При обработке колеса под наплавку применяют получистовое точение для снятия дефектного слоя металла, так же оно обеспечивает необходимую шероховатость поверхности для прочного сцепления наплавляемого материала с основным материалом корпуса. Шероховатость при этом составляет 
,что соответствует 14 квалитету точности.
При обработке наплавленной поверхности применяют получистовое и чистовое фрезерование, обеспечивающие параметр шероховатости 
, что соответствует 9 квалитету точности.
Толщину наносимого слоя Асл выбираем с учётом износа лопастей колеса и припуска на механическую обработку. Толщину определяют как разность номинальных размеров новой Рн и изношенной Ри с учётом припуска на механическую обработку Zпр
Асл=(Рн-Ри)+ Zпр , (4.4)
Разность Рн-Ри=ΔН и есть износ детали. Тогда Асл= ΔН+ Zпр.
Определим толщину наплавляемого слоя с учётом припусков на механическую обработку.
Износ цилиндрической поверхности составляет ΔН =0,3 мм, а припуск складывается из припусков на каждую операцию механической обработки.
Zпр= Zпр1+ Zпр2 , (4.5)
где Zпр1 – величина припуска на предварительную механическую обработку – 0,45 мм;
Zпр2 – величина припуска на механическую обработку – 0,65 мм.
Zпр=0,45+0,65=1,1 мм.
Таким образом, толщина слоя равна
Асл= 0,3+1,1=1,4 мм.
Режимы нанесения покрытия
Режимы нанесения покрытия определяются по справочным таблицам.
При наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла. Это позволяет уменьшить деформацию детали и зону термического влияния, а так же снизить вероятность образования трещин в наплавленном металле. Поэтому, выбирается минимально допустимый сварочный ток, и наплавку проводят на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.
В практике ремонтного производства режимы наплавки можно определить по типовым таблицам режимов.
Таблица 4.7-Режимы наплавки в среде углекислого газа
| Толщина наносимого слоя, мм | Диаметр электродной проволоки, мм | Сила сварочного тока, А | Напряжение дуги, В | Скорость подачи проволоки, м/ч | Скорость наплавки, м/ч |
| 4,9 | 1,2 |
Вылет электрода назначают в пределах от 8 до 15 мм. В зависимости от удельного электрического сопротивления электродной проволоки, ее диаметра и силы тока вылет электрода принимаем равным 8 мм. Наплавку валиков осуществляют шагом от 2,5 до3,5 мм (принимаем3 мм).
Расход углекислого газа определяем в зависимости от диаметра электрода по таблице.4.8
Найденные значения представлены в таблице 4.8.
Таблица 4.8 – Расход углекислого газа в зависимости от диаметра электрода
| Диаметр электродной проволоки, мм | Вылет электрода, мм | Внутренний диаметр спирали для подвода проволоки, мм | Расход углекислого газа, л/мин |
| 1,2 | 1,6 |
