Система «Канбан», разработана группой японских менеджеров.
Эта система использует в основе систему “Точно в срок” (Jast in time) - поставка необходимой продукции в требуемом количестве, в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.
Потери в данном методе будут в случае, если присутствуют излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.
Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции.
Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте.
При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки,
в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.
Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками.
Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.
КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.
Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.
Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.
Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.
Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение.
Применение карточек отбора и заказа изображено на рисунке 3.4.
1.Прибывавние водителя автопогрузчика к месту складирования деталей на участке А. Карточки отбора + пустые контейнеры. Только установленное количество, в установленное время поездки.
2. Водитель участка В забирает детали в месте складирования. Снятие карточек заказа и отправка их на пункт сбора карточек заказа + отгрузка пустых контейнеров.
3. Прикрепление привезенной с собой карточки отбора на место каждой снятой с контейнера карточки заказа.
4. Когда начинается обработка изделий, карточка отбора с освобождающегося контейнера доставляется на пункт сбора карточек отбора этого участка.
5. На участке А карточки забираются с приемного пункта и оставляются на пункте сбора карточек производственного заказа, только в той последовательности в которой их снимал водитель.
6. Производство деталей ведется четко в той последовательности, как эти карточки накапливались.
7. Готовое изделие вместе с карточкой заказа помещают на склад.
 |
Рисунок 3.4 - Этапы движения двух типов карточек «Канбан»
Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую). Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий.
Правила «Канбан»:
1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время.
· Любое перемещение без карточек запрещается;
· Любой отбор, превышающий количество карточек запрещается
· Количество карточек должно соответствовать количеству продукции.
2. На участке выпускается такое количество, которое «вытягивается» последующим участком.
· Производство в больших количествах запрещено
· Последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.
3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.
4. Число карточек должно быть минимальным, т. к. их число отражает максимальный запас деталей и узлов.
5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса (точная настройка колебания до 10%).
Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве
В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реализации продукции ) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами.
В основе оперативного планирования и управления лежит производственная программа, в рамках которой разрабатываются детализированные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, а также осуществляется текущее руководство производственным процессом и контроль его хода.
Оперативное планирование и управление производством по сфере действия и соподчиненности подразделяется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).
Межцеховое оперативное планирование и управление позволяет согласовывать деятельность производственных цехов предприятия по узловой сборке, изготовлению деталей и изделий.
На уровне внутрицехового оперативного планирования и управления месячная производственная программа цеха распределяется по дням и по рабочим местам, согласованно с работой участков и рабочих мест основного и вспомогательного производств, а также с учетом их полной загрузки и достижения сокращения производственного цикла изготовления конечного изделия.
На данном уровне разрабатываются сменно-суточные задания, в которых указываются номенклатура и количество изделий, подлежащих изготовлению в предстоящие сутки.
На уровне рабочих мест разрабатываются рабочие наряды, в которых указываются шифр изделий, их количество, наименование операций и норма времени.
Основой оперативного планирования служат различные системы оперативно-календарных расчетов, которые представляют собой методики выполнения плановых работ, включающие определение:
-планово-учетной единицы (первичного объекта планирования и учета объема производства);
-календарно-плановых нормативов (основных расчетных показателей моделирования хода производства);
-оформление плановой и учетной документации.
К сожалению, данные типовые системы оперативно-календарных расчетов, кроме подетальной (для массового поточного производства), имеют много недостатков, и основным является игнорирование увязки движения предметов труда с загрузкой рабочих мест во времени.
Это приводит к возникновению «узких мест» в производстве при попытке следования разработанным календарно-плановым нормативам. Данные нормативы при всей своей необходимости не отражают объективных законов хода производственного процесса и опираются на статичное представление о нем.
Более совершенная система оперативно-календарных расчетов носит название маршрутной системы, планово-учетной единицей которой является маршрутный комплект деталей (одного или нескольких заказов), изготовляемый на одном предметно-замкнутом участке по типовому технологическому маршруту.
К календарно-плановым нормативам данной системы относится совокупность показателей:
- комплектность загрузки оборудования; размер серии изделия;
- очередность запуска изделий; длительность производственного цикла;
- маршрутный комплект деталей и т. д.
Для оперативного планирования характерно использование ряда методов плановых расчетов хода производства: календарный (аналог MRP I), объемно-календарный (используемый в концепциях MRP II и ERP) и перспективный объемно-динамический метод планирования.
