Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов

2.2.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соот­ветствии с допускаемыми нормами износа (см. приложение 1), а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, пред­варительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

2.2.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависи­мости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого распо­ложения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (токовихревым дефектоскопом), цвет­ным и люминесцентным, отраженного излучения (ультразвуковым), ударно-звуковым (простукивание), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

При оптико-визуальном контроле с применением в необходи­мых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефекто­скопов и т. п. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

При проверке герметичности соединений или полостей, выявление трещин, пор и т. д. в сварных и литых деталях методом опрессовки, испытание производится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящим Руководством. Продолжительность опрессовки 3 - 5 мин.

Если контролируемый объект ремонта не имеет полости для цирку­ляции рабочей жидкости, давление опрессовки не должно превышать 0,1 МПа. Перед опрессовкой полости для циркуляции рабочей жидкости объекты ремонта очищаются от накипи, маслянистых отло­жений и других загрязнений.

Цветной и люминесцентный методы применяются для отыска­ния поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, на­ходящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немаг­нитных материалов.

Магнитопорошковый метод применяется для контроля состоя­ния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излу­чения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и не проваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверх­ность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготов­лены, а также для отыскания мест пробоя газов в водяную систему охлаждения дизеля (в каком цилиндре и с какой стороны).

Электромагнитный метод (с использованием вихретоковых дефектоскопов) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлостей, пор и т. д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверх­ностного слоя демонтированных или собранных деталей.

2.2.3. Величина и характер износа деталей в зависимости от их кон­струкции определяются путем микрометража согласно требова­ниям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки дета­лей, изготовленных из проката и поковок, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, до­пускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

Измерительные средства (инструмент, приборы и устрой­ства), применяемые для определения величин характера износа деталей, должны содержаться в постоянной исправности и периодически подвер­гаться проверке в установленные сроки.