Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия

Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия....................................................................................................................5

3. Вспомогательное оборудование……………………………………………………………………………….10

4. Технология металлизации и брикетирования окатышей…………………………………………..14

5. Калькуляция себестоимости 1 т брикетов………………………………………………………………17

6. Технико-экономические показатели работы ЦГБЖ-2………………………………………………19

7. Схема участков транспорта цеха транспорта цеха……………………………………………….23

8. Структура управления цехом………………………………………………………………………………….24

9. Технологический процесс МИДРЕКС, его сущность………………………………………………25

9.1 Основные характеристики процесса………………………………………………………………………25

9.2 Последовательность выполнения технологических операций………………………………..26

10. Описание шахтной печи (система охлаждения печи, приборы контроля; футеровка печи, огнеупорные материалы, кладка)……………………………………………………………………….31

11.1 Штатное расписание технологического участка…………………………………………………31

11.2 Положение об оплате труда газовщиков шахтной печи………………………………………31

11.3 График выходов на работу………………………………………………………………………………….35

12. Технико-экономические показатели работы цеха…………………………………………………36

13. Техника безопасности при перемещении персонала по цеху, опасные участки, техника безопасности для газовщиков………………………………………………………………………37

Список использованных источников……………………………………………………………………………38

1 Требования к сырью и продукции цеха, производительность цеха

В настоящее время модуль Хил- III (первая очередь цеха горячебрикетированного железа – ЦГБЖ-1) работает устойчиво с годовой производительностью на уровне 1 млн. т ГБЖ со средней степенью металлизации примерно 94,5 % и содержанием углерода около 1 %. Продукция ЦГБЖ-1 пользуется большим спросом на рынке.

Лебединский горно-обогатительный комбинат играет ведущую роль в российской железорудной промышленности. Главное направление деятельности комбината – производство высококачественного железорудного концентрата и обожженных окисленных окатышей, которые используются в основном для выплавки чугуна в доменных печах.

В 2004 г. на комбинате было произведено 20073 тыс. т концентрата со средним содержанием железа около 68 % (5 % SiO₂) и из него почти 5480 тыс. т концентрата со средним содержанием железа 70 % (2,8 % SiO₂). В том же году было произведено более 7700 тыс. т неофлюсованных окатышей и около 1925 тыс. т офлюсованных окатышей со средним содержанием железа 65,9 % и 66,74 % соответственно.

Проектная мощность ЦГБЖ-2 составляет 1400 тыс. т в год горячебрикетированного железа крупностью более 4 мм. При этом собственно брикетов будет производиться 1365 тыс. т в год. Кроме того, в процессе производства образуется 35 тыс. т в год так называемых чипсов крупностью 4 – 9 мм.

Готовая продукция – горячебрикетированное железо будет иметь гарантированную степень металлизации 93 % и содержание углерода 1,5 %. Содержание пустой породы (без учета FeО) будет в пределах 5,5 – 6,0 %, а ее основность по СаО: SiO₂ будет соответствовать основности сырья – окисленных окатышей.

Основная масса продукта будет представлена брикетами со следующими параметрами:

· номинальный размер, мм – 110 х 50 х 30

· номинальный объем, см³ – 110

· объемная плотность, т/м³ – 2,4 – 2,7

· теоретическая плотность, г/см³ – 5 – 5,5

Сырьем для производства горячебрикетированного железа являются окисленные офлюсованные окатыши из богатого железорудного концентрата. Общая потребность в окатышах для выпуска 1400 тыс. т в год продукции составляет около 2044 тыс. т в год.

Характеристика окисленных офлюсованных окатышей, принятая в проекте строительства ЦГБЖ-2 по контрактным данным, приведена ниже:

Химический состав, %

· Fe общ., не менее – 66,5;

· Fe⁺⁺, не более – 0,7;

· SiO₂ – 3,2 (принято по фактическим данным

за 2004 г.)

· Al₂O₃ – 0,5;

· СаО – 0,5;

· S, не более – 0,01.

· Основность окатышей (CaO: SiO₂) составляет 0,18

Физические характеристики

· Средняя прочность на сжатие в холодном

состоянии, кг/окатыш, не менее – 300

· Коэффициент абразивного износа

(фракция – 5 мм), % – 4

· Насыпная плотность, т/м³ – 2 – 2,3

· Гранулометрический состав, %

+ 16 мм, не более – 3

+ 11,5 – 16 мм, не менее – 30

+ 5 – 11,5 мм – 47,7

– 5 мм, не более – 1.

Основное оборудование (реформер, рекуператор, скруббер), схемы, технические характеристики, принцип действия.

Шахтная печь

Шахтная печь включает, кроме собственно печи, систему загрузки окисленных окатышей.

Система загрузки состоит из загрузочного бункера с уровнемерами и устройствами аварийной сигнализации, верхней уплотнительной трубы, дозировочного бункера (распределительного устройства) и 16 загрузочных труб. Система обеспечивает постоянное и равномерное распределение окатышей по сечению печи и благодаря этому равномерный поток восстановительного газа и его интенсивное взаимодействие с восстанавливаемыми окатышами. Кроме того, в результате применения надежного газодинамического уплотнения система эффективно препятствует выбросам печного газа в атмосферу.

Собственно шахтная печь состоит из зоны нагрева и восстановления, зоны вдувания горячего восстановительного газа, зоны с верхними и средними питателями постоянного действия и транзитной зоны. Кожух печи сварной с общей высотой около 33 м.

На вертикальном участке печи высотой 4–5 м в зоне верхних и средних питателей постоянного действия имеется опорное кольцо, с помощью которого печь опирается на металлоконструкции этажерки.

Для обеспечения равномерного схода материалов без образования застойных зон, эффективного использования всего объема печи, высоких ее производительности и степени металлизации продукта в печи устанавливаются питатели постоянного действия, а также коническая вставка.

Печь имеет тонкостенную износостойкую футеровку и изоляционный слой, выполненные из огнеупорного кирпича и плавленых огнеупоров.