Этапы монтажа судового оборудования

Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов:

– подготовка монтажных баз;

– погрузка и транспортировка оборудования;

– базирование оборудования на судне;

– установка компенсирующих звеньев;

– крепления оборудования на фундаменте;

– контроль качества монтажа.

Отдельные этапы состоят из нескольких операций. Например, крепле- ние механизма на фундаменте, сверление отверстий, их развертывание под призонные болты, подрезание полок фундамента и установка, затяги- вание болтов и прочее.

 

Подготовка монтажных баз

Монтажная база – совокупность поверхностей (или одна поверх- ность), относительно которых определяют положение механизма на суд- не. Выделяют два вида систем монтажных баз – базовая система судна и базовая система механизма.

 

 

 

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроле правильности ус- тановки фундаментов на судне и обработки их опорных поверхностей.

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели, координаты которых задают расстояниями L, B и H (рис. 4.9) относительно основных базовых плоскостей судна, а также от оси валопровода (расстояние Н 0), материализованное струной 1, натяну- той между плазовыми точками А и Б на переборках машинного отделения. До погрузки оборудования фундаменты окрашивают и сдают техни- ческому контролю. Обработка опорных поверхностей фундаментов может выполняться в цехе или на судне. В последнем случае применяют пере-

носные станки.

Расстояния Н по высоте от основной плоскости судна может изме- няться в зависимости от уклона и типа подкладок. При установке на жест- кие компенсирующие подкладки +10 ≥ ∆ H ≥ –3 мм, при установке на амортизаторы ∆ H = ±10.

 

Рис. 4.9. Проверка фундамента под главный двигатель

 

Опорные поверхности под лапы дизеля выполнены в виде плоских платиков 2, приваренных к полке фундамента.

Для обеспечения качественного сопряжения подкладок с фундамен- том поверхности платиков обрабатывают до шероховатости не менее Rz = 20, с уклоном на наружную сторону в пределах 1/50…1/150.

Отклонение от плоскостности не должно превышать 0,05 мм на 1 м длины. Плоскостность опорной поверхности платиков проверяют лекаль- ной линейкой и щупом. Пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между проверяемой поверхностью и линейкой.

Уклон платиков проверяют микрометрическим уровнем с ценой деле- ния 0,1 мм/м. Ступенчатость полок (К) не должно превышать 5,0 мм.

 

 

 

 

Для контроля плоскостности в судовых условиях применяют повероч- ные линейки с уровнями, гидростатические системы и оптические приборы. Подготовка базовой системы механизма состоит в проверке наличия осе- вых рисок на механизмах, расконсервации и контроле отсутствия механиче-

ских повреждений опорных поверхностей, сопрягаемых с фундаментом.

На рис. 4.10 показана схема переносного стана для механической об- работки фундаментов фрезерованием.

 

Рис. 4.10. Переносный станок для обработки фундаментов:

 

1 – фундамент; 2 – фрезерная головка; 3 – суппорт;

4 – фреза

 

Транспортировка и погрузка на судно

Основным требованием при транспортно-погрузочных операциях яв- ляется предотвращение деформаций механизмов. Оборудование должно поступать на монтаж с установленными заглушками на отверстиях и фланцах патрубков. Обычно арматуру и приборы, которые могут быть повреждены, снимают.

Наиболее трудно обеспечить отсутствие деформаций у крупногаба- ритного оборудования. Погрузку выполняют одним или несколькими кранами, в зависимости от массы механизма.

Недостаточно механизированной остается операция перемещения ме- ханизма внутри помещений корпуса судна, выполняемая такелажниками с использованием простейших средств: балок, талей, настилов, катков, мо- норельсов и других приспособлений.

У перемещаемых механизмов должны быть предусмотрены специаль- ные отверстия в приливах, рымы или другие устройства, за которые мож- но стропить тросы.

Заводы-изготовители должны предоставлять инструкции и схемы по- грузки, при которых уменьшается вероятность деформаций. Для обеспе- чения равномерной нагрузки при перемещении крупногабаритных меха- низмов предусматривается применение специальных устройств – тросов и балок (рис. 4.11).

 

 

 

Рис. 4.11. Погрузка главных двигателей тросовым (а) и балочным (б) приспособлениями:

1 – тросы; 2 – монтируемый механизм; 3 – стальная балка; 4 – стойки;

5 – штанги, наворачиваемые на шпильки механизма

 

Требования к механизмам или агрегатам, предназначенным для мон- тажа на судне:

1) механизмы и агрегаты должны обладать достаточной жесткостью с тем, чтобы при транспортировке не происходило деформаций, нарушаю- щих работу механизмов;

2) для механизмов собираемых на судне (валопроводы, рулевые уст- ройства и др.) должна быть предусмотрена сборка и монтаж с минималь- ными пригоночными работами;

3) на монтажных чертежах должны быть указаны: схемы строповки, параметры для контроля положения механизмов после выполнения мон- тажных работ (величины раскепов коленчатых валов, зазоров в подшип- никах, изломы и смещения и др.).

 

Базирование оборудования

Базированием называется определение положения оборудования пу- тем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирова- ния, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы.

Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования:

 

 

 

– обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов;

– отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм;

– расстояние между опорными поверхностями механизма и фунда- мента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины;

– отклонение вспомогательного оборудования от вертикального по- ложения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма;

– отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз- решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы;

– расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы.

Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем меха- низма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными бол- тами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности.