Монтаж основных узлов оборудования

 

Работы по монтажу ленточного конвейера разделяются на подготовительные и непосредственно монтажные.

На подготовительном этапе необходимо:

Доставить узлы конвейера к месту монтажа, освободить от упаковки, провести наружный осмотр, проверить комплектность оборудования и расконсервировать. Консервирующую смазку удалять ветошью с применением бензина, уайт-спирита. Расконсервацию комплектующих изделий и подготовку их к работе производить согласно инструкций заводов-изготовителей.

Проверить наличие смазки в подшипниковых узлах, при необходимости дополнить, залить рабочую смазку в редуктор.
Узлы приводных, натяжных, оборотных, отклоняющих барабанов, ролики, редукторы и другие вращающиеся узлы проверить вручную на легкость и плавность вращения.

Монтаж, проведение контрольных испытаний и сдача в эксплуатацию.

В соответствии с проектом на опорную металлоконструкцию произвести разметку и заливку фундаментов. Установить на фундаменты опорную металлоконструкцию и выверить ее положение. Произвести заливку фундаментных болтов и подливку металлоконструкций, закрепить металлоконструкцию на фундаментах.

На установленной металлоконструкции произвести разметку продольной оси конвейера, осей приводных и неприводных барабанов, натяжных устройств и роликоопор.

Произвести сверление отверстий под болты крепления узлов конвейера.

Установить узлы конвейера на металлоконструкцию, выверить их положение и закрепить. Примечание: в месте, удобном для проведения работ по стыковке ленты (предпочтительно на горизонтальном участке), роликоопоры грузонесущей ветви на длине 5 – 6 м не устанавливать.

При установке барабанов, роликоопор и натяжных устройств – геометрические оси барабанов приводных и неприводных должны быть расположены горизонтально, а также перпендикулярно продольной оси конвейера, допустимое отклонение не более 1 мм на 1000 мм длины;

· обода барабанов должны быть расположены симметрично по отношению к продольной оси конвейеров, допустимое отклонение не более 1 мм;

· продольные оси роликоопор должны быть перпендикулярны продольной оси конвейеров, допустимое отклонение не более 1,5 мм на 1000 мм длины;

· роликоопоры должны быть расположены симметрично по отношению к продольной оси конвейера, допустимое отклонение не более 2 мм;

· при установке роликоопор для лучшего центрирования ленты каждую 5 – 6 роликоопору наклонить по ходу ленты на 2 – 30;

· выдержать параллельность направляющих винтовых натяжных устройств, обеспечив свободное перемещение ползунов по всей длине их хода;

· выдержать параллельность направляющих вертикальной (тележечной) натяжки, по всей длине хода подвижные узлы натяжного устройства должны перемещаться свободно, без заеданий;

· грузы натяжных устройств не устанавливать до окончания монтажа и стыковки ленты;

· после выверки направляющих натяжных устройств и закрепления последних барабаны натяжных устройств должны быть установлены в исходное положение.

Установить на валы приводного барабана и редуктора детали соединительных муфт (полумуфты, втулки и т.п.). Установку деталей типа полумуфт рекомендуется производить с предварительным их подогревом до 100-150 0С. При монтаже зубчатой муфты следует обеспечить свободный доступ для залива смазки. Смазка при работе муфт должна покрывать полную высоту зубьев.

Установить привод и выверить в соответствии с чертежом на соединительную муфту соосность валов редуктора и барабана, закрепить привод.
Проверить привод прокручиванием вручную за быстроходную муфту на отсутствие заеданий, тормоз при этом должен быть разомкнут.
Включив электродвигатель и тормоз в цепь электрического тока, прокрутить привод вхолостую в течение 30-40 минут. При обкатке привода вхолостую не должны иметь места:

 вибрация электродвигателя и редуктора;

 биение муфт и тормозных шкивов (см. инструкцию на тормоз).
Установить на конвейере разгрузочные устройства (барабанные разгрузочные тележки, плужковые сбрасыватели и т.д.) в соответствии с инструкциями по монтажу.

Установить очистные устройства барабанов. Они должны быть смонтированы таким образом, чтобы зазор между образующей барабана и очистным скребком был в пределах 2 1 мм в любой точке. Регулировку производить с помощью овальных отверстий. Установить дефлекторные ролики, рычажные и канатные выключающие устройства.
Параллельно с монтажом механического оборудования выполнить электромонтажные работы.

Произвести установку ленты и состыковать ее. Установить недостающие роликоопоры грузонесущей ветви, дать ленте предварительное натяжение, обкатать конвейер вхолостую. Во время холостой обкатки отрегулировать ход ленты, проследить за работой редукторов, барабанов, натяжных устройств и других устройств. Выявленные недостатки устранить.
Установить очистные устройства ленты – скребки, щетки вращающиеся и т.д. На металлоконструкции приварить упоры, ограничивающие ход скребков с таким расчетом, чтобы после износа резиновой полосы металлическая рама скребка не терла ленту.
После регулировки конвейера на холостом ходу провести испытания конвейера под нагрузкой. Загрузку производить постепенно до максимальной по паспорту. При максимальной проектной производительности конвейер должен проработать 72 часа, если за этот период не выявятся какие-либо неполадки. Если при испытаниях под нагрузкой обнаружатся неполадки в работе конвейера, время испытаний под нагрузкой соответственно увеличивается.

При испытаниях конвейера под нагрузкой проверяется:

· поведение отдельных узлов конвейера путем внешнего осмотра;

· герметичность масляных ванн, отсутствие течи масла через уплотнения и разъемы редукторов, подшипников, зубчатых муфт и т.п.;

· шум зубчатых передач (шум должен быть равномерным, без стука);

· нагрев подшипников (не должен превышать 500С при густой смазке, 800С – при жидкой);

· соответствие технических характеристик (производительности, скорости и т.д.) паспортным данным;

· ход груженой ленты.

o После окончания испытания конвейера под нагрузкой и устранения выявленных недостатков должен быть составлен приемо-сдаточный акт, по форме, принятой на предприятии, в котором должны быть указаны:

· условия проведения испытания;

· продолжительность испытаний;

· заключение о соответствии технических характеристик конвейера паспортным данным;

· подписи ответственных лиц.

После подписания приемо-сдаточного акта конвейер считается сданным в эксплуатацию.

Один экземпляр акта должен быть выслан на завод-изготовитель.