Виды, сроки осмотра и освидетельствования колесных пар

Для проверки состояния и своевременного изъятия из эксплуатации колесных пар, угрожающих безопасности движения поездов, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлена следующая система их осмотра и освидетельствования, состоящая из:

- осмотра колесных пар под вагонами;

- обыкновенного освидетельствования;

- полного освидетельствования.

Осмотр колесных пар под вагонами должны производить осмотрщики вагонов, а при текущем отцепочном ремонте вагонов - мастера и бригадиры. Указанные лица должны ежегодно сдавать испытания в знании должностных инструкций. Колесные пары под вагонами осматривают:

- на станциях формирования и расформирования поездов с ходу в
момент прибытия, после прибытия и перед отправлением;

- на станциях, где графиком движения поездов предусмотрена стоянка
для технического осмотра вагонов;

- в пунктах подготовки вагонов к перевозкам и перед постановкой в
поезд;

- после крушений, аварий поездов, столкновений подвижного состава,
схода с рельс вагонов;

- при текущем отцепочном и профилактическом ремонтах вагонов и
единой технической ревизии пассажирских вагонов.

При осмотре колесных пар под вагонами проверяют:

- состояние элементов колесных пар;

- соответствие размеров и износов элементов колесных пар установленным нормам;

- соответствие типа колесных пар и их размеров грузоподъемности и типу вагона (только при текущем отцепочном ремонте вагонов при условии выкатки колесных пар).

При выпуске вагонов из текущего отцепочного ремонта, проведении обыкновенного освидетельствования в условиях ТОР, МВРП, МППВ руководствоваться «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» № ЦВ/3429.

ВЫЯВЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КОЛЕСНЫХ ПАР В

ЭКСПЛУАТАЦИИ

Осмотр колесных пар перед погрузкой; в поездах прибывающих в расформирование; в транзитных поездах, прошедших гарантийный участок; в поездах своего формирования на сортировочных станциях, производится с пролазкой. Осмотр с пролазкой производится в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов при подготовке в рейс работниками ЛВЧД, а также в пассажирских транзитных поездах в пути следования на станциях, где предусмотрена стоянка поезда с полным техническим обслуживанием.

На участковых станциях, в транзитных поездах, не прошедших гарантийный участок, а также в пассажирских поездах своего формирования, после подготовки их в рейс в ЛВЧД, по отправлению со станции производится контрольно-технический осмотр вагонов без пролазки.

Для выявления трещин осмотр колёсных пар производить с обязательным отстукиванием молотком поверхности катания колёс.1 Остукивание поверхности катания колес производится только при отжатых тормозных колодках контрольным молотком осмотрщика с ручкой длиной 0,6-0,7 м. Запрещен совмещенный осмотр вагона с пролазкой и производство полного опробования тормозов поезда.

При встрече поезда с ходу

При встрече поезда с ходу легко выявить такие неисправности поверхности катания колесных пар как ползуны (выбоины), навары, неравномерный прокат, выщербины, откол обода:

• Наличие на поверхности катания ползунов и наваров вызывает при каждом обороте колесной пары характерный удар колеса о рельсы. Так при ползуне глубиной 2мм сила удара колеса по рельсу при скорости 40 км/час для груженого вагона составляет 45т. Поэтому для выявления такого дефекта колеса, как ползун, навар, выщербины при встрече поезда сходу достаточно услышать характерный стук, который с вероятностью 100% будет указывать на один из этих дефектов;

• Идущие юзом колесные пары (одна или две) - указывает на возможное заклинивание тормозной рычажной передачи, завал рычагов; всех колесных пар - из-за неотпуска тормозов, стянутой более допустимой нормы тормозной рычажной передачи, затянутого ручного тормоза. Наличие выброса искр из-под колесной пары, идущей юзом (колесо не вращается) - признак указывает на возможное разрушение буксового узла;

• Особое внимание обратить на консольную часть тележки. Так при неравномерном прокате более 3 мм. частота колебаний консольной части боковины и надрессорной балки тележки возрастает, и будет отличаться от колебаний других деталей тележки. Это отчётливо видно в светлое и тёмное время суток при скорости движения 60 км/час и более. Этот способ выявления наиболее эффективен при встрече поездов на линейно-контрольных пунктах. При скорости менее 60 км/час уловить колебания консольной части боковины тележки и надрессорной балки практически невозможно, однако заметно, что колесная пара как бы «хромает», создается эффект движения колесной пары «по восьмерке»;

• Необходимо особое внимание обращать на трущиеся детали ходовых частей и тормозную рычажную передачу вагонов, а именно: на фрикционную планку тележки и её крепление (т.е. положение подвижной пластины, заклёпок); на клин гасителя колебаний тележки; на рессорный комплект в целом (сдвиг пружин, их отсутствие) и особенно на крепление валика подвески башмака.

В ночное время отчетливо виден такой признак наличия дефектов на поверхности катания, как яркий металлический блеск шайб валиков рычажной передачи (особенно валика подвески тормозного башмака). Металлический блеск также виден от интенсивного трения фрикционной планки и клина, пружин рессорного комплекта.

При стоянке поезда

Помимо этих признаков будут ярко выражены:

- у цистерн - ослабление пояса крепления котла, ослабление кронштейна и державки рычагов автосцепки, отсутствие колодки и колодочной чеки:

- на серьге мёртвой точки, на валике вертикального рычага тележки и валике распорной тяги от постоянного сотрясения и вращения - следы в виде окружности от усиков шплинтов с противоположной стороны головки валика.

- рычаг расцепного привода, его кронштейн, болт крепления цепочки расцепного привода имеют металлический блеск в местах трения.

- на предохранительной скобе валика подвески башмака отверстие будет не круглое, а в виде эллипса (скоба отсутствует, излом скобы). Чем больше эллипс, тем более пристального внимания требует колёсная пара, так как шплинт предохранительной скобы подвески башмака - самая лёгкая деталь на вагоне. Поэтому эллипс в несколько миллиметров на скобе толщиной 3-4 мм -это очень серьёзный признак дефекта колёсной пары. При обнаружении вышеуказанных признаков осмотрщик обязан уделить особое внимание колёсной паре.

Характеристики дефектов и причины их возникновения

При качении по рельсам происходит естественное изнашивание колес, в результате чего уменьшается толщина их ободов и гребней. Износ как разрушение микрообъемов поверхностного слоя при трении приводит к изменению размеров, формы и состояния поверхности. Износ зависит от условий трения, свойств материала и конструктивных особенностей трущихся пар. Износу подвергаются поверхности катания колес, шейки и другие части осей. Естественный износ гребня приводит к уменьшению его толщины. Различают круговой и локальный предельный износ.

Круговой износ образуется на трущейся поверхности вращения по круговому периметру и может быть равномерным или неравномерным Равномерный износ протекает равномерно, а неравномерный - с различной интенсивностью по профилю или по круговому периметру. В результате кругового, равномерного износа образуется прокат (износ обода по кругу катания по сравнению со стандартным профилем), а в результате неравномерного износа по круговому периметру неравномерный прокат. Неравномерный круговой износ по профилю приводит к образованию ступенчатого проката, вертикального подреза гребня, кольцевых выработок на поверхности катания колеса, задиров и рисок на поверхности шейки и предподступичной части.

Локальный (местный) износ характеризуется образованием плоского места (площадки) на поверхности катания колеса и называется ползуном.

При обнаружении дефектов колёс (ползун, выщербина), не выходящих за браковочные размеры, необходимо отметить на диске колеса место дефекта прямой линией и нанести на кузов вагона или боковую раму вагона меловую пометку о величине выявленного дефекта, (например В 6x20, П.0,9), для дальнейшего наблюдения за развитием дефекта в пути следования.

Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах вагоны после сходов, с трещиной в ободе, диске и ступице колеса, имеющие местное уширение обода, вертикальный подрез гребня, при наличии остроконечного наката на гребне колёсной пары, а также при следующих износах и повреждениях колёсных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава:

РАВНОМЕРНЫЙ ПРОКАТ

Рисунок 10

Равномерный прокат - равномерный круговой предельный износ колеса в плоскости круга катания. Естественный износ в пределах допускаемого возникает за счет деформации металла и истирания поверхности катания при взаимодействии колеса с рельсом, а также истирания от воздействия на колесо тормозных колодок. Запрещается равномерный прокат по кругу катания:

1) При скоростях движения свыше 120 км /час - до 140 км/час: у пассажирских вагонов более 5 мм;

2) мм от внутренней грани колеса, для чего риска на сухаре 3 движка 2 должна совпасть с контрольной риской 4 основания шаблона 1. Шаблон опорной ножкой 5 установить на вершину гребня, прижать вертикальную грань шаблона и лапку 6 шаблона 1 к внутренней грани обода колеса, опустить вертикальный движок сухаря 2 до соприкосновения с поверхностью катания колеса и произвести считывание показаний по шкале движка и нониусу.

Принцип измерения по шкале нониуса смотри далее в разделе «Порядок проведения измерений ползуна (выбоины), навара, кольцевой выработки».

НЕРАВНОМЕРНЫЙ ПРОКАТ

При скоростях движения до 120 км/час:

- у пассажирских вагонов в поездах дальнего следования более 7 мм;

- у пассажирских вагонов в поездах местного и пригородного сообщения более 8 мм;

- у вагонов рефрижераторного парка и грузовых вагонов более 9 мм;

3) При скоростях свыше 120 км/ч:

- у колесных пар с приводом от торца шейки оси более 4 мм.

4) При подготовке под погрузку у грузовых вагонов более 8,5 мм

Величину проката определяют (см. рис. 10) с помощью вертикального движка 2 сухаря 3 шаблона 1 по кругу катания, который устанавливается на расстоянии 70

 

 

К признакам неравномерного проката колес (рис. 11) относятся:

1- местное уширение обода, сужение или смятие фаски; 2- неравномерный круговой наплыв на фаску; 3 - местное уширение дорожки качения; 4, 5 - закатавшийся ползун; 6 - закатавшийся «навар».

Неравномерный прокат неодинаковый прокат, измеренный в 3-х различных сечениях. Это своего рода эллипс колеса, при котором ударов колес по рельсу не будет. Неравномерный прокат возникает вследствие неравномерного износа поверхности катания из-за развития поверхностных дефектов и неоднородности свойств материала. Характерными признаками неравномерного проката являются:

- раздавливание - местный (по длине) наплыв металла на наружную грань обода в зоне фаски

- местное сужение или смятие фаски;

- неравномерный круговой наплыв металла на фаску;

- местное уширение дорожки качения;

- наличие закатывающихся ползунов и «наваров», трещин и выщербин в
сочетании с местным уширением дорожки качения или раздавливанием обода.

 

Закатавшийся ползун с выщербиной

Технически доказано, что неравномерный прокат, это:

- 98% - трещин ободов и дисков

- 98% - падений триангеля

- В 6 раз чаще разрушается роликовая букса, следовательно, если
неравномерный прокат в пределах нормы, допустим 1,5 - 1,9 мм, то более двух
месяцев букса не проходит, с таким дефектом обязательно выйдет из строя.

Запрещается эксплуатация колесных пар, имеющих неравномерный прокат: у грузовых вагонов - более 2 мм; у пассажирских - более 2 мм, а колесные пары с редуктором от торца шейки оси и шкивами ТРКП, ТК-2 -более 1 мм. Вагон отцепляется в текущий ремонт для смены колесной пары с последующей ее обточкой и производством полного или обыкновенного освидетельствования. Наличие неравномерного проката выявляется по взаимосвязанным неисправностям, таким как, следам трения на фрикционной планке, клине амортизатора, пружинном комплекте, валике подвески башмака, валике мертвой точки, валике распорной тяги, по ослаблению пояса крепления бака цистерны, по сдвигу пружин и т.д. ОРВ (ОВ) должны помнить, что неравномерный прокат способствует появлению трещин ободов и дисков колес, может привести к разрушению буксового узла, падению триангеля на путь.

ИЗМЕРЕНИЕ неравномерного проката производится абсолютным шаблоном в местах повышенного видимого износа колеса, т.е. в сечении с видимым максимальным износом. Для определения его величины дополнительно производят измерения рядом с этим сечением с каждой стороны на расстоянии до 500 мм (см. рис 12). Величина дефекта определяется, как разность результатов этих измерений (от большего значения числа

вычитается меньшее). Максимальное значение разности результатов измерений принимается за действительную величину неравномерного проката.

Например: 1-я точка 9мм, 2-я точка 6мм, 3-я точка 7мм.

9мм - 6мм = 3 мм неравномерный прокат

 

 

Рисунок 12

 

Обычно в эксплуатации находятся колёсные пары, условно подразделяемые на три категории:

а) с фаской - если колёсная пара с фаской, достаточно посмотреть на фаску по кругу колеса, Например толщина фаски 8мм, а в месте неравномерного проката толщина 4мм, то неравномерный прокат условно 4мм отчётливо виден невооружённым глазом.

б) без фаски - если колёсная пара без фаски, то в месте неравномерного проката будет раскатан обод, т.е. местное увеличение обода. Толщина этого увеличения и есть условная величина неравномерного проката.

в) с незначительным сплошным отдавом - Если колёсная пара со сплошным отдавом, а толщина отдава условно 2 мм, то на месте неравномерного проката толщина отдава будет значительно больше, например 6 мм. Это значит, величина неравномерного проката условно 4 мм.

Эти описанные способы позволяют выявить неравномерный прокат практически без специального шаблона, даже не делая протяжки.

ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ПОДРЕЗ ГРЕБНЯ

Вертикальный подрез гребня (подрез на гребне более допускаемого) - неравномерный по поперечному профилю круговой износ, при котором угол наклона профиля боковой поверхности гребня приближается к 90°, а радиус перехода от гребня к уклону 1:20 уменьшается до 8—12 мм.

Причины возникновения вертикального подреза гребня те же, что и при возникновении неисправности колеса - тонкий гребень. В эксплуатации вертикальный подрез не допускается высотой более 18 мм.

Наличие под вагонами колесных пар с вертикальным подрезом гребня может привести к сходу вагонов с рельсов при противошерстном движении их по стрелочному переводу.

 

 

Рисунок 13

Для измерения вертикального подреза (см. рис. 13) ножку 1 табло прижимают к внутренней грани обода колеса. Движок 2 подводят к гребню та чтобы браковочная грань 3 касалась рабочей поверхности гребня, а нижняя поверхность ножки движка рабочей поверхности катания колеса. Если браковочная грань 3 движка 2 соприкасается с поверхностью гребня полностью или хотя бы кромкой с отметкой 18, такую колесную пару бракуют. Если между гребнем и браковочной гранью движка шаблона у отметки 18 имеется зазор, колесную пару не бракуют.

ОСТРОКОНЕЧНЫЙ НАКАТ ГРЕБНЯ

Остроконечный накат гребня колеса - механическое повреждение, которое характеризуется образованием выступа по круговому периметру гребня в месте перехода его изношенной боковой поверхности к| вершине. Остроконечный накат возникает в результате пластической деформации поверхностных слоев металла гребня в сторону его вершины из-за высокого контактного давления и интенсивного трения в месте взаимодействия с головкой рельса (Рис. 14.1.).

Этому способствует ненормальная работа колесной пары, вызванная причинами, которые приводят к возникновению повышенного износа и подреза гребня колеса.

 

 

Рисунок 14.1.

 

Данными причинами являются: ненормальная работа колесной пары, неправильная установка ее в тележке, значительная разница диаметров колес на одной оси, длительная работа на пути с крутыми кривыми, изгиб оси, перекос рамы тележки, неправильная посадка колес на ось.

Рисунок 14.2.

Рисунок 14.3.

Рабочей частью гребня классифицируется поверхность, расположенная в границах 2 мм от вершины «а» и 13 мм «б» от поверхности катания. (Рис. 14.1. и 14.3). Острая кромка 4 (см. рис. 14.2.) в вершинных (нерабочих) частях гребня, не имеющего подреза, чаще всего не является эксплуатационным дефектом и классифицируется наплывом, не представляющим угрозы безопасности движения, и не подлежит браковке.

 

Рисунок 14.1.

 

 

СТУПЕНЧАТЫЙ ПРОКАТ

Ступенчатый прокат это неравномерный по профилю

круговой износ, при котором на поверхности катания образуется ярко выраженная ступень. Ступенчатый прокат возникает при смещении пятна контакта колеса и рельса в сторону фаски в основном из-за несимметричной посадки колес на ось, большой разницы диаметров колес по кругу катания, неправильной установки колесной пары в тележке или перекоса рамы тележки.

Ступенчатый прокат является редкой неисправностью и наблюдается, как правило, на одном колесе колесной пары, другое же часто имеет либо повышенный износ, либо вертикальный подрез гребня. При наличии вертикального подреза гребня - на другом колесе у этой колесной пары может быть ступенчатый прокат 3 (см. рис. 14). Необходимо осмотреть гребень, так как. вертикальный подрез 2 может вызвать появление и остроконечного наката 1 на участке сопряжения подрезанной части гребня с его вершиной. Такая колесная пара должна быть изъята из эксплуатации.

Наибольшая глубина ступенчатого проката находится на расстоянии 25— 30 мм от круга катания в сторону фаски. Колесные пары со ступенчатым прокатом исключаются из эксплуатации по нормам предельного равномерного проката, но чаще - по подрезу гребня на другом колесе.

 

 

Ступенчатый прокат

 

 

КОЛЬЦЕВЫЕ ВЫРАБОТКИ НА ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ КОЛЕСА

 

 

Рисунок 15

 

Кольцевые выработки - - неравномерный по поперечному профилю круговой износ, при котором на поверхности катания колеса образуются местные углубления с различной шириной. Такой вид износа наблюдается, как правило, у колесных пар, эксплуатируемых с композиционными тормозными колодками. Кольцевые выработки образуются главным образом по краям зоны контакта поверхности катания с тормозной колодкой.

Возникновение кольцевых выработок объясняется неодинаковыми термическими условиями работы поверхностных слоев металла колеса и композиционной колодки по ширине зоны контакта и воздействием абразивных частиц пыли на поверхность трения по краям колодки.

 

 

Кольцевые выработки

 

При высокотемпературном нагреве от трения связующий полимер композиции колодки разлагается, а продукты распада и налипшие абразивные частицы уносятся из зоны контакта. Из-за низкой теплопроводности композиции эти процессы протекают по ширине колодки не одинаково и менее интенсивно по краям ее, где температура значительно ниже. Поэтому при достаточно длительной эксплуатации у краев поверхности композиционной колодки образуются выступы с налипшими на них абразивными частицами, которые создают кольцевые выработки на поверхности катания. Кольцевые выработки ослабляют колеса и, кроме того, являются концентраторами напряжений.

При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания, имеющих уклон 1:20, нормы браковки их такие же, как для кольцевых выработок, расположенных у гребня. Глубина кольцевых выработок определяется как разность измерений в наиболее деформированном месте и у кромки выработки.

 

МЕСТНОЕ УШИРЕНИЕ ОБОДА (РАЗДАВЛИВАНИЕ)

 

Рисунок 16. Круговой наплыв на фаску колеса

 

 

Допустимое в эксплуатации механическое повреждение, которое характеризуется смещением металла обода в сторону фаски и образованием наплыва, возвышающегося над наружной поверхностью обода. Круговой наплыв образуется в результате пластической деформации верхних слоев металла обода, возникающей под действием нормальных и боковых усилий, чаще всего в кривых участках пути. Образование наплыва начинается, как правило, у колесных пар с прокатом около 5 мм, а с увеличением проката - наплыв возрастает. На колесах с меньшей толщиной обода, твердость металла которых ниже, наплыв образуется с меньшим прокатом и растет интенсивней. Не допускается выпуск вагона из текущего отцепочного ремонта с наличием кругового наплыва.

Необходимо знать, что круговой наплыв является дефектом, чаще всегосопутствующим предельному прокату.

Местное уширение обода колеса механическое повреждение, которое характеризуется образованием местного наплыва в зоне фаски обода колеса, возникает в результате пластической деформации металла под действием нормальных циклических сил вследствие наличия местного внутреннего дефекта (неметаллического включения, раковины, расслоения металла) на определенной глубине обода.

Местное уширение обода 4 (см. рис.16) количественно определяется разностью измерений ширины обода колеса с помощью кронциркуля в месте наибольшего уширения и в месте, не имеющем его. Местное уширение (раздавливание) обода более 5 мм не допускается.

ТОНКИЙ ОБОД

Тонкий обод (толщина обода колеса менее допускаемой) -износ в процессе эксплуатации и потери металла при обточках поверхности катания. Толщину обода измеряют по кругу катания. При наличии на колесе ползуна или выщербины толщину обода необходимо определять в месте расположения дефекта.

Рисунок 17

Толщину обода колеса измеряют толщиномером (рис. 17). Ножку 9 движка надо установить по кругу катания, чтобы риска 8 совпала с делением 70 на шкале линейки 7, и закрепить винтом 6. Лапку 1 подвести до упора под кромку обода, прижимая линейку 2 к его внутренней грани. Переместить по линейке 2 движок 4 до соприкосновения ножки 9 с поверхностью катания колеса и закрепить винтом 3. Против риски 5 движка 4 по шкале линейки 2 определяют толщину обода «Б».

Толщину обода «Б» можно найти с помощью абсолютного шаблона, кронциркуля и метра: кронциркулем измеряется расстояние «А», из него вычитают величину измеренного абсолютным шаблоном проката «Н» и высоту гребня, равную 28 мм.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ толщина обода колеса по кругу катания менее 22 мм у грузовых вагонов, менее 30 мм у пассажирских вагонов, менее 35 мм в поездах, следующих со скоростью свыше 120 км/час, но не более 140 км/час, а свыше 140 км/ч — не менее 40 мм.

Тонкий обод 1 колеса с выщербиной 2

ПОЛЗУНЫ (ВЫБОИНЫ)

Ползун (плоское место глубиной более допустимого) локальный износ колеса, который характеризуется

Ползуны колес

образованием плоской площадки на поверхности катания (см. фото). Ползун возникает при скольжении колеса по рельсу юзом, вызывающее местное истирание металла колеса.

Размер ползуна оценивается глубиной, которая определяется разностью измерений износа в двух местах — на ползуне и рядом с ним. При обмере дефекта, смещенного относительно круга катания, соответственно нужно сместить и движок шаблона. Измерение производится абсолютным шаблоном, если ползун окажется в неудобном для измерения месте, поезд протягивается вперед, чтобы проверить весь круг катания. Протяжка поезда производится в полном соответствии с требованиями технологического процесса.

Ползуны могут быть на обоих колесах или на одном колесе. В первом случае они возникают при скольжении колесной пары, заклиненной тормозом вагона. Во втором -- в результате торможения вагона съемным башмаком при роспуске на сортировочной горке.

 

Ползуны колес

Основными причинами заклинивания колесных пар и образования ползунов на колесе являются: неисправности тормозных приборов, нарушение правил регулировки рычажной передачи, неправильное управление тормозами локомотива. В зимних условиях эксплуатации вагонов ползунов колес образуется значительно больше, чем в летних условиях. При обнаружении в пути следования вагона ползуна (выбоины) глубиной более 1 мм, но не более 2 мм разрешается довести такой вагон без отцепки от поезда до ближайшего ПТО, имеющего средства для смены колёсных пар: пассажирский со скоростью не выше 100 км/час;

грузовой - не выше 70 км/час. При глубине ползуна от 2 до 6 мм разрешается следован поезда со скорость 15 км/час, а при ползуне от 6 до 12 мм - со скоростью! км/час до ближайшей станции, где колёсная пара должна быть заменена.

При ползуне свыше 12 мм разрешается следование со скоростью 10 км/час при условии исключения возможности вращения колёсной пары.

При отсутствии шаблона допускается на остановках в пути следования глубину ползуна определять по его длине с использование данных, указанных в таблице:

 

Глубина ползуна, мм	Длина ползуна, мм, на колесах диаметром 950мм.
0,7
1,0
2,0
4,0
6,0
12,0

Ползуны опасны тем, что во время движения вагона вызывают толчки,
удары колеса, которые приводят к образованию дефектов или разрушении
деталей подвижного состава (в том числе к излому колеса и сходу вагонов)
повреждению рельс и верхнего строения пути.

Ползун с последующим сходом вагона с рельс, отколом гребня колеса

НАВАРЫ

«Навары» термомеханическое повреждение (смещение металла на поверхности обода колеса высотой более допускаемого) - интенсивная пластическая деформация металла возникает при кратковременном заклинивании колес (юзе) с появлением на поверхности катания чередующихся сдвигов металла U-образной формы (см. фото). Сопровождается значительным нагревом металла, что приводит к закалке поверхности вследствие быстрого охлаждения. «Навар» может быть расположен на поверхности катания в виде одной или нескольких зон, быть однослойным и многослойным, может

отличаться по высоте сдвигов металла. «Навар» характеризуется высотой сдвигов металла, измеряемой от неповрежденной поверхности катания до вершин сдвигов.

 

«Навары» колес

Основной причиной возникновения «навара» является нарушение процесса торможения, результатом которого является проскальзывание колеса по рельсу в течение очень коротких промежутков времени с перемещением на 20—30 мм. Чередование сдвигов «навара» объясняется небольшим проскальзыванием идущего юзом колеса вследствие скачкообразного изменения силы сцепления колеса с рельсом. С появлением композиционных тормозных колодок количество колесных пар, поврежденных «наваром», резко возросло. Это объясняется тем, что композиционные колодки вызывают существенную изменяемость соотношения коэффициентов трения колеса о колодку и сцепления колеса с рельсом в процессе торможения, что приводит к увеличению тормозной силы и проскальзыванию колес по рельсам. Слой «навара» имеет очень высокую твердость (до HV 900) и строение, характерное для деформированной и закаленной стали с высокими остаточными напряжениями.

В эксплуатации навар может закатываться, разрушаться и откалываться в виде пластин. В местах «навара» часто образуются микротрещины. «Навар» опасен тем, что он так же, как и ползун, вызывает повышенные ударные нагрузки на подвижной состав и рельсовый путь.