Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.
Основная задача дефектовочных работ - не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ремонта детали.
При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (изменение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), усталостные разрушения и др.
Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.
В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величина их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то остальные дефекты у этой детали не проверяются.
Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали
Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.
Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без восстановления.
В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:
- зеленой - годные, параметры которых находятся в пределах, допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;
- желтой - годные, параметры которых находятся в пределах, допускаемых для работы только с новыми деталями;
- белой - утратившие работоспособность, которую можно восстановить в условиях данного предприятия;
- синей - утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;
- красной - негодные, которые имеют выбраковочные размеры и неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использования в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут понадобиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.
Характерные дефекты деталей:
- изменение размеров и геометрической формы
- нарушении точности и взаимного расположения
- механические повреждения
- коррозийные разрушения
- изменение физико-химических свойств поверхности деталей
Методы
Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла.
Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.
Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.
Капиллярный метод - основан на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины.
Капиллярные методы предназначены для выявления поверхностных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхностные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали удаляют остатки жидкости. Жидкость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят проявляющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсорбции проявляющим веществом.
Ультразвуковой метод основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного участка детали вследствие резкого изменения плотности среды.
