Технические характеристики бетононасосных установок с маслогидравлическим приводом. 2 страница

 

Рис.49 Технологические схемы бетонирования стен.

 

 

 

Рис.50 Бетонирование стен.

 

 

6.5 Уход за бетоном, распалубливание конструкций и исправление дефектов бетонирования.

 

В соответствии с указанием СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» при выдерживании уложенного бетона в начальный период его твердения необходимо обеспечить:

· поддержание температурно-влажностного режима, необходимого для нарастания прочности бетона;

· предотвращение значительных температурно-усадочных деформаций и образование трещин;

· предохранение твердеющего бетона от ударов, сотрясений, других воздействий, ухудшающих качество бетона в конструкциях.

Мероприятия по выдерживанию и уходу за бетоном предусматривают в проекте производства работ. В летнее время поверхность свежеуложенного бетона защищают от действия прямых солнечных лучей и ветра. Для этого бетонные поверхности укрывают брезентом или мешковиной во влажном состоянии или укрывают слоем влажных опилок или песка, который укладывают через 3-4ч после укладки бетонной смеси и поливают водой до 5раз в день в течение 7-14дней.

 В осеннее и весеннее время года при температуре воздуха +5С и ниже устраивают на объекте склад материалов для утепления открытых поверхностей бетона. Время выдерживания бетона при укрытии назначают с учетом прочности уложенного бетона, определяемой строительной лабораторией по результатом испытаний контрольных образцов.

 Прочность бетона определяют двумя методами: разрушающим и неразрушающим.

Разрушающий метод – основан на испытании образцов 15*15*15см, изготавливаемых у места бетонирования конструкций и хранящихся в условиях, идентичных условиям выдерживания конструкций.

 Для бетона каждого класса изготавливают серию из трех образцов на следующее количество бетона:

· для крупных фундаментов – на каждые 100м³ под конструкции;

· для массивных фундаментов под технологическое оборудование – на каждые 50м³;

· для каркасных и тонкостенных конструкций – на каждые 20м³;

 Бетон считается выдержавшим испытания, если средняя прочность контрольных образцов будет не ниже 85% проектной.

Неразрушающий метод - применяют для определения прочности бетона при промежуточным производственном контроле качества бетона, а также для прочности бетона непосредственно в конструкции.

 Разновидности неразрушающего метода:

1. Механический – основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью;

2. Ультразвуковой или импульсный – основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания (прибор УК «Бетон»).

 

Распалубливание конструкций.

 

Распалубливают конструкции после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность углов, кромок и поверхностей. Сроки распалубки зависят от режима твердения и марки бетона, вида цемента и конструктивных особенностей элементов.

Минимальная прочность бетона монолитных незагруженных конструкций при распалубке поверхностей установлена СНиП3.03.01-87:

· вертикальных из условия сохранения формы – 0,2-0,3мПа;

· горизонтальных и наклонных при пролете: до 6м – 70% проектной; свыше 6м – 80% проектной.

Минимальная прочность бетона при распалубке загруженных конструкций, в том числе от вышележащего бетона (бетонной смеси), определяется ППР и согласовывается с проектной организацией.

 При наличии несущих сварных армакаркасов опалубки снимают при достижении бетоном 25% проектной прочности.

 При распалубливании междуэтажных перекрытий под балками, прогонами и плитами оставляют так называемые стойки безопасности на расстоянии не более 3м друг от друга. Опорные стойки нижележащих перекрытий удаляют после достижения бетоном возводимого перекрытия проектной прочности. Опоры опалубки балок, прогонов и ригелей опускают одновременно по всему пролету. Опорные стойки остальных нижележащих конструкций удаляют полностью при достижении бетоном проектной прочности.

Последовательность демонтажа опалубки, как правило, обратная монтажу за исключением случаев, специально оговариваемых в технологических картах и проектах производства работ. Крупнощитовую опалубку массивов, стен и фундаментов снимают кранами с помощью специальных рычажных приспособлений.

Перед повторным использовании элементы опалубки очищают от бетона, осматривают и ремонтируют. Формирующие поверхности щитов покрывают смазкой.

Традиционные методы ухода за бетоном в виде поливки его водой трудоемки и имеют высокую стоимость. Технико-экономическая несостоятельность этого метода стала особо ощутимой с повышением сменных темпов устройства цементнобетонных покрытий.

Такой метод был найден в укрытии поверхности бетонного покрытия водо и паронепроницаемыми материалами (пленкообразующими жидкостями). Их распределение по поверхности свежеуложенного бетона за один или два прохода (разлива) создает оптимальные влажностные условия твердения бетона за счет сохранения (консервации) воды затвердения, введенной в бетонную смесь при ее приготовлении. При скоростнром строительстве цементнобетонных покрытий этот метод наиболее приемлем по простоте технологического процесса и по другим технико-экономическим показателям.

За рубежом промышленность выпускает различные составы для ухода за бетоном в виде растворов водных эмульсий или сухих водорастворимых порошков, их которых готовитося материал для ухода за бетоном на месте производства работ.

Особенно выгодны водорастворимые порошки, позволяющие строителям готовить материал различной окраски в зависимости от погодных условий.

Рекомендуемые пленкообразующие жидкости для ухода за бетоном, их характеристика и методы проверки их качества изложены в ВСН 139-68.

 

                                                                                                                                      Таблица 15

Показатели	Нормы для пленкообразующих материалов
	ПМ-86	ПМ-100А	ПМ-100АМ
Внешний вид и цвет пленки	После высыхания пленкообразующего материала образуется однородная пленка серебристого или серебристо-желтого цвета
Остаток на сите	Не должно оставаться комков
Вязкость при 20С по вискозиметру ВЗ-4, С	13+2	16+3	14+2
Содержание пленкообразующего вещества,, не менее	30	37	33
Время полного высыхания при  t=18-22С, ч, не более	12	7	7
Температура вспышки в закрытом тигле, С, не менее	32	37	37
Водостойкость пленки при t=20+2 С, ч, не менее	24	24	24
Укрывность, ч/м, не более	40	80	55

 

 

При соблюдении установленных требований к технологии работ по уходу за бетоном во время его твердения, все перечисленные материалы обеспечивают надежную и эффективную его защиту.

Пред использованием пленкообразующего материала – помароли всех марок, его следует испытать, насколько он отвечает установленным требованиям для ухода за бетоном.

В начале каждой смены помароль в металлических бочках доставляют к месту работ и раскладывают вдоль предстоящего фронта работ через 10-150м (в зависимости от емкости бочек). В последствии из этих бочек помароль насосом машины ДС-105 перекачивают в ее расходную часть при непременном усиленном перемешивании помароли находящейся в бочках. Если по ходу выполнения работ видно, что создание шероховатости и уход за бетоном машиной ДС-105 проходи в очень напряженном режиме и возможно запаздывание по уходу за бетоном, перекачку помароли в бак ДС-105 следует вести специальным заправщиком. Рекомендуется пленкообразующую жидкость наносить на бетон за 2 раза.

Норма расхода пленкообразующего материала:

-битумные эмульсии и лак этиноль по 600г/м при t до 25 С и 1000г/м при более высокой t и ветреной погоде

-ПМ-100А – 400г/м

-ПМ-100АМ – 1000г/м

При распределении этого количества за 2 прохода в каждый разлив дается половина нормы.

Пленкообразующий материал наносится на поверхность свежеуложенного бетона, когда его поверхность не имеет блеска, матовая, что определяется отсутствием влаги на ладони при ее приложении к поверхности бетона.

Высота ниппелей распределителя от обрабатываемой площади (высота факеля), должна быть 40-50см.

Продолжительность выполнения работ по уходу за бетоном машиной ДС-105 в сочетании с образованием шероховатости на захватке 150м составляет 67мин, из которых времени:

-20 - на образование шероховатости

-40 - на заполнение помаролью бака машиной ДС-105 насосом

-40 - на распределение жидкости

Повышение производительности труда машины ДС-105 во многом зависит от уменьшения длительности ее заправки используемой жидкости.

В процессе распределения материала по уходу за бетоном следует систематически проверять его расход и не допускать участков бетона, не покрытых защитной пленкой. Если они образовались, их необходимо немедленно обработать ручным пистолетом – распределителем, имеющемся при ДС-105. Машина ДС-105 обрабатывает не только основную поверхность покрытия, но одновременно ее боковые грани. В случае обнаружения пропусков защиты вертикальных плоскостей, их также следует обработать из пистолета – распределителя.

В условиях сухого жаркого климата для уменьшения температурного напряжения в бетонной плите устанавливают термозащитный слой толщиной не менее 5 см.

Песок укладывают на покрытие сразу после сформирования защитнгй пленки с необходимыми предосторожностями, исключающими нарушения целостности пленки и ровности покрытия.

Качество защитной пленки на свежеуложенном бетоне проверяют не менее 1 раза в смену. Проверка производится фенолфталеином (1 - раствор) или соляной кислотой (10 - раствор).

Участок сформировавшейся пленки размером 20 х 20см после его промывки и осушения ветошью обрабатывают (разливают) одним из указанных растворов.

Пленка считается качественной, если после применения фенолфталеина не будет ее покраснения и вспенивания при обработке соляной кислотой.

Все виды пленкообразующего материала ПОМАРОЛЬ поставляют в чистых, плотно закрытых металлических бочках (по ГОСТ 6247-52) весом (нетто) до 200 кг и должны храниться под навесом с предохранением от прямого воздействия солнечных лучей при t в пределах от -35 до +40 С. Срок хранения 12 месяцев.

Пленкообразующие материалы всех марок, которые хранились в бочках, перед закачкой их в емкость машины для ухода за бетоном, необходимо тщательно механически перемешать, а в процессе распределения на поверхность покрытия парамоль также следует систематически перемешивать.

Дефекты бетонирования и способы их устранения.

 

После снятия опалубки с железобетонных конструкций нередко обнаруживаются дефекты бетонирования.

Причины дефектов:

· Применение некачественных материалов;

· Изношенность опалубки;

· Нарушение технологии производства бетонных работ;

· Недостатки конструктивных решений.

После распалубливания производитель работ должен тщательно осмотреть состояние открытых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций, проверить конструкции на наличие скрытых дефектов путем простукивания обычным молотком. Выявленные дефекты устраняются.

Две основные группы дефектов:

1. Гравелистая поверхность бетона в отдельных местах; неглубокие раковины; незначительные неровности и наплывы.

2. Глубокие и сквозные раковины; пустоты; трещины; отклонения конструкций от проектной размеров.

 Эти дефекты исправляют только после тщательного осмотра конструкций и, как правило, после согласования метода устранения дефектов с проектной организацией. Применение опалубки, которая в процессе многократной оборачиваемости постепенно изнашивалась и своевременно не ремонтировалась, приводит к тому, что в процессе бетонирования через ее щели и неплотности при интенсивной вибрации вытекает цементное молоко, что вызывает гравелистую поверхность и раковины.

· Гравелистую поверхность бетона очищают металлическими щетками, промывают струей воды, а затем оштукатуривают цементно-песчаным раствором состава 1:2 – 1:3 (по объему) на портландцементе марки 400-500.

· Неглубокие раковины расчищают от неплотного бетона зубилом и металлической щеткой, промывают или зачеканивают жидким раствором.

· Наплывы на бетонной поверхности удаляют вслед за распалубливанием, когда бетон еще не набрал проектной прочности, для чего применяют кельмы, молотки-кирочки, зубила и отбойные молотки.

· Раковины образуются в результате сбрасывания бетона с большой высоты из-за недостаточного уплотнения, применения жесткой бетонной смеси, в результате длительного транспортирования, во время которого бетонная смесь расслоилась и начала схватываться. Чаще всего раковины появляются в местах наибольшей насыщенности арматурой, труднодоступных и неудобных для укладки и уплотнения бетона.

· Пустоты устраняются следующим образом:                                                                       - поверхность стыков очищают от рыхлого старого бетона;

- затем стыки тщательно промывают водой;

- через карманы в установленной опалубке подают бетон на мелком щебне, а затем уплотняют.

- Для ускорения твердения бетона в местах заделок применяют электропрогрев или устраивают тепляки с подачей внутрь его горячего воздуха, а также могут быть использованы установки инфракрасного излучения.

При обнаружении трещин, являющимися результатом усадки, температурных напряжений или различных напряжений, создается комиссия с участием представителя проектной организации. В процессе обследования выявляются причины появления трещин, обозначают их на конструкции, измеряют величину раскрытия трещин и устанавливают наблюдение за их состоянием.

Стабилизировавшиеся трещины в зависимости от величины их раскрытия заделывают с поверхности цементным раствором набрызгом или давлением. Все выполненные работы по исправлению дефектов оформляются специальным актом.

В сильно загруженных колоннах раковины последовательно расчищают, удаляя уплотненный бетон с каждой стороны колонны затем их промывают водой и подготовленные поверхности бетонируют (Рис.52).

Рис.52 Исправление дефектов бетонирования.

 

Для заделки раковины применяют раствор или бетон с крупностью заполнителя до 20мм. В качестве вяжущего используют портландцемент марки 400-500. Раствор или бетон готовят небольшими порциями вблизи места производства ремонтных работ. Чтобы обеспечить сцепление нового бетона со старым и с арматурой и получить повышенную прочность на ослабленном участке в раннем возрасте, рекомендуется применять бетон, марка которого на одну ступень выше марки бетона ремонтируемой конструкции.

Если при проверке обнаружены сквозные раковины, расчистка которых вызовет значительное снижение несущей способности нагруженных колонн, устраивают железобетонные обоймы или накладки с последующим нагнетанием в пустоты цементно-песчаного раствора через установленные заранее трубы. На месте каждого дефекта рекомендуется устанавливать не менее двух трубок, по одной под давлением подают раствор, а второй – продувают раковины.

 Распространены и опасный для несущей способности железобетонных конструкций дефект – пустоты, которые часто появляются вследствие непрохождения бетона на данном участке. Часто при этом оголяется арматура, образуются сквозные разрывы в конструкциях, и нарушается их монолитность.

 

6.6 Контроль качества железобетонных работ на строительной площадке.

 

На строительной площадке контролируют прежде всего неукоснительное выполнение требований проекта, а также строительных норм и правил при производстве бетонных работ (СНиП3.03.01.-87 «Несущие и ограждающие конструкции»).

Виды контроля:

· контроль за соответствием проекту точности установки опалубки, арматуры и закладных деталей – при необходимости с применением геодезических приборов;

· контроль качества бетонной смеси, а также прочности бетона в процессе бетонирования – испытанием контрольных образцов;

· контроль за соблюдением технологии бетонирования, а также точности возведения зданий и сооружений – при необходимости с применением средств геодезического инструментального контроля;

· контроля прочности бетона в готовых конструкциях (при необходимости).

 

  По назначению контроль различают:

· Входной – проверка качества поступающих материалов, полуфабрикатов и изделий.

· Операционный – контроль состоит в изменении и корректировке параметров технологического процесса, а также в наблюдении за формированием качества продукции в процессе ее производства;

· Приемочный;

 

Опалубочные работы.

 

Требования к качеству применяемых материалов (конструкций).

1. Опалубка должна изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ23478-79

             ГОСТ23477-79 и технических условий на опалубку.

2. Древесные, металлические, пластмассовые и другие материалы для опалубки должны   отвечать требованиям ГОСТ 23478-79; деревянные, клееные конструкции – ГОСТ 20850-84 или ТУ; фанера ламинированная – ТУ 18-649-82; ткани пневматических опалубок ТУ.

3. Опалубка должна обладать: прочностью, жесткостью, неизменяемостью формы, устойчивостью в рабочем положении и в условиях монтажа и транспортирования.

4. На палубе щитов не должно быть щелей, заусенец и местных отклонений.

5. При приемке опалубки необходимо проверить:                                                                        - наличие паспорта с инструкцией по монтажу и эксплуатации опалубки;                           - геометрические размеры, качество рабочих поверхностей, защитной окраски поверхностей не соприкасающихся с бетонами;                                                                       - защиту торцевых поверхностей неметаллической палубы; электрического сопротивления изоляции потребляемой мощности, оптического сопротивления для греющей опалубки.

6. Установка и приемка опалубки, рапалубливание монолитных конструкций, очистка и смазка производятся по ППР.

 

Технические требования.

1. Точность изготовления инвентарной опалубки по ГОСТ 25347-82, ГОСТ 25346-82;

2. Точность установки инвентарной опалубки по ГОСТ 25346-82; ГОСТ 25347-82;

3. Перепады поверхности для конструкций, готовых под окраску < 2мм, под обои – 1мм.

4. Прогиб собранной опалубки не должен превышать:                                                            - для опалубки и вертикальных поверхностей – 1/400пролета;                                         - для опалубке перекрытий – 1/500пролета.

5. Минимальная прочность бетона при распалубке монолитных незагруженных конструкций:                                                                                                                           – вертикальных поверхностей конструкций должна быть не менее 2-3 кгс/см²              - горизонтальных и наклонных поверхностей при пролете до 6м не менее 70% от проектной; при пролете более 6м не менее 80% от проектной.

6. Минимальная прочность бетона при распалубке загруженных конструкций определяется в ППР и согласовывается с проектной организацией

Снятие всех типов опалубки должно производится после предварительного отрыва от бетона.

 

Арматурные работы.

Требования к качеству применяемых конструкций.

1. Сварные арматурные изделия и закладные детали должны изготовляться по рабочим чертежам в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75, ГОСТ 8478-81 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2. Предельные отклонения размеров арматуры изделий от проектных не должны превышать нормативных.

3. Кромки плоских элементов закладных деталей не должны иметь заусенцев, завалов и шероховатостей, превышающих 2мм. Кромки плоских элементов после огневой резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов.

4. На элементах арматурных изделий и закладных деталей не должно быть отслаивающихся ржавчины и окалины, а также следов масла, битума и других загрезнений.

5. При входном контроле на строительной площадке необходимо проверить наличие паспорта или сертификата на поступившую партию изделия, провести на поступившую партию изделий, провести внешний осмотр и требуемые замеры.

 

Технические требования.

1. Арматурная сталь и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиями соответствующих стандартов.

2. Транспортирование и хранение арматурной стали должно осуществляться согласно требованиям ГОСТ 7566-81*.

3. Заготовку стержней мерной длины из стержневой и проволочной арматуры и изготовление ненапрягаемых арматурных следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.09.01-85, а изготовление несущих арматурных каркасов из стержней диаметром более 32мм, прокатных профилей – согласно разделу 8 СНиП 3.03.01-87.

4. Изготовление пространственных крупногабаритных арматурных изделий следует производить в сборочных кондукторах.

5. Заготовка, установка и напряжение напрягаемой арматуры должны выполняться по проекту в соответствии с требованиями СНип 3.09.01-85.

6. Монтаж арматурных конструкций следует производить преимущественно из крупноразмерных блоков или унифицированных сеток заводского изготовления с обеспечением защитного слоя.

7. Бессварочные соеденения стержней следует производить: стыковые-внахлестку или обжимными гильзами и винтовыми муфтами с обеспечением равнопрочности стыка; крестообразные – дуговыми прихватками или вязкой отожженной проволокой.

8. Форма и размеры закладных изделий и их положение в конструкциях должны соответствовать проектной документации.

9. Предельные отклонения в отметках закладных элементов, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов, не должны превышать минус 5мм. Поверхности закладных изделий должны иметь антикоррозийное покрытие и при нарушении покрытия оно должно быть восстановлено. Данные о выполнении антикоррозионной защиты оформляются актом освидетельствования скрытых работ.

 

Бетонные работы.

Требования к качеству бетонной смеси.

 

1. Бетонные смеси готовят в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-85.

2. Каждая партия бетонной смеси, отправляетсмая потребителю должна иметь документ о качестве.

3. Результаты испытаний контрольных образцов бетона изготовитель должен сообщить потребителю не менее чем через 3 суток после проведения испытаний.

4. Готовые бетонные смеси должны доставляться специализированным транспортом согласно ППР. Должно быть исключено: попадание в смесь осадков, нарушение однородности, потери цементного раствора, воздействия в пути вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

5. При входном контроле бетонной смеси на строительной площадке необходимо:                     - проверить наличие паспорта на бетонную смесь и требуемые в нем данных;                            - путем внешнего осмотра убедиться в отсутствии признаков расслоения бетонной смеси, в наличие бетонной смеси требуемых фракций крупного заполнителя в соответствии с требуемой её пластичностью;

- при возникающих сомнениях в качестве бетонной смеси потребовать контрольной проверки ее соответствия требованиям государственного стандарта и проекта.

 

Технические требования.

1. Транспортирование и подача бетонных смесей осуществляется специализированными средствами;

2. Состав бетонной смеси, приготовление, правила приемки, методы контроля и транспортирования по ГОСТ 7473-85.

3. Перед бетонированием скальные основания, бетонные поверхности рабочих швов должны быть очищены от мусора, грязи масел, снега и льда, цементной пленки и др. Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты и просушены струей воздуха.

4. Бетонные смеси должны укладываться в бетонируемые конструкции горизонтальными сломи одинаковой толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

5. При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные детали, тяжи и другие элементы крепления опалубки. Глубина погружения вибратора должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5-10см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия. Укладка следующего слоя бетонной смеси допускается до начала схватывания бетона предыдущего слоя. Верхний уровень уложенной бетонной смеси должен быть на 50…70мм ниже верха щитов опалубки.

6. Поверхность рабочих швов, устраиваемых при укладке бетонной смеси с перерывами, должна быть перпендикулярна к оси бетонируемых колонн, балок, поверхностей плит и стен.

7. рабочие швы допускаются устраивать при бетонировании:

· колонн – на отметке верха фундаментов, прогонов, балок и подкрановых консолей, верха подкрановых балок, низа капителей колонн;

· балок больших размеров, монолитно соединенных с плитами – на 20…30мм ниже отметки нижней поверхности плиты;

· плоских плит – в любом месте параллельно меньшей стороны плиты;

· ребристых перекрытий – в направлении, параллельном второстепенным балкам;

· отдельных балок – в пределах средней трети части пролета балок, в направлении параллельном главным балкам (погонам) в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит.

 

 

7. Технология и организация монолитного домостроения при отрицательных температурах.

 

7.1 Особенности производства бетонных работ при отрицательных температурах.

При возведении зданий в зимних условиях к твердению бетона предъявляются два основных требования:

· бетон должен достигать распалубочной прочности в оптимальные сроки;

· подвергаться первым воздействиям отрицательных температур только после достижения устойчивости к замораживанию;

Особенности производства работ:

· при превращении воды в лед ее объем увеличивается на 9%. Если вода замерзла в порах, то в результате возникающего гидравлического давления происходит частичное разрушение цементного камня;

· нарушение сцепления цементного камня с заполнителем приводит к потери устойчивости;

· бетон до момента замерзания должен набрать минимальную (критическую) прочность для каждой марки бетона;

 

Прочность, после набора которой дальнейшее воздействие замерзания не влияет на физико-механические характеристики бетона, называется критической. Значение критической прочности зависит от марки бетона:

Марка бетона:                                                                  200 и ниже. 200…300 400 и выше.

Критическая прочность, % от 28 суточной прочности:     50               40              30 

 Для бетонов с химическими противоморозными добавками:

Марка бетона:                                 200        300      400 и выше.

 Критическая прочность, % от R_б:  30          25              20     

 

Следует четко различать стойкость к одноразовому замораживанию, стойкость к попеременному замораживанию и оттаиванию молодого бетона и морозостойкость. Бетон лишь тогда морозостоек, когда он выдерживает большое число циклов попеременного замораживания и оттаивания без значительного снижения прочности.

Поэтому для конструкций, подвергающихся сразу после распалубки большому числу циклов замораживания - оттаивания, бетон уже при распалубке должен иметь прочность, соответствующую его марке. Для этого требуются либо более длительные сроки нахождения в опалубке и более высокая температура бетона, либо избыточный расход цемента.

В случае использования конструкций, подвергающихся расчетным нагрузкам, относительная прочность бетона к моменту замерзания должна составлять не менее 100% прочности.

Если бетон подвергается действию температур ниже 0 ºС непосредственно после распалубки, то он должен к этому моменту быть устойчивым к замораживанию. Особенно тщательно необходимо защищать от мороза поверхности, не заключенные в опалубку, теплозащитными материалами (прошивными минераловатными матами, пенопластом и др.), пока не будет достигнута требуемая прочность при замораживании.

Производство бетонных работ при отрицательных температурах требует дополнительной подготовки и расходов.