Технологические процессы смены полотнища и набора подетальным методом

 

1. Разметка контура выреза дефектного участка (рис. 2.26).

а) б)

Рис. 2.26. Разметка контура выреза:

а – при возможности соблюдения всех указанных размеров до стыковых швов и набора; б – границы дефектного участка не позволяют выдержать необходимые расстояния до стыковых швов и набора (в данном случае размеры «g» и «w»)

 

При замене поврежденных или изношенных участков следует стре- миться к сохранению построечного раскроя листа. В тех случаях, когда

 

 

 

это выполнить невозможно или нецелесообразно, допускается и другой раскрой листов, однако при этом необходимо соблюдение следующих требований:

сварные швы должны располагаться в местах наименее напряженных, по возможности дальше от места изменения сечения связей и районов расположения отверстий или других ослаблений конструкций. Углы вы- резов в этом случае необходимо закруглять;

листы вставки следует по возможности располагать кромкой вдоль длины судна;

при замене участков полотнищ базовые линии (продольные и попе- речные) располагают на поле будущего выреза или совмещают с линиями его контура, но их разметка должна быть продлена на 0,5 м за пределы выреза для использования их в процессе монтажа новых листов. Для кри- волинейных участков количество контрольных точек на размечаемых ли- ниях должно назначаться в зависимости от кривизны.

2. Удаление изоляции и элементов насыщения с внутренней стороны полотнища, которые могут возгораться при тепловой вырезке дефектного участка. Для материалов, непосредственно прилегающих к полотнищу, ши- рина пожароопасной зоны определяется сопоставлением температуры их возгорания с температурными полями, возникающими при тепловой резке и сварке.

Для судостроительных сталей при газовой и электровоздушной резках ширина безопасной зоны, см, от оси реза будет:

b ³ 48 × 13,5 - S; (2.26)

Tг

где b – полуширина зоны, см;

S – толщина разрезаемого материала, cм;

Tг – температура выгорания материала, °С при плазменной резке для судостроительной стали.

При плазменной резке судостроительной стали

b ³ 96

Tг

см. (2.27)

При плазменной резке алюминиево-магниевых сплавов

b ³ 160

Tг

см. (2.28)

Помимо выгораемых материалов из района ремонта корпусных кон- струкций удаляют оборудование, трубопроводы и кабельные трассы, ме- шающие выполнению основных операций.

3. Удаление дефектного участка корпуса. До начала резки при необ- ходимости выставляют временные подкрепления.

 

 

 

 

Вырезка участка выполняется газокислородной, плазменной, электро- воздушной, бензиновой и керосиновой резками.

В зависимости от состояния дефектного участка корпуса осуществля- ется замена листов или листов совместно с прилегающим набором. В по- следнем случае вырезка выполняется отделением связей по контуру де- фектного участка. При этом линия реза набора не должна совпадать с ли- нией реза листа, а возможное расположение торцев набора и линии реза листа указано на рис. 2.25.

Замена листов без удаления набора может проводиться двумя спосо- бами (рис. 2.27):

а) по контуру дефектного района, но при этом уменьшается высота стенок набора, зато производится только один рез;

б) отдельными участками, ограниченными набором, но приходится выполнять два реза и, как следствие, перерасход газа или электроэнергии.

Большие карты полотнищ разрезают на квадраты, равные рамной шпации.

а б

Рис. 2.27. Вырезка дефектного участка корпуса:

а – по контуру дефектного участка; б – отдельными участками; k – катет шва

 

В тех случаях, когда замене подлежит только набор, его нужно отде- лить по схеме, изображенной на рис. 2.27, а. Демонтажные работы начи- нают с отрезки набора от полотнища, затем разделяют пояски, потом стенки. После удаления балок набора сострагивают с полотнища остатки их стенок и сварных швов.

4. Подготовка кромок выреза у оставшегося полотнища и набора под сборку. В подготовку кромок входят следующие операции:

– выравнивание кромок «под линейку» по чистым кромкам, то есть к которым будет приставляться с равномерным зазором вставка;

– устранение волнистости кромок выреза (по необходимости);

– зачистка околошовной зоны;

– разделка кромок под сварку.

 

 

 

 

5. Изготовление новых деталей. Новые детали вырезаются в цеховых условиях механическим или тепловым способами по шаблонам или раз- мерам, снятыми с участка ремонта. Гибку производят на кромкогибочных или гибочных вальцах.

Листы с двоякой кривизной получают на станках типа ЛГС-2Н.

Тавровые сварные балки и другие узлы заменяемых конструкций во всех случаях стремятся также изготовлять и предварительно собирать в цеховых условиях. Сортовой прокат обрезается «в размер».

Для сокращения транспортных работ на заводах выносят механизиро- ванные участки непосредственно на слип.

В некоторых случаях для удобства исполнителей при небольших объ- емах ремонта раскрой листа и профиля выполняется непосредственно на судне с помощью тепловой резки.

 

6. Установка вставки. При установке вставок в первую очередь назна- чают ФСР, который направлен с угла вставки с чистыми кромками на противоположный угол. При этом поперечная чистовая кромка назначает- ся ближайшая к мидельшпангоуту, а продольная чистовая – ближайшая к ДП (если горизонтальная плоскость) или основной (при вертикальной плоскости) (см. рис. 2.28).

 

Рис. 2.28. Примеры назначения фронта распространения сварочных работ

 

В случае удалений набора с полотнищем вначале производят сборку набора между собой для создания жесткого каркаса корпусной конструк- ции. Затем предварительно по двум базовым кромкам выреза устанавли- ваются фиксаторы зазора под сварку не менее двух на кромку. На лицевой поверхности новой детали согласно чертежу размечаются две базовые линии, которые при монтаже подлежат совмещению с базовыми линиями, нанесенными у границ выреза.

Установка новых тяжелых деталей производится с использованием крана или талей. Для обжатия листов к набору и сопряжения их монтаж- ных кромок рекомендуется применять приспособления.

При монтаже новых связей набора на неудалявшемся полотнище – на последнем должны быть предварительно размечены места их установки.

 

 

 

При необходимости для ориентирования вставки в плоскости корпуса устанавливаются гребенки по кромкам вставки с припуском после удале- ния последнего.

Для примера рассмотрим установку вставки 2-й группы (рис. 2.29).

 

Рис. 2.29. Установка вставки 2-й группы

 

7. Вварка вставки. Вварка производится в соответствии с ФСР и груп- пы вставки:

а) при замене полотнища и набора последовательность вварки сле- дующая: набор между собой (первый шов – стенки набора, второй шов – пояски), затем сварка по чистовым кромкам, удаление припуска, приварка набора к полотнищу с недоваром с одной стороны на величину >40 S и сварка по оставшимся кромкам.

Необходимо обратить особое внимание на момент удаления припуска. Причерчивая припуск надо учесть размер нормативного зазора под свар- ку. Кроме этого, для удаления припуска соответствующая кромка вставки должна быть отогнута из плоскости полотнища – расклинена или выгнута силовым приспособлением, что требует оставления недоваренными свар- ных соединений на определенном расстоянии l0от отгибаемой кромки

для исключения образования заломов и пластических деформаций

l 0 ³ 1,4

E × f × S

o т

 

мм, (2.29)

 

где	Е –	модуль упругости материала, кПа;
	f – s т –	стрелка выгиба кромки вставки, мм; предел текучести материала, кПа;

б) при смене полотнища с сохранением набора все технологические операции те же, что и в п. 7а, кроме приварки набора между собой;

в) в случае замены набора на неудалявшемся полотнище все операции сводятся к следующему: сварка стенок набора, затем поясков и приварка набора к полотнищу.

 

 

 

 

Вварка вставки производится вначале изнутри корпуса обратносту- пенчатым способом, затем выполняют разделку корня шва с противопо- ложной стороны и сваривают вставку с наружной стороны напроход по главным направлениям.

Порядок сварки вставок указан на рис. 2.30 и 2.31.

 

а

 

 

б

 

Рис. 2.30. Порядок сварки вставки и набора:

а – вставка 2-й группы; б – вставка 3-й группы

 

 

Рис. 2.31. Порядок сварки криволинейной вставки 2-й группы

 

8. Правка остаточных деформаций в районе установки вставки.

9. Зачистка сварных швов и околошовной зоны от шлака, брызг и за- грязнений.

 

 

 

10. Испытание на герметичность сварных швов в зоне ремонта, грун- тование и окраска, сдача ОТК.