Складові норм часу для різних типів виробництва

Для розрахунку технічної норми часу необхідно розчленувати робочий час на складові частини й норму часу на елементи, кожний з яких може бути визначений дуже точно. При семигодинному робочому дні номінальний фонд робочого часу за зміну складає 420 хв. Але цей час не повністю витрачається на виконання даного технологічного процесу, бо частина його витрачається на виконання робіт, не пов’язаних безпосередньо з цим процесом. Крім того, можуть мати місце перерви в роботі. Номінальний фонд робочого часу в загальному випадку можна розбити на такі складові частини.

I. Час роботи

1.Час корисної (продуктивної) роботи:

а) пов’язаної з даним технологічним процесом;

б) пов’язаної з процесом виробництва взагалі.

2. Час непродуктивної роботи.

II. Час перерв у роботі:

1.Перерви в роботі, що не залежать від робітника.

2.Перерви, що залежать від робітника.

Час корисної роботи, пов’язаної з даним технологічним процесом, складається з наступних частин: основний час Т_осн. (час виконання основної роботи); допоміжний час Т_{доп .} (час на установлення, закріплення та зняття заготовки або збираного вузла, на керування механізмами обладнання, вимірювання оброблюваної заготовки); підготовчо-заключний Т_п.з. (час виконання підготовчої та заключної робіт). Сума основного і допоміжного часу називається оперативним часом Т_{оп .}.

Час корисної роботи, пов’язаний з процесом виробництва взагалі, являє собою час обслуговування робочого місця. Розрізняють організаційне й технічне обслуговування. До організаційного обслуговування робочого місця відносять: огляд і опробування обладнання, розклад і прибирання інструменту; змащення та чищення верстата. Час на виконання вказаних робіт визначається у відсотках від оперативного часу за наступними нормативами: (0,6…7,1 %) для верстатних і (2,0…8,0 %) – слюсарно-складальних робіт. У свою чергу, до технічного обслуговування робочого місця відносяться: регулювання та налагоджування верстата у процесі роботи; зміна інструменту; правка шліфувального кола; зняття стружки з верстата у процесі роботи.

Час непродуктивної роботи може включати витрати часу на ходіння за матеріалом, кресленням, нарядом та інструментом. Крім того, сюди відноситься робота, якщо в результаті її отримують брак, а також робота, не передбачена технічними умовами на деталь, що обробляється. Така робота може здійснюватися або з провини робітника, якщо він недостатньо ознайомився з кресленням чи не розібрався у технологічному процесі, або з провини конструктора-технолога чи майстра, який не дав робочому вірних вказівок.

Перерви в роботі, що не залежать від робітника, можуть бути викликані причинами технічного або організаційного характеру. Причинами технічного характеру є: припинення подачі електроенергії, поломка або дрібний ремонт верстата, пристрою чи інструменту. Причинами організаційного порядку можуть бути: очікування роботи, матеріалу, оснастки, креслення або інструкції, майстра або контролера, підйомно-транспортних засобів та ін.

Перерви в роботі, що залежать від робітника: з природних потреб, прогул, неявка або запізнення на роботу, передчасне залишення роботи, свавільні перерви або відлучки, не викликані необхідністю.

Із перелічуваних складових частин робочого часу в нормі не враховується час непродуктивної роботи, прогули та перерви в роботі, що не залежать від робітника та викликані організаційно-технічними неполадками, які необхідно усувати. Якщо мають місце тривалі простої з випадкових причин, що не залежать від робітника, вони враховуються і оплачуються на підставі карток простою або інших прийнятих на підприємстві форм документації.

Час на відпочинок включається в норму при виконанні робітником ручних робіт, наприклад слюсарно-складальних. При нормуванні верстатних робіт, що виконуються з автоматичною подачею, час на відпочинок у норму не включається, тому що робітник може використовувати для цієї мети час машинної роботи.

Загальний нормований час на виконання операції, що складається із підготовчо-заключного Т_{п.з .} і штучного часу Т_шт., називається калькуляційним часом Т_{к .}. На серію із n деталей

(2.8)

на одну деталь

. (2.9)

Відповідно до нормативів до складу норми підготовчо-заключного часу входить: час на ознайомлення робітника з роботою, технічною документацією та на отримання інструктажу; час на підготовку робочого місця, налагодження обладнання, пристроїв і інструментів; час на знімання пристроїв і інструментів після закінчення обробки усієї партії деталей. Разом з цим такі підготовчі роботи, як отримання наряду, креслення, матеріалу (заготовок) і інструментів, не включаються в норму підготовчо-заключного часу, бо усе потрібне для виконання операції має бути доставлено на робоче місце.

Слід відзначити, що в масовому виробництві n дуже велике число, тому величиною Т_{п.з .} зневажають і вважають

Штучний час визначають за формулою

 

(2.10)

 

де Т_{осн .} – основний (технологічний) час;

Т_{доп .} – допоміжний час;

Т_{оп .} – оперативний час;

Т_{о .} – час обслуговування робочого місця, що складається з часу організаційного обслуговування t_{орг .} та технічного обслуговування t_{т.о .};

Т_{пр.пот .} – час на природні потреби, що береться за нормативами у відсотках до оперативного часу.

Основний (технологічний) час ураховує зміну стану продукту виробництва, що має місце в процесі механічної обробки або складання. При верстатній обробці Т_осн. визначається розрахунком по кожному технологічному переходу:

(2.11)

де і – кількість проходів у даному переході;

L – розрахункова довжина обробки, отримується додаванням до основної довжини шляхи врізання і сходу різального інструмента, мм;

S_хв – хвилинна подача інструменту, мм/хв.

Допоміжний час знаходять сумуванням елементів часу на виконання перерахованих дій, що встановлюються за нормативами допоміжного часу.

Величина t_{т.о .} визначається у відсотках від основного часу за нормативами або розраховується за виразом:

(2.12)

де t_n – час, що витрачається на кожне підналагодження;

К_n – кількість підналагоджень за час роботи інструменту до його заміни;

t_з – час, що витрачається на кожне заправлення інструменту;

К_з – кількість заправлень за час роботи інструменту до його заміни;

Т_{ін .}– час, що витрачається на кожну зміну інструменту, який затупився;

К – кількість заготовок, що обробляються за час роботи інструменту до його заміни.

При чорновій обробці до заміни інструмент може працювати без підналагодження та заправлення. У цьому разі

. (2.13)

Час, що витрачається на підналагодження, заправлення та заміну інструменту, визначається за нормативними даними. Кількість заготівок, що обробляється інструментом до його заміни:

(2.14)

де Т – стійкість інструмента, тобто тривалість його роботи до затуплення, хв.

Таким чином, підставляючи (2.14) у (2.13), отримуємо

. (2.15)

Для одиночного, дрібно– і середньосерійного виробництва розгорнута формула штучного часу має вигляд:

(2.16)

де Z – сума часу обслуговування робочого місця та нормованих перерв у роботі у відсотках від Т_оп..

. (2.17)

При нормуванні робіт у великосерійному й масовому виробництві штучний час буде такий:

. (2.18)

де Z_з. – час нормованих перерв Т_{пр.пот .} від Т_оп., %.

При технічному нормуванні доцільно розраховувати лише складові частини оперативного часу – Т_{осн .} і Т_{доп .}. Інші елементи штучного часу (Т_о. і Т_{пр.пот .}) визначаються спрощено. Так, у дрібно- і середньосерійному виробництві сума складає (4-12 %) Т_{оп .}. При нормуванні робіт у великосерійному й масовому виробництві величина t_т.о. складає (1–4,5%) Т_{осн .}, а t_{ор г.} і Т_{пр.пот .} – (4 – 6 %) Т_{оп .}. Норми часу на обслуговування робочого місця наводяться у нормативах залежно від типів і розмірів верстатів.

Методи нормування робіт

Методи нормування робіт поділять на дві основні групи: сумарні й аналітичні.

При використанні сумарними методами норма часу наводиться на усю операцію без розчленування на складові частини, а також без розчленування норми штучного часу на її елементи. При цьому часто не відділяється підготовчо – заготівельний час, тобто визначається одразу норма калькуляційного часу. Розрізнюють наступні методи сумарного нормування: нормування за аналогією, за дослідно – статистичними даними.

Загальним недоліком вказаних вище методів нормування є відсутність відповідного аналізу елементів технологічного процесу й розрахунку технологічних режимів, а також можливості раціоналізації нормуючих процесів і підвищення продуктивності праці. Норми, визначені цими методами, не є прогресивними і недостатньо точні. Деякою перевагою даних методів є мала витрата часу на нормуючу роботу, з чим доводиться рахуватися у дрібносерійному й одиночному, а також частково в середньосерійному виробництві.

Технічно обґрунтовані норми розроблені на підставі аналітичних методів нормування, є найбільш точними, прогресивними і основними на підприємствах. Існують два аналітичних методи нормування: аналітичний розрахунковий і аналітично-дослідний.

При першому з цих методів основний час верстатної обробки визначається для кожного переходу за відомими формулами машинного часу на підставі раціональних режимів різання, розрахунок яких здійснюється за нормативами. При роботі на неавтоматизованих верстатах допоміжний ручний час для кожного прийому або їх комплексу визначається за таблицями елементних норм часу, що розміщені у відповідних державних, галузевих чи заводських нормативах. Крім того, у них наведені норми підготовчо-заключного часу на партію деталей для кожного типу й групи верстатів. При роботі на верстатах-автоматах допоміжний час, як і основний, є машинним і визначається кінематикою та настроюванням автомата.

Аналітичний метод розрахунку технічної норми часу виконують на підставі докладно розробленого технологічного процесу і паспортних даних обладнання. У процесі розрахунку можливе і коригування розробленої технології. Аналіз даних, що отримані під час розрахунку норм по елементах, часто дозволяє виявити можливість підвищення продуктивності праці шляхом зміни порядку переходів і робочих прийомів, об’єднання роботи інструментів.

При аналітично-дослідному методі основою встановлення оптимальних технологічних режимів і уточнених норм ручного часу є дослідна робота, що проводиться або безпосередньо в цеху чи у разі потреби в заводській технологічній лабораторії. Дослідження включає перевірку не тільки елементів робочого часу і технологічних режимів, але й самих методів обробки. Цей метод дозволяє більш точно встановити технічну норму часу, краще виявити можливості раціоналізації технологічного процесу, але в порівнянні з розрахунково-аналітичним методом, потребує більшої витрати часу і засобів. Тому він в основному використовується в масовому і великосерійному виробництві, а в середньо- і дрібносерійному – для найбільш трудомістких і часто повторюваних операціях, а також для уточнення елементних норм часу на окремі робочі прийоми.

Використання дослідного методу викликано тим, що дані нормативів не завжди можна використовувати при уточнюваних розрахунках норм. Зокрема, елементні норми часу на виконання окремих робочих прийомів потребує в ряді випадків експериментальної перевірки в конкретних виробничих умовах. Крім того, експериментальне дослідження необхідно для вивчення та узагальнення передового досвіду новаторів виробництва для передачі його масі робітників і піднесення продуктивності праці у межах всього цеху або на крупній виробничій дільниці.

При дослідженні використовують такі методи вивчення робочого часу: хронометраж, фотографія робочого дня і фотографія робочого процесу. Для установлення елементних норм оперативного часу основним є хронометраж, головне завдання якого полягає у вивченні й нормуванні елементів ручного часу – допоміжного і основного.

Хронометраж – це дослідження елементів виробничого процесу і робочого часу, що мають на меті як установлення норм часу на ці елементи і операції, так і раціоналізацію досліджуваних процесів. Для проведення хронометражу операція розчленяється на робочі прийоми, виконується аналіз структури операції, встановлюється нормальна послідовність переходів і робочих прийомів і проводяться на робочому місці спостереження процесів з вимірюванням тривалості кожного елемента даного процесу. Важливою особливістю хронометражу є багатократне спостереження одних і тих елементів процесу. Після обробки та результатів аналізу спостережень хронометражу встановлюють раціональну структуру операції і розраховують потрібні норми.

Фотографія робочого дня має на меті не установлення норм оперативного часу протягом однієї або кількох змін, дослідження і аналізу витрат робочого часу, виявлення та усунення недоліків в організації та обслуговуванні робочого місця, а також установлення норм підготовчо-заключного часу і часу обслуговування робочого місця.

Фотографія робочого процесу або фотохронометраж має на меті як вивчення робочого процесу і установлення або уточнення норм оперативного часу, так і вивчення підготовчо-заключного часу, часу обслуговування робочого місця і всіх елементів витрат. Від хронометражу фотографія робочого процесу відрізняється тим, що являє собою однократне спостереження якого-небудь тривалого виробничого процесу і, крім того, охоплює повністю всі елементи робочого часу, а не тільки оперативний час. Використовується даний метод як обґрунтування норм часу в одиночному і дрібносерійному виробництві, а також для вивчення балансу часу та режиму роботи деяких великих агрегатів і обслуговуючих їх бригад.