Тема 6.3. Способи затирання

План уроку

1.Настійні способи затирання.

2. Відварні способи затирання (одно-, двохвідварний способи).

3. Тривідварний спосіб затирання.

4. Способи затирання з використанням підвищеної кількості несолодової сировини з одночасною і роздільною підготовкою сировини.

Існує досить багато способів затирання солоду, більшість з них розроблена емпірично. Спосіб затирання змінюють від типу і якості солоду, складу виробничої води, технологічного обладнання.

 

Приготування заторів проводиться в заторних апаратах, які входять до складу варильного агрегату. Існують чотирьох апаратний варильний агрегат, що включає в себе: два заторних, один фільтраційний і один сусловарильний апарати; шестиапаратний варильний агрегат – два заторних, два фільтраційних і два сусловарильних апарати. Приготування сусла здійснюють класичним способом або з використанням модернізованих варильних агрегатів німецьких фірм Ziemann, Hupmann. Модернізовані варильні агрегати мають перевагу над іншими, так як вони повністю герметичні, підведення зернопродуктів здійснюється тільки знизу, розміщення апаратів на одному рівні і мають великий робочий об’єм.

Усі існуючі способи затирання поділяють на дві групи: настійні (інфузійні) й відварні (декокційні).

Настійний спосіб.

Суть настійного способу затирання полягає в тому, що подрібнений солод змішують з водою певної температури і потім проводиться нагрівання затору по спеціальному температурному режиму до температури 75°С для розкладу білків і оцукрення крохмалю, без кип’ятіння.

При цьому способі використовують лише один заторний апарат, у який набирають воду, підігріту до такої температури, щоб початкова температура при змішуванні води з солодом була 40°С.

Затирання здійснюється слідуючим чином: у заторний апарат набирають половину розрахункової кількості води, а потім –одночасно подрібнений солод і залишок води після перемішування. Затор витримують 30 хв при температурі 40°С. При перемішуванні його підігрівають до 52°С зі швидкістю 1°С з одну хвилину, витримують білкову паузу на протязі 30 хв. Потім при діючій мішалці температуру затору підвищують до 63°С(мальтозна пауза), витримують його 10-30 хв і знову нагрівають до 70-72°С і витримують до кінцевого оцукрювання, що визначають пробою на йод. Оцукрений затор підігрівають до 75°С і перекачують у фільтраційний апарат на фільтрування.

Настійний спосіб використовується при переробці солоду довгого пророщування з високою амілолітичною активністю.

НЕДОЛІКИ:

- дає понижений вихід екстракту і вихід сусла, тому що у твердих частинках помелу солоду в його кінчиках лишається значна кількість неоцукреного крохмалю, що є причиною збільшення втрат екстракту.

ПЕРЕВАГИ:

- найбільшпростіший;

- краще зберігається активність амілолітичних і протеолітичних ферментів;

- в суслі більше міститься амінокислот і мальтози, менше декстринів, тому зброджується воно глибше, і тому застосовують при одержанні сусла для верхового бродіння.

- вони допускають легку можливість здійснити автоматизацію процесу;

Відварні способи.

Суть полягає в тому, що подрібнені зернопродукти змішуються з водою певної температури, а потім проводиться відбір окремих частин затору, так званих відварок. Відварки підігрівають, оцукрюють, вип’ятять і в гарячому вигляді передають до загального затору для подальшої ферментативної обробки.

На відварку потрібно відбирати густу частину затору, так як мета відварки, полягає в тому, щоб розварити кінчики зерна солоду, які погано були розчинені при солодопророщуванні, і звільнити крохмальні зерна від клітин.

ПЕРЕВАГИ:

- дають підвищений вихід екстракту.

НЕДОЛІКИ:

- зростають енергетичні затрати.

В залежності від кількості відварок розрізняють одно-, двох- і три відварні способи затирання.

Для відварних способів затирання зернової сировини необхідно два заторних апарати для основного затору і відвару (заторний апарат і відварний апарат).

Одновідварний спосіб затирання.

Затирання починають з того, що в заторний апарат набирають біля 1/2 об’єму всієї води, потрібної для затору. Температура води повинна бути такою, що після змішування її з помелом солоду температура суміші становила 50-52°С.Отже, потрібно враховувати пору року. Взимку, коли солод холодний, вода повинна бути на 5-6°С вищою за бажану температуру в заторі.

Після набирання води вмикають у роботу мішалку й засипають із бункера подрібнений солод через передзаторник. В той же час додають ту кількість води, що залишилася, щоб досягти потрібного гідромодуля. Після ретельного перемішування, коли температура встановиться близько 50°С роблять білкову витримку протягом 10-30 хв і навіть більше залежно від якості переробленого солоду, а потім відбирають 1/3 або 1/2 густого затору у другий заторний апарат. Щоб відібрати густу частину затору, потрібно час від часу вмикати мішалку на 1-2 оберти для вирівнювання консистенції густої частини. Температуру відварки повільно піднімають до 70°С, роблять витримку для оцукрювання, після чого відварку нагрівають до кипіння й кип’ятять її 20-30 хв, а потім перекачують до основного затору. Відварку слід перекачувати повільно при працюючих мішалках в обох апаратах. Такі заходи виключають місцеве ошпарення затору і інактивацію ферментів у місці падіння гарячої струмини.

Загальна температура всього затору досягає 70°С. Якщо солод переробляється з невисокою здатністю до оцукрення й потрібна мальтозна пауза, перекачують не всю відварку, тільки таку її частину, щоб температура в заторі піднялася до 60-62°С, а після мальтозної витримки протягом 20-30 хв перекачують і ту частину відварки, що лишилася. Після повного оцукрення при 70-72°С (проба на йод) вмикають мішалку, затор нагрівають до температури 75°С і перекачують у фільтраційний апарат.

Цей спосіб затирання використовується для переробки солоду з високою оцукрюючою здатністю й добре розчинений.

НЕДОЛІКИ:

- мала продуктивність варильного відділення;

- низький коефіцієнт завантаження апаратів.

Двовідварний спосіб затирання.

Найбільш широко застосовується і проводиться по різним температурним режимам в залежності від якості солоду.

Найбільш розповсюджений наступний порядок затирання. В заторний апарат набирають 1/2 або 1/3 частину води, необхідної для приготування затору температурою 54-55°С, потім подають через передзаторник подрібнений солод і залишок води і вмикають мішалку. Температура затору досягає 50-52°С. При ній витримують 15-30 хв для білкової витримки.

Потім відбирають у відварний апарат 1/3 частину густої частини затору, повільно підігрівають його при безперервно діючій мішалці до температури 62,5-65-67°С і проводять мальтозну паузу, після чого температуру піднімають до 70-72°С, перекривають подачу пари, зупиняють мішалку і проводять кінцеве оцукрювання на протязі 20-30 хв. Потім при безперервно працюючій мішалці температуру піднімають швидко до 100°С і кип’ятять відварку на протязі 15-30 хв. Ця частина затору називається першою відваркою. При працюючих мішалках у заторному і відварному апаратах перший відвар повільно перекачують в основний затор.

Після змішування основного затору з першим відваром температури маси встановлюють у межах 62-63°С і при ній витримують паузу протягом 10-15 хв.

Потім проводять другий відвар в кількості 1/3 загальної маси, в відварний апарат і температуру його піднімають до 70-72°С і проводять оцукрювання. Потім підігрівають до кипіння, кип’ятять 10-20 хв і перекачують назад до основного затору. Далі температуру всього затору піднімають до 70-72°С і витримують 20-30 хв до повного оцукрення і перекачують у фільтраційний апарат.

В залежності від складу сировини температурний режим і тривалість пауз може змінюватися.

Тривідварний спосіб затирання.

Застосовують в основному при виготовленні темних сортів пива й переробці погано розчиненого солоду з метою підвищення виходу екстракту.

По три відварному способу змішування солоду з водою і затирання починають при температурі 35-37°С. Після першої відварки температуру в основному заторі встановлюють біля 50-52°С. Після витримування затору протягом 15 хв відбирають 1/3 його частина(друга відварка) у відварний апарат. Відварку повільно нагрівають до температури оцукрювання, оцукрюють, знову підігрівають до кипіння, кип’ятять 15-20 хв. Поверненням другого відвару в заторний апарат температуру загального затору підвищують до 63-68°С.

Для солоду з більшою тривалістю оцукрювання затор витримують при температурі 63-68°С протягом 20 хв. За цей час він повністю оцукрюється і досягається співвідношення між кінцевими та проміжними продуктами гідролізу крохмалю й білків.

Метою проведення третього відварювання є підвищення температури всього затору та інактивація ферментів. Тому на третє відварювання необхідно відбирати рідку частину затору, в якій концентрація ферментів вища, ніж у густій. Для цього мішалку заторного апарату вимикають і дають можливість дробині осісти, потім 1/3 рідкої частини спускаютьу відварний апарат, де швидко доводять її до кипіння й кип’ятять 10-20 хв, а потім повертають у заторний апарат. По закінченню перемішування температуру всього затору встановлюють на рівні 70°С. Після 30-хвилинної витримки перевіряють повноту оцукрювання. При неповному оцукрюванні затор витримують ще при 72°С, потім нагрівають до 76-77°С і передають на фільтрування.

Аналізуючи переваги й недоліки відварних способів, можна зробити висновок, що способи з одним відварюванням не можна одержати високий вихід екстракту із солоду задовільної якості. Його застосовують тільки при переробці добре розчиненого солоду з високою оцукрюючою здатністю. При затиранні три відварним способом з метою прискорення фільтрування можна використовувати солод грубшого помелу, не знижуючи виходу екстрактивних речовин. Однак три відварний спосіб трудомісткий, тривалість його перевищує 5,5 год, зростають витрати енергії. Тому найбільш прийнятими у виробництві вважають одно- і двовідварний способи затирання. Сусло, одержане при цьому, краще освітлюється перед зброджуванням.

Карамельний солод подають у заторний апарат одночасно із світлим або темним, а палений вводять в затор під час повернення останнього відвару в заторний апарат.

Способи затирання з використанням підвищеної кількості несолодової сировини з одночасною і роздільною підготовкою сировини

При затиранні несолодову зернову сировину використовують в тих випадках, коли це передбачено по рецептурі, для надання визначеним сортам пива характерного смаку або для економії дорогого дефіцитного солоду і зниження собівартості пива (Жигулівське).

В якості замінників солоду в Жигулівському пиві використовують ячмінь, рис, кукурудзяну крупу, кукурудзяний крохмаль і ін. Основною несолодовою зерновою сировиною на сучасних пивоварних заводах являється ячмінь, так як він по-своєму складу близький до ячмінного світлого солоду, містить β-амілазу і протеазу. Вимоги до якості несолодового ячменю значно нижчі, чим до ячменю для солодопророщування, дозволяється використовувати низькосортний ячмінь (ІІ сорт) та ячмінь із зниженою здатністю до проростання, а також кукурудзяне борошно (30%).

В солоді ферментів більше ніж необхідно для оцукрення крохмалю самого солоду, тому з їх допомогою можливо оцукрити крохмаль несолодованої сировини (при використанні несолодованої сировини до 15%).

При використанні підвищенної кількості несолодованої сировини ферментів солоду не достатньо, щоб оцукрити крохмаль і солоду, і несолодованої сировини, тому ферменти вносять додатково з ферментними препаратами. Кількість ФП залежить від кількості несолодованої сировини.

В солоді крохмаль знаходиться в розчинному стані, тому що в процесі солодопророщування зерна крохмалю звільняються від речовин, які його зв’язують, тому клейстеризація і розрідження крохмалю ферментами при затиранні солоду проходять швидко. Відварки потрібні лише для клейстеризації крохмалю твердих кінчиків зерна. Амілази солоду це полегшують.

При використанні несолодованої сировини крохмаль її необхідно попередньо піддавати дії високих температур, тобто провести його теплову обробку, з метою клейстеризації і переведення в розчинний стан.

Температура клейстеризації крохмалю солоду і ячменю різна, для солоду 70-80°С, а для ячменю температура кипіння.

Клейстеризований крохмаль несолодованої сировини володіє високою в’язкістю, тому при підігріванні він часто пригорає на стінках апарату. Тому для зниження в’язкості необхідно додати (розрідити) частину солоду. При цьому під час нагрівання заторів до температури інактивації α-амілази частина крохмалю клейстеризується. Клейстеризований крохмаль швидко розріджується. Після змішування солодової і несолодованої частин зерна проходить подальше перетворення розрідженого клейстеризованого крохмалю.

При кип’ятінні заторів проходить денатурація білка, які в подальшому погано гідролізуються протеолітичними ферментами. Тому несолодовану частину затору нагрівають до кипіння з білковою витримкою.

Вдосконалені способи затирання.

Приготування затору для Жигулівського пива з заміною 15% солоду несолодованою сировиною.

В заторний апарат набирають воду, засипають всі подрібнені несолодовані зерно продукти і 1/3 солоду, встановлюючи початкову температуру затирання 52°С. При необхідності проводять підкислення затору молочною кислотою. Затор при 52°С витримують 20 хв, потім підігрівають до 63°С і витримують 20-30 хв, потім підвищують до 70-72°С, припиняють підігрівання і витримують 20 хв, потім швидко підігрівають до кипіння і кип’ятять 30-40 хв. Цей затор називається першою відваркою або не солодовим затором.

До початку кип’ятіння першої відварки в заторному апараті починають затирати залишок 2/3 частини солоду при 52 С, витримуючи 10 хв. Таким чином отримують солодовий затор. До солодового затору повільно перекачують першу відварку, після чого температура всього затору стає 63-65 С. Після витримки 20-30 хв температуру всього затору підігрівають до 70-72°С до повного оцукрення затору, а потім до 75 °С і перекачують на фільтрацію.

Приготуванні затору для Жигулівського пива до 50% заміни солоду несолодованою сировиною.

Велика кількість способів затирання, Різна кількість несолодованої сировини при затиранні викликає труднощі у виборі способу затирання, ферментних препаратів. Тому всі способи затирання були зведені до одно-, двовідварних способи з одночасною (об’єднаною) і розділеною підготовкою сировини.

Об’єднаний спосіб затирання.

Він передбачає одночасне затирання всієї несолодованої сировини і солоду з використанням ферментних препаратів.

Для цього в заторний апарат при 45°С одночасно затирають всю кількість солоду, несолодованої сировини і 5/6 частина ФП, і при необхідності підкисляють молочною кислотою до рН5,5-5,7. Затор витримують 15-20 хв, потім підігрівають до 52°С і витримують 30 хв, потім підігрівають до 65°С. Через 10 хв вимикають мішалку, дають затору відстоятися і з допомогою декантатора рідку частину затору відбирають в другий заторний апарат, а густу частину затору нагрівають до 70°С витримують 30 хв, нагрівають до кипіння і кип’ятять 30 хв.

Рідку і густу частину затору з’єднують в заторному апараті отримуючи температуру 73°С, добавляють 1/6 частину ФП і витримують затор до повного оцукрювання під впливом ферментів. Потім затор підігрівають до 76-78°С і перекачують на фільтрування.

Розділений спосіб затирання.

Розділений спосіб затирання проводять в дві стадії:

На І стадії проводиться приготування затору із всієї кількості несолодованої сировини, 10% солоду і 5/6 частини ФП, при необхідності затор підкисляють. Через 15 –20 хв затор нагрівають до кипіння з витримками: при 52°С і 63°С – по 20-30 хв і при 70°С – 15-20 хв. Кип’ячення затору триває 30 хв.

В ІІ стадії проводиться затирання решти солоду і ФП. По закінченню кип’ячення затору із несолодованої сировини повільно перекачують в солодовий затор, температура всього затору 63°С- витримують 30 хв, потім підігрівають до 70°С і витримують до повного оцукрювання. Після нагрівають до 76-78°С і через 5-8 хв перекачують на фільтрацію.

Об’єднаний спосіб порівнюючи з розділеним простіший. Він рекомендується при переробці солоду зниженої якості, а також при незадовільному подрібнені зернопродуктів.

Обидва способи можуть бути використані, як і при підвищеній кількості зерно продуктів, так і до 15% кількості її.

Особливості використання ферментних препаратів і несолодованої сировини.

Із солодом доброї якості використовують до 50% несолодованої сировини з різними ФП, крім амілосубтиліна, який використовується лише до 40% несолодованої сировини.

З солодом незадовільної якості використовують до 30% несолодованої сировини.

Інколи при приготуванні деяких сортів пива використовують цукор, цукровий сироп або солодові екстракти.

 

 

Література [1, с.167-177], [2,с. 39-46, 48-52], [3, с. 108-113], [4, с.270-274].

Запитання для самоконтролю

1. Як обладнаний заторний апарат?

2. Які застосовують способи затирання?

3. В чому основна відмінність настійного і відварного способів затирання?

4. Порівняльна характеристика способів затирання з відварками?

5. В чому особливість тривідварного способу затирання?

6. Як впливає на процеси затирання рН заторів та як його регулювати?

7. З якою метою застосовують несолоджену сировину?

8. Які існують способи затирання при використанні підвищенної кількості несолодової сировини?

9. Як проводиться процес затирання з одночасною підготовкою сировини?

10. Як проводиться затирання з роздільною підготовкою сировини?

Тема 6.4. Способи фільтрації затору

 

План уроку

1.Способи фільтрації затору.

2. Фактори, що впливають на швидкість фільтрації.

3. Фільтрація затору у фільтраційному апараті.

4. Фільтрація затору на фільтр-пресах.

5.Способи видалення дробини у варильному цеху.

6. Втрати екстрактивних речовин в дробині, шляхи їх скорочення.

 

Оцукрений затор складається з твердої фази – пивної дробини – і рідкої – пивного сусла.

Дробина містить крупні і мілкі частинки квіткової оболонки, залишки роздрібненого зародку і дрібні залишки ендосперму. Значна частина дрібних частинок ендосперму являють собою денатуровані білки, що згорнулися.

Сусло – водний розчин екстрактивних речовин.

Відносна густина твердих частинок дробини більша густини сусла, тому затор в стані спокою розшаровується, причому раніше осідають тверді частинки, потім більш дрібні, потім найдрібніші із залишками ендосперму й білків, що зкоагулювали. Найдрібніші частини дуже легкі, осідають повільно, утворюючи так зване верхнє тісто. А під фільтрувальним шаром утворюється днове тісто. В результаті формується фільтруючий шар дробини з численними лабіринтами і капілярними канальцями, в яких можуть осідати тонкі часточки зависі.

Мета фільтрування затору- відокремлення сусла від шротини з найменшими втратами екстрактивних речовин. Оскільки після відокремлення сусла шротина ще утримує значну кількість екстрактивних речовин, їх доводиться вимивати водою. Таким, чином процес фільтрації ділиться на дві стадії: спочатку відбувається фільтрування першого сусла, а потім вилужування (вимивання) екстракту, який утримує шротина.

Необхідне рівномірне розподілення дробини по всій площі апарату, так як при цьому довжина капілярних канальців однакова і фільтрація відбувається краще. Інакше сусло буде проходити по тих капілярах довжина і діаметр яких менший, тобто де опір менший, що призведе до порушення режиму фільтрації, з’являються тріщини і ускладнюється процес вимивання екстракту.

Отже, затор потрібно, щоб надходив у фільтраційний апарат весь час однакової консистенції, для цього вмикають мішалку в заторному апараті.

Процес фільтрації базується на принципах молекулярної і конвективної дифузії.

Дифузія в ламінарному русі називається молекулярною (фільтрація першого сусла), конвективна – відбувається під час промивання дробини, коли екстрактивні речовини переходять у рідину, яка рухається у турбулентному русі.

Важливим показником, який впливає на процес фільтрації і характеризує його являється швидкість фільтрації.

Швидкість фільтрації залежить від структури і товщин осаду, якості і ступеня подрібнення сировини, тиску при фільтрації, в’язкості затору і його температури.

Швидкість фільтрації можна визначити рівнянням Пуазейля.

Р r⁴ ρ t F z

V = 8 µ l,

де V – швидкість фільтрації, м/с;

r – радіус капіляра по якому протікає сусло, м

Р – тиск, за яким витікає рідина, МПа

µ- в’язкість затору;

l – довжина капіляру, м;

t – час витікання фільтрату, с;

F – площа поверхні фільтра, м²;

Z – кількість капілярів на 1 м².

З формули видно, що чим більший тиск, тим збільшується швидкість фільтрації. Також вона залежить від розміру капілярів (висоти фільтраційного шару), від в’язкості сусла(чим більша в’язкість, тим швидкість фільтрації сповільнюється).

Фактори, що впливають на швидкість фільтрації.

1. Висота фільтруючого шару.

2. В’язкість сусла (якщо концентрація першого сусла підвищена, то й збільшується в’язкість, і швидкість фільтрації буде меншою).

3. Склад помелу (чим більші частини затору, тим триваліше буде йти процес відмивання шротини і тим більше екстракту залишиться в ній).

4. Температура затору при фільтрації.

3.Фільтрація затору у фільтраційному апараті.

Фільтрація затору у фільтраційному апараті

Фільтрація затору може здійснюватися у фільтраційних апаратах, фільтр-пресах, центрифугах в гарячому стані при температурі 70-75°С. Найбільше розповсюдження для фільтрації затору і промивання дробини отримали фільтраційні апарати і фільтр-преса.

 

Фільтрація у фільтраційному апараті складається з таких операцій: підготовки апарата, заливання сит водою (15хв), перекачування затору у фільтраційний апарат (20хв), відстоювання затору (25-30 хв), пропускання кранів і повернення мутного сусла (10 хв), фільтрування першого сусла (90 хв), промивання дробини (120 хв), вивантаження шротини (25хв).

У вимитий апарат укладають щільно фільтраційні сита й обполіскують гарячою водою.

Потім закривають крани фільтраційної батереї і перевіряють щільність закриття люка для дробини. Повітря, що лишилося після перекачування затору під ситами і у відвідних трубах затрудняє процес фільтрації. Тому для витіснення його знизу подають гарячу воду, яка заповнює трубки батареї, під ситовий простір на 1-1,5 см покриває сита.

Потім вмикають розрихлювач і із заторного апарату перекачують затор. Висота шару дробини при фільтрації 30-40 см, температура затору 75-78°С. Щоб послабити удар на сито й зменшити потрапляння часточок дробини під сита, затір пропускають через розподілювач. Звільнений заторний апарат обполіскують водою і промивну воду направляють у фільтраційний апарат.

Розрихлювач вимикають, затор залишають у спокої на 25-30 хв для формування фільтруючого шару. Мутне сусло, що витікає на початку фільтрування, насосом повертають у фільтраційний апарат. Коли біжить прозоре сусло, його направляють у збірник першого сусла. Коли верхній шар дробини звільнений від стікаючого сусла, починають промивати дробину температурою 75-80 °С, щоб вилучити з неї екстракт, що лишився. Використання води вищої температури призводить до інактивації амілази, а також спричиняє клейстеризацію крохмалю або крохмальне помутніння пива.

Перше сусло при фільтрації має концентрацію 14-15 % мас. Тривалість першого сусла 90-120 хв.

Тривалість фільтрації 4-6 год, оборотність 3,5.

Промивання дробини проводять безперервно або періодично.

При безперервному способі воду подають через сегнерове колесо в такій кількості, щоб над дробиною постійно був невеликий шар води. Промивання дробини проводиться до вмісту сухих речовин 0,5% мас. по цукроміру. Для одержання сортового пива з підвищеною масовою часткою сухої речовини останні промивні води збирають у збірник промивних вод, де зберігають при температурі не нижче 70°С, щоб не пройшло закисання, а потім використовують у процесі приготування заторів для менш концентрованого сусла.

При періодичному способі дробину три рази заливають водою з періодичним вмиканням розпушувача на різній висоті шару дробини.

Промивати шротину досить довго не бажано, тому що вода витягує з оболонок дуже багато речовин, що обумовлюють неприємний смак пива.

Фільтрація затору на фільтр-пресах

Підготовка фільтрпреса полягає у його збиранні та на­повненні гарячою водою. На кожну плиту спочатку начіплюють вимиту серветку і стискують гідравлічним затискачем плити й рами. Потім наповнюють фільтрпрес водою температурою не нижче 80 °С. Після перевірки надійності ущільнення воду спускають і заторну масу починають перекачувати в фільтр при відкритих фільтраційних кранах. Звільнений заторний апарат обполіскують водою, а промивні води перекачують у фільтр. Перше сусло направляють у сусловарильний апарат.

Після збирання першого сусла по нижньому або верхньому боковому каналу подають воду температурою 75—80 °С для промивання дробини, тиск у фільтрі на цій стадії по­винен становити 0,12—0,15 МПа. Почергово відкривають крани через одну плиту для спускання промивних вод. Під час промивання дробини періодично перевіряють масову частку сухої речовини у промивних водах, що витікають із різних кранів, і закінчують промивання при значенні цього показ­ника 0,5—0,7 %.

Залишки промивних вод із дробини виділяють стисненим повітрям, фільтр розбирають, а дробину скидають у жолоб, з якого її транспортують шнеком. Фільтр промивають, сер­ветки миють і сушать. Цикл роботи фільтрпреса триває приблизно 240 хв.

Заторний фільтрпрес зберігає вищий рівень вмісту β -глюкану в суслі й, крім того, у ньому виявляють більше жирних кислот.

При використанні заторного фільтрпреса завдяки вищій якості продукту (менші мутність і випадання осаду) можна досягти 10 %-ної економії хмелю.

Фільтрпрес, який має товщину шару дробини 4 см, дуже чутливий до дії кисню. Тому при промиванні пивної дробини слід вико­ристовувати воду, що його не містить. Вихід продукту при використанні фільтрпреса значною мірою залежить від якості солоду. За даними досліджень, використання спеціальних видів солоду, наприклад пшеничного, призводить до зни­ження продуктивності фільтрпреса.

У разі використання заторного фільтрпреса ще достатньо високі витрати на миття рам і пластин. Тому рекомендується проводити повне його очищення та дезинфекцію кожного тижня. При цьому перед обробкою лугом і після неї про­мивання необхідно проводити розбризкуванням води під ви­соким тиском. Процес видалення пивної дробини триває 10—15 хв. Таким чином, фільтрпрес не створює ніяких проблем при повній механізації і автоматизації трудомістких процесів.

Приймаючи рішення на користь фільтраційного апарата або заторного фільтрпреса, необхідно керуватися такими кри­теріями: якістю сировини і вимогами до якості сусла; мож­ливостями розміщення обладнання (наявність приміщень); витратами, характерними для умов даного пивоварного ви­робництва.

Фільтр-преси на пивзаводах використовують дуже рідко, тому що вони складні і трудомісткі в їх обслуговуванні.