Якщо процесом синхронізації циклів не управляти, то тривалість циклів збільшиться в три рази, тому що календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить величину найбільшого циклу відповідної частини процесу.
Знання про прояви принципу синхронізації циклів процесу виготовлення виробу та їх частини необхідні як основа мистецтва управління виробничим процесом з метою мінімізації затрат на виробництво.
Взагалі за будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до деякої календарної межі або за рахунок залежування деталей, або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок першого і другого одночасно.
При впорядкованому русі деталей мінімальною календарною межею вирівнювання операцій можна управляти.
Календарна межа вирівнювання тривалостей технологічних операцій характеризує хід виробничого процесу з двох суперечливих сторін — як безперервність завантаження робочих місць та як безперервність виготовлення предметів праці.
Не викликає сумнівів, що при заданих організаційно-технологічних умовах мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (робочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню виготовлення партій виробів у виробництві.
Обсягово-динамічний метод планування та організації ходу виробництва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дозволяє не тільки здійснити таке завантаження, а й забезпечити максимальну тривалість виробничого циклу виготовлення маршрутного комплексу деталей (Тмдк).
Зокрема, якщо на кожній операції процесу виготовлення маршрутного комплекту деталей (тобто на комплектооперації) задіяна одне чи більше робочих місць, то тривалість його виробничого циклу можна визначити за формулою
т т—\
Тит=п'^.-(п-Р^('ц., (5.1)
7=1 7=1
де п — кількість найменувань виробів, що будуть виготовлені на дільниці у певному плановому періоді і становитимуть один комплект деталей;
(/ — середній інтервал часу, через який здійснюється передача партії виробів одного найменування на наступну комплектоопера-цію після завершення їх обробки на у'-й комплектооперації
С/ — кількість робочих місць, задіяних в обробці деталей комплекту на меншій у-й комплектооперації;
Р] — розмір передаточної транспортної партії на у-й комплектооперації;
менший з двох середніх інтервалів часу, через які здійс-
нюється передача деталей комплекту із суміжної у'-ї або (/' + 1)-ї комплектооперації (і'М] =іМ]ІС])',
і] — середня тривалість виконання технологічних операцій над деталями комплекту на у'-й комплектооперації (чи нау-му рівні робіт);
у — порядковий номер комплектооперації чи операції типового технологічного маршруту, за яким деталі комплекту, що розглядається, проходять обробку,у = 1, т.
Тут цикл виготовлення комплекту деталей визначається з урахуванням умов організації виробничого процесу — кількості номенклатурних позицій у плані (її); кількості робочих місць, що використовуються на кожній операції процесу (Су); середньої тривалості виконання однієї технологічної операції над деталями комплекту на кожній у-й комплектооперації ((,-). Цією формулою визначається зв'язок між кількістю номенклатурних позицій у плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розміром партії деталей.
Якщо деталі містять однакову кількість операцій, то цикли виготовлення цих деталей стають тотожними у часі внаслідок вирівнювання тривалості їх операцій. Деталі у виробничих підрозділах виробляються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі комплекту дорівнює тривалості циклу виробництва комплекту деталей, що розглядається.
