм.	Цена, руб/т	Удельный расход	Базовая калькуляция, сумма, руб/т	Проектная калькуляция, сумма, руб/т	Отклонения, руб/т
1	2	3	4	5	6	7
Условно-переменные затраты
Сырьё
Окатыши офлюсованные	т	863,122	1,5650	1350,7859	1350,7859	0
Отходы			0,5650	125,5857	125,5857	0
Концентрат 1 сорта (шлам)	т	1238,367	0,0205	25,3865	25,3865	0
Отсев окатышей	т	863,161	0,0300	25,8948	25,8948	0
Мелочь брикетов	т	1238,406	0,0600	74,3044	74,3044	0
Технологические потери	т		0,4545	0,0000	0,0000	0
Итого задано за (-) отходов			1,0000	1225,2002	1225,2002	0
Технологическое топливо
Газ природный	м3	1740,219	0,331	576,0125	576,0125	0
Энергетические затраты				65,3304	65,1822	-0,1482
Электроэнергия всего	кВт*ч	1,2003	24,5945	29,6688	29,5206	-0,1482
Вода техническая	м3	3,302	10,8000	35,6616	35,6616	0
Вспомогательные материалы				39,4244	39,4244	0
Цемент	кг	2865,486	7,5000	21,4911	21,4911	0
Химреагенты				10,2952	10,2952	0
1	2	3	4	5	6	7
Химреагены (импортные)				7,6380	7,6380	0
Итого условно-переменных затрат				1905,9675	1905,8193	-0,1482
Условно-постоянные затраты
Основная зар. плата				25,9000	25,9000	0
ЕСН				6,6412	6,6412	0
Стаховые взносы				0,4403	0,4403	0
Внутризаводские затраты				10,9531	10,9531	0
Амортизация				147,9915	148,0521	0,0606
Содержание основных фондов				132,0320	132,0320	0
Ремонты				156,3065	156,3065	0
Прочие цеховые расходы				64,8728	64,8728	0
Итого условно-постоянных затрат				545,1374	545,1980	0,0606
ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ				2451,1049	2451,0172	-0,0876

6 Технико-экономические показатели работы ЦГБЖ-2

Объем инвестиций на строительство второй очереди цеха горячебрикетированного железа в составе ОАО «Лебединский ГОК», включая все необходимые объекты вспомогательного и обслуживающего назначения, составит 7108 млн. руб. (252 млн. долл.), кроме того НДС – 1279 млн. руб. (45 млн. долл.).

Необходимо отметить, что после ввода новых объектов в эксплуатацию НДС, уплаченный по инвестициям, будет возмещен. Однако в период финансирования строительства инициатору проекта необходимо иметь средства в полном объеме, включая НДС. Поэтому полный объем инвестиций составит 8388 млн. руб. (297 млн. долл.).

Примерный график инвестиций приведен в табл.

Таблица

График инвестиций

	Всего	Годы расчетного периода
1	2	3-12
Размер инвестиций, %	100	55	45	0
млн. руб.	8388	4613	3774	0

При составлении производственной программы уровень освоения мощности цеха в течение первого года эксплуатации принят равным 85 %. При этом принят во внимание имеющийся опыт производства в ЦГБЖ-1.

Оборотный капитал

Для обеспечения бесперебойной работы ЦГБЖ-2 и для создания необходимого резерва денежных средств инициатор проекта помимо капитальных вложений должен осуществить затраты на создание оборотного капитала.

Оборотный капитал представляет собой стоимость хранимых на складах производственных запасов сырья, других материалов, готовой продукции, а также ресурсы денежных средств для своевременного выполнения финансовых обязательств.

По опыту проектирования размер оборотного капитала обычно составляет от 10 до 15% от годовой суммы производственных издержек. В настоящем проекте производство сырья - окисленных окатышей со складом окатышей расположено на одной площадке с ЦГБЖ-2, в котором устанавливаются только бункера суточного запаса окатышей.

Готовая продукция ЦГБЖ-2 будет храниться до отправки потребителю на существующем складе первого цеха без увеличения емкости склада.

Поэтому в настоящем проекте размер оборотных фондов может оказаться даже меньше минимального для стандартных условий. Тем не менее, для того, чтобы обеспечить надежность и достоверность проектных показателей в расчете принята величина оборотных средств в размере 10 % от производственных издержек.

Потребность в оборотном капитале по годам расчетного периода представлена в табл.

Потребность в оборотном капитале, млн. руб.

Годы	1	2	3	4	5-12
Оборотные средства			143	165	165
Прирост оборотных средств			143	21	0

Эксплуатационные затраты

Расчет производственных издержек выполнен путем составления калькуляции себестоимости одной тонны горячебрикетированного железа.

Краткие пояснения по расчету себестоимости приведены ниже:

· Расходы исходного сырья, топлива, энергоносителей и вспомогательных материалов приняты с учетом технических решений и в соответствии с основными техническими показателями, приведенными в томе 2 «Основное производство. Технологические решения»;

· Стоимость энергоносителей и природного газа принята по данным Лебединского ГОКа;

· Цена окисленных окатышей с учетом соображений, изложенных выше, принята на уровне, обеспечивающем 100%-ную рентабельность производства, в размере
1060 руб./т;

· Основная заработная плата рассчитана, исходя из определенной в проекте численности производственного персонала (340 человек) и среднемесячной заработной платы одного работника в размере 12550 руб. принятой по данным Лебединского ГОКа. Кроме того, в соответствии с законодательством учтен налог на социальные нужды. Социальный налог рассчитан от фонда оплаты труда работников по нормативам, приведенным в
табл.

Нормативы начислений на заработную плату, %

	при заработке до 280 тыс. руб. в год	при заработке более 280 тыс. руб. в год
Фонд социального страхования	3,2	3,15
Пенсионный фонд	20	18,65
Фонд медицинского страхования	2,8	2,8
Страхование от несчастных случаев	1,7	1,7

· Амортизация вновь вводимых основных фондов ЦГБЖ-2 рассчитана с учетом приведенных ниже сроков службы основных активов в соответствии с Классификатором основных средств, включаемых в амортизационные группы (введен в действие
01.01.2002 г.):

- на оборудование – 12 лет,

- на здания и сооружения – 30 лет.

При указанных сроках службы основных активов амортизационные отчисления в среднем составят 7,1 % от суммы инвестиций.

· Затраты и услуги, связанные с содержанием основных фондов, осуществлением ремонтов зданий и оборудования, приняты в размере 5,3 % по аналогии с фактической долей этих затрат в себестоимости продукции ЦГБЖ-1.

· Прочие цеховые расходы приняты в размере 3 % от себестоимости.

Кроме того, учтены внепроизводственные (коммерческие) затраты на основании фактических данных Заказчика.

В результате, годовые производственные издержки на производство 1400 тысяч тонн в год горячебрикетированного железа составят при полном освоении мощности цеха - 3232 млн. руб. В целом годовые эксплуатационные затраты с учетом коммерческих расходов и амортизации составят 3811 млн. руб., а средняя себестоимость 1 т продукции – 2722 руб.

7 Схема участков транспорта цеха транспорта цеха

8 Структура управления цехом

Численность трудящихся ЦГБЖ-2 определена с учетом состава объектов и служб цеха, режима работы и профессионального состава работников.

Общая численность по цеху составит 340 человек, в том числе 271 человек рабочих и 69 человек – ИТР и служащих

В проекте для непрерывного производства принята двухсменная (по 12 часов в смену) четырехбригадная система работы.

9 Технологический процесс МИДРЕКС, его сущность

9.1 Основные характеристики процесса

Важный параметр для процесса восстановления – подбор шихтовых материалов, подходящих для обработки в печи. Это требует оценки химических и физических характеристик сырья. Необходимо учитывать восстанови-мость, газопроницаемость и склонность шихты к разрушению. На установках Мидрекс успешно используются шихтовые материалы как в виде кусковой руды, так и в виде

окатышей, из более чем 30 различных месторождений. На многих установках используются смеси кусковой руды и окатышей. Вообще, любой материал, подходящий для доменной печи, подходит для установки Мидрекс. Некоторые виды шихты, нежелательные для доменной печи, подходят для установки Мидрекс, например, окатыши или руда, содержащие малое количество окиси кремния. Прочность металлизованного продукта зависит почти полностью от характеристик подаваемой шихты. При работе на окисленных окатышах прочность металлизованного продукта связана с прочностью окисленного сырья. При работе на кусковой руде, напротив, не прослеживается подобная связь. Некоторые очень прочные руды дают

слабый металлизованый продукт. Каждая руда должна быть оценена с точки зрения прочности готового продукта. Химический состав шихты также очень важен, так как примеси и пустая порода переходят из шихтовых ма-

териалов в металлизованый продукт. Высокое содержание пустой породы увеличивает расход электроэнергии и огнеупоров в сталелитейном переделе. Таким образом, на качество и стоимость металлизованного продукта и пригод-ность его для дальнейшей обработки непосредственно влияет химический состав шихты. Известь, магнезия и окись

титана влияют на восстановимость окиси железа и, следовательно, могут снизить степень металлизации. Большинство производителей стали имеет определенные ограничения максимального количества серы, фосфора и ванадия в металлизованом продукте.

Максимальное допустимое содержание серы в окиси железа для стандартной схемы процесса Мидрекс - 0.01

%. Большее содержание серы ухудшает работу реформера. Почти все окисленные окатыши, производимые в мире,

имеют содержание серы менее 0.01 % и являются очень хорошей шихтой.

Некоторые типы руд содержат 0.01 % серы или меньше, но многие содержат более 0.01 %. Альтернативная

схема процесса Мидрекс для установок с холодной выгрузкой допускает, по крайней мере, 0.03 % серы в шихте, что

почти соответствует приемлемому уровню, когда готовый продукт используется для производства стали.

9.2 Последовательность выполнения технологических операций.

10 Описание шахтной печи (система охлаждения печи, приборы контроля; футеровка печи, огнеупорные материалы, кладка).

Описание

Шахтная печь включает, кроме собственно печи, систему загрузки окисленных окатышей.

Система загрузки состоит из загрузочного бункера с уровнемерами и устройствами аварийной сигнализации, верхней уплотнительной трубы, дозировочного бункера (распределительного устройства) и 16 загрузочных труб. Система обеспечивает постоянное и равномерное распределение окатышей по сечению печи и благодаря этому равномерный поток восстановительного газа и его интенсивное взаимодействие с восстанавливаемыми окатышами. Кроме того, в результате применения надежного газодинамического уплотнения система эффективно препятствует выбросам печного газа в атмосферу.

Собственно шахтная печь состоит из зоны нагрева и восстановления, зоны вдувания горячего восстановительного газа, зоны с верхними и средними питателями постоянного действия и транзитной зоны. Кожух печи сварной с общей высотой около 33 м.

На вертикальном участке печи высотой 4–5 м в зоне верхних и средних питателей постоянного действия имеется опорное кольцо, с помощью которого печь опирается на металлоконструкции этажерки.

Для обеспечения равномерного схода материалов без образования застойных зон, эффективного использования всего объема печи, высоких ее производительности и степени металлизации продукта в печи устанавливаются питатели постоянного действия, а также коническая вставка.

Термопары

Термопары непрерывно измеряют температуру слоя на разных уровнях восстановительной зоны. Термопары защищены чехлами, которые тянутся от свода шахтной печи до кольцевого трубопровода (см. рисунок 4.7). Каждый чехол изготовлен из ряда концентрических труб из нержавеющей стали, предназначенных для сопротивления силе трения движущегося пласта.

Конструкция и каркас печи

Стальная конструкция является опорой для печи в любых случаях, когда на нее оказывает воздействие окружающая среда или эксплуатация. Должен быть предусмотрен доступ на рабочие участки, а также связь со вспомогательным оборудованием Каркас выполняет две основные функции. 1) он представляет защиту от атмосферных явлений для газов и материалов, необходимых для процесса прямого восстановления; 2) он обеспечивает целостность конструкции для огнеупоров, механических устройств и множеству впускных и выпускных отверстий. Основная опора (опорное кольцо) шахтной печи расположена ниже верхнего питателя шихты. Конструкция печи представляет собой опору для всей печи вплоть до распределительного бункера. Сильфоны закреплены на нижней конечной части верхней уплотнительной трубы, расположенной в верхней части дозирующего бункера. Сильфоны позволяют печи передвижение вверх при температурном расширении и обеспечивают газонепроницаемое соединение между верхней уплотнительной трубой и распределительным бункером.

Огнеупор

Выбор огнеупора очень важен, так как это скажется во время бесперебойной эксплуатации или же во время преждевременного простоя. Основное назначение огнеупора внутри шахтной печи заключается в обеспечении постоянной защитной футеровки между горячим материалом и каркасом печи. Огнеупорный материал шахтной печи подвержен термическому удару, абразивному истиранию, а так же воздействию при разложении угарного газа. Огнеупор должен обеспечить достаточную изоляцию для равномерного распределения температуры по всему слою. Основные компоненты, которым необходим огнеупор внутри шахтной печи:

1. Свод печи

2. Зона восстановления

3. Кольцевой трубопровод

4. Переходная зона и зона науглероживания

Термический шок является основной причиной повреждения огнеупора в печи. Термический шок – это результат циклических переходов от горячей к холодной температуре. В некоторых случаях термический шок неизбежен, например, подача холодных влажных окислов на уровень засыпи, где они сталкиваются с горячим колошниковым газом.

Абразивный износ также может вызвать повреждение огнеупора печи. Материал, постоянно проходящий через печь и вдоль стен огнеупора, вызывает трение. Из-за абразивной способности материала слабый или непрочный огнеупор нужно удалить.

Разложение угарного газа может разрушить огнеупор внутри печи. Огнеупор содержит оксид железа (Fe2O3), который может потерять свою прочность, если он подвержен воздействию угарного газа в условиях восстановительного газа. Если в огнеупоре содержится высокий процент железа, то угарный газ может снизить прочность огнеупора и привести к повреждению. Огнеупоры с низким процентом содержания железа (2.0% или менее) в меньшей степени подвержены воздействию разложения угарного газа.

Существует 4 основных типа огнеупоров, используемые для футеровки внутренней части, которые являются эффективными при использовании совместно с 4 типами изоляционного огнеупора.

• Суперпрочный огнеупорный кирпич (качество как для доменной печи) покрывает цилиндрическую верхнюю часть печи и часть конуса печи. Шпонка специальной формы и желобок для шпонки применяются в кольцевом трубопроводе для завершения целостности конструкции и предотвращения утечки газа.

• Антиабразивный огнеупор применяется вокруг валов питателя шихты и в средней части конуса печи.

• Нижняя часть конуса печи футеруется при помощи специальных профилей огнеупора, наплавленного литьем, с содержанием оксида алюминия для максимального сопротивления к истиранию.

• Огнеупор с высоким содержанием оксида алюминия (90%) используется для фурм в кольцевом трубопроводе, где необходима более высокая прочность.

Следующие 4 типа изоляционного материала обладают особенностями, которые соответствуют участкам, подвергающимся воздействию, и целям защиты.

• Изоляционный кирпич 1200°C используется для изоляции цилиндрических стен верхней части печи. Кроме их изоляционных качеств огнеупорные кирпичи должны оказывать сопротивление воздействию угарного газа и обладать достаточной прочностью, чтобы выдержать нагрузку от внутренней шихты к каркасу печи.

• Изоляционный огнеупор с высокой прочностью (низкое содержание железа) 1100°C за кирпичной футеровкой в конусе печи, а также за профилями наплавленного литья в подвижной нижней части конуса. Также огнеупор должен обладать высоким изоляционным качеством, оказывать сопротивление воздействию угарного газа и обладать достаточной прочностью, чтобы выдержать нагрузку от внутренней шихты к каркасу печи.

• Изоляционный огнеупор (низкое содержание железа) 1150° используется в своде и прокладывается между сталью кожуха на внутренней поверхности и антиабразивным огнеупором рабочей поверхности.

• Керамическое волокно используется для заполнения температурных компенсаторов, обеспечивая движение структуры огнеупора при нагреве, а также между валом питателя шихты и опорной втулкой.

Обшивка и футеровка

Обшивка PDC выполнена из мягкой стали. При эксплуатации определенные участки внутренних боковых стен PDC соприкасаются с горячим продуктом, и потому должны быть футерованы термостойкими легированными износостойкими пластинами, и высокопрочными изолирующими огнеупорами. Остальная часть внутренней футеровки PDC состоит из устойчивого к истиранию огнеупора.

Между обшивкой из мягкой стали и огнеупором есть слой теплоизоляции из плит, который используется для уменьшения тепловых потерь и поддержания температуры обшивки на необходимом уровне.

Верхняя часть обшивки PDC служит в качестве собирательной камеры давления для нижнего уплотнительного газа. Нисходящий поток газа выходит из нижней уплотнительной трубы в месте расположения скребка и затягивается в эту камеру давления и выходит из нее через футерованный огнеупорами газоход. Потом горячий пыльный газ входит в скруббер пылеулавливания нижнего уплотнительного газа, где газ охлаждается, очищается и выбрасывается в атмосферу.

11 Материал для выполнения курсового проекта по теме: «Расчет параметров металлизации окисленных окатышей с содержанием железа 67,75% по технологии МИДРЕКС»:

11.1 Штатное расписание технологического участка

Численность трудящихся ЦГБЖ-2 определена с учетом состава объектов и служб цеха, режима работы и профессионального состава работников.

Общая численность по цеху составит 340 человек, в том числе 271 человек рабочих и 69 человек – ИТР и служащих

В проекте для непрерывного производства принята двухсменная (по 12 часов в смену) четырехбригадная система работы.

11.2 Положение об оплате труда газовщиков шахтной печи

Настоящее Положение разработано в соответствии с Трудовым кодексом РФ и иных норм действующего трудового законодательства РФ.
Для целей настоящего Положения используются следующие определения:
• Работодатель – Общество с ограниченной ответственностью «Парус» (далее по тексту Работодатель);
• Работник – физическое лицо, вступившее в трудовые отношения с Работодателем;
• Оплата труда - система отношений, связанных с обеспечением установления и осуществления Работодателем выплат работникам за их труд в соответствии с законами, иными нормативными правовыми актами, коллективным договором, настоящим Положением и трудовыми договорами.
• Заработная плата – это вознаграждение за труд в зависимости от квалификации работника, сложности, количества, качества и условий выполняемой работы, а также выплаты компенсационного и стимулирующего характера.
В ООО «Парус» устанавливаются следующие выплаты работникам за их труд (заработная плата):
• Должностной оклад - для руководителей, специалистов и служащих;
• Тарифная ставка (оклад) – для рабочих;
• Доплаты компенсационного характера;
• Надбавки стимулирующего характера;
• Премии.
Указанные доплаты и надбавки, а также премии выплачиваются работникам в случаях и порядке, предусмотренных настоящим Положением.
Работодатель вправе устанавливать новые виды доплат и иных стимулирующих выплат путем внесения изменений в настоящее Положение.
• Выплата заработной платы в ООО «Парус» производится в денежной форме в валюте Российской Федерации, а именно - в рублях. В соответствии с коллективным договором или трудовым договором по письменному заявлению работника оплата труда может производиться и в иных формах, не противоречащих законодательству РФ. Доля заработной платы, выплачиваемой в неденежной форме, не может превышать 20% от общей суммы заработной платы.
Работник в письменном заявлении может согласиться на такую форму выплаты как на одну конкретную выплату в натуральной форме для личного потребления работника и его семьи, так и на выплату в течение определенного срока (например, в течении квартала или одного года). При выплате заработной платы в неденежной форме должны быть соблюдены требования разумности и справедливости в отношении стоимости товаров, передаваемых в качестве оплаты труда, т.е. их стоимость не должна превышать уровень рыночных цен, сложившихся для этих товаров в данной местности в этот период.
• При выплате заработной платы Работодатель обязан в письменной форме (расчетный листок) извещать каждого работника о составных частях заработной платы, причитающейся ему за соответствующий период, размерах и основаниях произведенных удержаний, а также об общей денежной сумме, подлежащей выплате.
Форма расчетного листка утверждается Работодателем.
• Заработная плата выдается непосредственно работнику в месте выполнения им работы или перечисляется на указанный работником счет в банке на условиях, определенных коллективным или трудовым договором: 10 и 25 числа месяца. При совпадении дня выплатs с выходным или нерабочим праздничным днем выплата заработной платы производится накануне этого дня. Выплата заработной платы в неденежной форме производится в месте и в сроки, определенные трудовым договором.
Оплата отпуска производится не позднее, чем за три дня до его начала.
• Удержания из заработной платы работника производятся только в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом РФ и иными федеральными законами.
Работодатель осуществляет удержания из заработной платы в следующих случаях:
• возмещения неотработанного аванса, выданного работнику в счет заработной платы;
• погашения неизрасходованного и своевременно не возвращено аванса, выданного в связи со служебной командировкой или переводом на другую работу в другую местность;
• возврата сумм, излишне выплаченных работнику вследствие счетных ошибок либо в случае признания органом по рассмотрению индивидуальных трудовых споров вины работника в невыполнении норм труда или простое;
• при увольнении работника до окончания того рабочего года, в счет которого он уже получил ежегодный оплачиваемый отпуск, за неотработанные дни отпуска;
• удержания для погашения обязательств работника перед государством (налоги, штрафы);
• удержания для погашения задолженности перед третьими лицами (алименты на несовершеннолетних детей, выплаты по исполнительным листам возмещения вреда здоровью другого лица или вреда лицам, понесшим ущерб и др.).
Удержания за неотработанные дни отпуска не производятся, если работник увольняется по следующим основаниям:
• отказ работника от перевода на другую работу по состоянию здоровья в соответствии с медицинским заключением;
• ликвидации организации;
• сокращение штата;
• смена собственника имущества организации (в отношении руководителя организации, его заместителей и главного бухгалтера);
• призыв работника на военную службу;
• восстановление ранее занимавшего это место работника по решению государственной инспекции труда или суда;
• наступление чрезвычайных обстоятельств, препятствующих продолжению трудовых отношений (военные действия, катастрофа, стихийное бедствие).
• Общий размер всех удержаний при каждой выплате заработной платы не может превышать 20%, а в случаях, предусмотренных федеральными законами, - 50% заработной платы, причитающейся работнику.
В отдельных случаях, установленных законодательством РФ, размер удержаний из заработной платы не может превышать 70%.
Не допускаются удержания из выплат, на которые в соответствии с федеральными законами не обращается взыскание.
• При прекращении трудового договора выплата всех сумм, причитающихся работнику от Работодателя, производится в день увольнения работника. Если работник в день увольнения не работал, то соответствующие суммы выплачиваются не позднее следующего дня после предъявления уволенным работником требования о расчете. В случае спора о размерах сумм, причитающихся работнику при увольнении, Работодатель обязан в указанный выше срок выплатить не оспариваемую сумму.
• Заработная плата, не полученная ко дню смерти работника, выдается членам его семьи или лицу, находившемуся на иждивении умершего на день его смерти. Выдача заработной платы производится не позднее недельного срока со дня подачи Работодателю соответствующих документов.
• При невыполнении работником должностных обязанностей по вине Работодателя оплата производится за фактически проработанное время или выполненную работу, но не ниже средней заработной платы работника, рассчитанной за тот же период времени или за выполненную работу.
- При невыполнении должностных обязанностей по причинам, не зависящим от работника и Работодателя, за работником сохраняется не менее двух третей оклада.
- При невыполнении должностных обязанностей по вине работника оплата нормируемой части заработной платы производится в соответствии с объемом выполненной работы.
• Время простоя по вине Работодателя, если работник в письменной форме предупредил Работодателя о начале простоя, оплачивается в размере не менее двух третей средней заработной платы работника.
- Время простоя по причинам, не зависящим от Работодателя и работника, если работник в письменной форме предупредил Работодателя о начале простоя, оплачивается в размере не менее двух третей оклада.
- Время простоя по вине работника не оплачивается.

11.3 График выходов на работу

12 Технико-экономические показатели работы цеха

. Расходные показатели на 1 т ГБЖ крупностью более 4 мм
· окисленные окатыши, т	1,46
· природный газ, Гкал (нм3)	2,55 (320)
· электроэнергия, кВт.ч	135
· вода для подпитки оборотных циклов, м3	1,5
· цемент, кг	7

13 Техника безопасности при перемещении персонала по цеху, опасные участки, техника безопасности для газовщиков

Газовщик должен в первую очередь иметь спец. одежду и индивидуальные средства защиты, к ним относят:

· Очки, беруши, респиратор

· Спец. одежда, перчатки и пр.

· Газовый анализатор

Газовщик шахтной печи обязан:

· Обеспечить бесперебойную работу обслуживаемого оборудования

· Соблюдать требования охраны труда, а также норм, инструкций, технологических карт

· Проходить обязательные мед. осмотры

· Содержать свое рабочее место в исправном состоянии и чистоте

· Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации,угрожающей жизни и здоровью людей

· Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка

· Производить регулировку и контроль параметров установок и аппаратов

· Выполнять только порученные работы

· Не допускать посторонних лиц в зону обслуживания

· Докладывать непосредственно руководителя об окончании работ.

Газовщик шахтной печи разряда:

· Не производить запуск оборудования при наличии неисправностей, которые могут вызвать аварию обслуживаемого оборудования.

· Не приступать к работе, если условия ее выполнения противоречат инструкциям по охране труда.

· Останавливать обслуживаемое оборудование если дальнейшая его работа может привести к аварии

· Требовать проведения доп. Инструктажа по безопасности труда

· Требовать от технологического и ремонтного персонала соблюдения правил эксплуатации оборудования.

· На получение необходимых материалов инструментов и защитных средств.

Список использованных источников :

1. «Том-1-ЦГБЖ», 2005- 87cтр.

2. «Руководство по обучению технологии Мидрекс», 2006- 569стр.

3. «Газовщик шахтной печи», 2003- 125стр.