Самотечная доставка рудной массы - доставка под действием гравитационных сил (под действием сил тяжести) - бывает двух видов: по очистному про-
странству и по рудоспускам.
Для доставки по очистному пространству в его нижней части создается комплекс выпускных выработок различных конструкций, называемый основанием (или днищем) блока. Выпуск различают донный и торцевой.
Донный выпуск рудной массы — выпуск через заранее созданную систему рудоприемных и выпускных выработок (рис.18), состоящую из:
- непосредственно рудоприемных выработок (воронок или траншей);
- дучек - вертикальных или крутонаклонных участков сопряжения рудоприемных выработок с горизонтальными или наклонными выработками;
- горизонтальных или наклонных выработок, предназначенных для высыпания сыпучего материала на их почву и возможности забора его доставочными средствами или непосредственно на доставочное устройств
а) при скреперной доставке - ниша длиной 1,5 — 2,5 м;
б) при доставке самоходным оборудованием - заезд длиной от 7 до 12м в зависимости от типоразмера погрузочной машины и конструкции днища блока;
в) при доставке питателями - горизонтальные или наклонные ниши питателей длиной от 3 до 6м.
Диаметр воронок или поперечный размер траншей в верхней части может быть от 4-6 м до 10-12 м. Угол наклона образующей воронки, или траншеи, принимается равным 55-600 с целью недопущения «мертвых» зон в процессе перемещения потока рудной массы к пункту выпуска. Расстояние между осями воронок (или дучек) составляет от 4-5 м до 8-10 м., что определяется как требуемой устойчивостью днища (минимальными размерами целиков), так и оптимизационными расчетами его параметров. Размеры дучки в плане составляют от 2х2м до 3х3м в зависимости от принятого на руднике кондиционного куска. Высота дучки должна обеспечить сохранность козырька на протяжении всего периода выпуска, который не только изнашивается в процессе выпуска рудной массы, но и разрушается при ведении взрывных работ по ликвидации
зависаний в процессе выпуска рудной массы. Дучки и воронки образуются мелкошпуровым способом с проходкой сразу на все сечение или с разворонкой заранее пройденного вертикального (пальцевого) восстающего. В любом случае это весьма трудоемкий, энергоемкий и материалоемкий процесс с использованием малопроизводительного оборудования, сложного крепления и повышенной опасности работ.
Траншея (в отличие от воронок) проходится из заранее пройденного траншейного штрека путем последовательной отбойки вееров скважин по всей длине траншеи. Трудоемкость, и соответственно, и себестоимость создания траншей в несколько раз ниже соответствующих показателей создания воронок. Скорость проходки траншей в несколько раз выше скорости проходки воронок, и единственным серьезным недостатком траншей является большее ослабление днища за счет увеличенной площади подработки массива.
Важнейшим параметром основания блока является сетка расположения выпускных выработок — дучек (далее - выпускных отверстий), которая может колебаться в пределах от 4х6м до 12х10м. Чем ближе располагаются выпускные отверстия друг к другу, тем меньше объем «мертвых» зон между ними и тем меньше руды в них остается. К наилучшим показателям приводит также соблюдение равномерно-последовательного выпуска рудной массы по всей подготовленной площади очистного блока.
Торцевой выпуск рудной массы — технология, предполагающая послойную отбойку и последующий выпуск отбитого слоя руды в отличие от массового донного выпуска по всей площади блока. Суть торцевого выпуска руды заключается в следующем (рис.19):
1. Под запасами руды, которые планируется извлечь, проходится буро-доставочная выработка (штрек или орт);
2. Из буро-доставочной выработки обуривается одним или несколькими вертикальными веерами скважин слой руды (рудного массива) толщиной от 1,5 до 4-5 м. После взрыва отбитая руда извлекается механическими средствами через торец выработки. Отбитая рудная масса по мере ее извлечения высыпается через торец выработки на ее почву;
3. Выпуск рудной массы производится до тех пор, пока ее качество не снизится до экономически обоснованного предела.
4. После окончания выпуска отбитого слоя руды обуривается следующий слой рудного массива и весь цикл повторяется вновь.
Характерной особенностью торцевого выпуска руды является постоянное наличие боковых и торцевых обрушенных пород, которые, смешиваясь с выпускаемой рудной массой, ухудшают итоговые показатели извлечения руды.
