У машинобудуванні розрізняють два методи організації робіт: непоточний і поточний.
Непоточний метод виробництва характеризується виготовленням деталей партіями на кожній операції, а обладнання установлюється групами по типам верстатів (токарні, фрезерувальні та ін.). У цьому випадку на кожній виробничій ділянці виконують тільки окремі операції. Остаточне виготовлення деталі може бути здійснено лише на кількох ділянках цеха. При складанні виробу використовують стаціонарні пристрої. Що стосується механічної обробки заготовок, то вони не закріплені за одним обладнанням або робочим місцем. Виготовлення деталей здійснюється на розрізнених верстатах із значним міжопераційним проміжком, що подовжує його цикл.
Характерною особливістю масового та серійного виробництва є поточний метод праці, що забезпечує:
– значне скорочення циклу виробництва (у десятків разів);
– значне скорочення міжопераційних заділів і незавершеного виробництва;
– можливістю застосування високопродуктивного обладнання і, як наслідок, різке зниження трудомісткості й собівартості продукції;
– простоту планування руху деталей та управління виробництвом;
– можливість комплексної автоматизації виробничих процесів;
– зменшення зворотних фондів і значне підвищення обертання вкладених коштів.
Суттєвість розглядуваного методу виробництва полягає в тому, що деталі після обробки на одному верстаті або робочому місці передають для обробки на інше місце за ходом технологічного процесу. Переміщення їх здійснюється автоматично за допомогою конвеєрів (стрічкових, пластинчатих або підвісних), а також інших механічних засобів (візків, роликових столів, тельферів). Така безперервність виробничого процесу можлива у випадку, коли тривалість операцій на всіх робочих місцях однакова за деяким відрізком часу t, який називається темпом поточної лінії.
Під темпом розуміють відрізок часу, протягом якого протікає явище, що періодично повторюється, і при поточному методі дорівнює відрізку часу, через який відбувається випуск одиниці продукції. Цей показник залежить від заданої програми випуску продукції і визначається відповідно до виразу
хв./шт., (1.1)
де F – фонд робочого часу, хв. (річний, за зміну або за другий період часу);
N – випуск продукції у штуках за аналогічний період часу.
Слід зазначити, що темп потоку є основною розрахунковою величиною для організації всіх робочих місць поточної лінії в єдиний виробничий механізм. Він суттєво впливає на побудову технологічного процесу і зумовлює необхідність розподілу його на операції і в деяких випадках дублювання верстатів для досягнення потрібної продуктивності. Вона на будь-якому робочому місці лінії повинна бути не менше заданої, бо в протилежному разі порушиться ритм роботи і випуск усього потоку буде відставити від заданого. Якщо продуктивність на окремому місці більше заданої, то воно буде недовантажене, а продуктивність у цілому лінії не зменшиться і відповідатиме плановим показникам.
Тривалість обробки партії деталей із n штук при непоточному методі виробництва та послідовної їх передачі дорівнює
, (1.2)
де 
- сума штучного часу по всьому технологічному процесу механічної обробки даної деталі;
Tзб – час зберігання однієї партії деталей на проміжному складі;
к – кількість постачань деталей на проміжний склад (при невигідному випадку вона дорівнює числу операцій „і” в процесі обробки);
Ттр – час одного транспортування партії деталей від верстата до складу (і назад); кількість транспортування деталей (2к+1) враховує одне перевезення їх на складання.
При цьому тривалість циклу обробки однієї деталі (n=1) буде
. (1.3)
Даний показник для обробки однієї деталі при поточному методі дорівнює:
, (1.4)
де і – число операцій (робочих місць);
t – темп роботи лінії.
У непоточному виробництві потрібний заділ деталей залежить від тривалості циклу:
, (1.5)
де n – середньоденний випуск деталей.
Мінімальний заділ деталей на поточній лінії
, (1.6)
де т – кількість одночасно оброблюваних деталей на даному робочому місці;
tт.о. – час технічного обслуговування даного верстата;
Т – час, на який поточна лінія повинна бути забезпечена заготівками, а складальна лінія – готовими деталями.
Масове виробництво за своєю суттю є поточним або поточно- масовим. У теперішній час поточні лінії проектують комплексними, на яких крім операцій механічної обробки, виконують процеси зварювання, термічної обробки, штампування, складання, фарбування, гальванопокриття, контролю. Вища форма організації поточно-масового виробництва забезпечується при використанні автоматичних ліній.
У даний час основна кількість (порядку 80%) машин випускається серійно. Це обумовило розвиток поточних ліній у серійному виробництві, зокрема поточно-змінні, лінії для групової обробки та складання, а також предметно-замкнуті дільниці.
При поточно-змінному методі (або змінно-поточному) за кожним верстатом лінії закріплюються з метою завантаження на цілий рік по кілька операцій, технологічно адекватних деталей, що запускають в обробку позмінно. При цьому, протягом певного періоду часу (як правило, кількох змін) на лінії ведуть обробка однієї деталі, а потім здійснюють переналагодження лінії для обробки іншої закріпленої деталі з використанням раніше застосованого пристрою для установки та кріплення заготовки.
Групова обробка на кожному верстаті лінії передбачає одночасне виконання комплексу операцій технологічного процесу закріплених деталей. Це забезпечується за рахунок використання спеціальних багатомісцевих пристроїв, в які встановлюють і закріплюють всю групу деталей (від 2 до 8 і більше), прикріплених до цієї лінії. Вказаний метод підвищує завантаження обладнання без необхідного переналагодження верстатів лінії. Основою для проектування групових і змінно-поточних ліній служать старанно розроблені технологічні процеси. Зазначені види обробки (складання) виконують на звичайних і автоматичних лініях.
Для обробки конструктивно й технологічно подібних деталей застосовують предметно-замкнуті дільниці. Технологічні процеси обробки цих деталей мають однакову структуру, однорідні операції та однакову послідовність їх виконання.
Широкому застосуванню поточних методів і автоматизації виробництва сприяють уніфікація та стандартизація виробів машинобудування, спеціалізація виробництва, звуження номенклатури виробів і збільшення випуску.
