Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

Производство фибролитовых плит может быть организовано по мокрому и сухому способам.

При мокром способе древесную шерсть для фибролита окунают в ванну с водным раствором цемента и минерализатора с последующим удалением излишнего раствора на виброгрохоте. Этот способ требует постоянного перемешивания цементного раствора во избежание его расслоения, введения в формовочную массу большого количества воды, что отрицательно сказывается на качестве плит. Кроме того, цемент часто отверждается в ванне, что приводит к существенным его потерям и требует дополнительных затрат труда по очистке ванны [10].

Проектируемый завод будет работать по более рациональному - сухому способу производства фибролита, включающему следующие основные технологические переделы:

- подготовка сырья

- получение древесной шерсти

- приготовление формовочной смеси

- формование плит прессованием

-тепловая обработка.

1) Подготовка сырья для фибролита заключается в следующем. Поступающую на завод древесину отправляют на выдержку, чтобы устранить вредное воздействие "цементных ядов". После выдержки удаляют гниль и другие пороки, затем чураки подают к древесношерстным станкам. Используемые для получения древесной шерсти станки имеют рабочий орган, работающий на влажности 20-22 % для уменьшения отрицательного воздействия водорастворимых веществ на цемент и улучшения условий минерализации шерсти (чем суше древесная шерсть, тем глубже раствор минерализатора проникает в поры и капилляры древесины, тем эффективнее минерализация).

2) Минерализацию древесной шерсти для фибролита осуществляют путем ее обрызгивания 3-4 % -ным водным раствором хлористого кальция. Для этого применяют конвейеры с перфорированной лентой. Влажность минерализованной шерсти составляет 140-160 %.

3) При приготовлении формовочной смеси для фибролита учитывают соотношение между древесной шерстью и цементом, которое зависит от марки выпускаемых плит и вида древесной шерсти. Для каждого вида древесной шерсти существует рациональный расход цемента, соответствующий оптимальной толщине слоя цементного камня на поверхности ее элементов. Дальнейшее увеличение расхода цемента не приводит к эффективному росту прочности цементного фибролита, а лишь повышает его среднюю плотность. Уменьшение расхода цемента ухудшает скрепление лент древесной шерсти, снижает био - и огнестойкость готовых изделий. Средние значения расхода древесной шерсти, м³, и цемента, кг, следующие: для марки 300 - 0,4 и 190, для марки 400 - 0,55 и 240. Влажность смеси для получения плит хорошего качества должна поддерживаться в пределах 45-50 %.

Содержание стружки длиной от 200 до 500 мм в массе должно составлять не менее 88%, длиной от 50 до 200 мм — не более 10% и длиной не менее 50 мм — не более 2%.

Показатель расслаиваемости (раствороотделения) смеси не должен быть более 10%.

Удобоукладываемость фибролитовой смеси не нормируется.

Смешивают компоненты формовочной массы для фибролита в смесителях принудительного действия, обеспечивающих перемешивание шерсти без уплотнения и навивания ее на вал.

4) При формовании плит фибролита приготовленная формовочная масса загрузочным конвейером, оборудованным специальным валковым разделителем и разрыхляющим устройством, распределяется по формам и разравнивается валками. Формы устанавливают на многополочный пресс в виде пакета, при этом одновременно прессуют 15 плит. Для прессования применяют пневматический пресс. Удельное давление при прессовании теплоизоляционных плит составляет 0,06-0,1 МПа; более тяжелые плиты прессуют при удельном давлении 0,25-0,4 МПа.

После достижения заданной степени уплотнения массы фибролита формы сжимают струбцинами (фиксируют толщину уплотненной массы) с целью исключения упругого последействия лент древесной шерсти. В таком обжатом состоянии формы с уплотненной массой подают на тепловую обработку.

Фибролитовая смесь в момент ее укладки должна иметь необходимую плотность (в уплотненном состоянии) с отклонениями не более 5% и температуру не ниже 15 °С.

5) Тепловая обработка фибролитовых плит осуществляется в два этапа. Вначале тепловую обработку фибролита производят в формах в обжатом состоянии с целью закрепления структуры, полученной при формовании. На этой стадии пакеты форм загружают в камеру твердения, где их выдерживают при влажности среды 60-70 % и температуре З0-35°С в течение 24 ч.

Затем плиты фибролита распалубливают, обрезают боковые и торцевые кромки и выдерживают под навесом на открытом воздухе (в летнее время) в течение 5-7 сут или в специальных сушилках при температуре 50-60°С и относительной влажности 60-70 % в течение 1-2 сут. Влажность высушенных плит фибролита не должна превышать 20 %. Готовые плиты отправляют на склад. Плиты должны храниться в условиях, не допускающих их увлажнения, уложенными плашмя и рассортированными по маркам и размерам.

Обрезки и бракованные плиты могут размельчаться и вновь поступать в производство [8].