Для выемочно-транспортирующих машин (ВТМ) предусмотрены ежесменное (ЕО), периодические (ТО-1, ТО-2, ТО-3), сезонное (СО) обслуживания, текущие (Т) и капитальный (К) ремонты.
Ежесменное (ЕО) техническое обслуживание проводит машинист ВТМ в начале и по окончании рабочей смены, а также в течение смены, используя для этого перерывы в работе машины.
Ежедневно машинист должен проверять уровень тормозной и охлаждающей жидкостей, моторного масла и топлива, следить по приборам за давлением масла в системе смазки двигателя и в трансмиссии, температурой охлаждающей жидкости, давлением воздуха в пневмосистеме. Необходимо, чтобы все механизмы действовали безотказно и без рывков, выхлоп из двигателя был бездымным или светло-серого цвета и не было посторонних стуков. При обнаружении неисправности машинист обязан остановить машину, выявить причину неисправности и устранить ее. В течение смены машинист проверяет степень нагрева механизмов машины, особое внимание обращая на подшипниковые узлы. Температура нагрева не должна превышать 60°С, надежный метод контроля — ладонь можно продолжительное время удерживать на поверхности проверяемой детали.
В конце смены машинист останавливает машину, очищает ее от грязи, протирает двигатель, убирает в кабине, смазывает узлы и агрегаты машины. Перед полной остановкой двигателя обычно дают ему поработать на малых оборотах в течение 3—5 мин для снижения температуры охлаждающей и рабочей жидкостей.
Основные требования к ежесменному осмотру следующие:
• выполнять уборочно-моечные операции, обеспечивая необходимую подготовку машины к последующим операциям;
• при контрольных операциях агрегаты и сборочные единицы не разбирать;
• заправлять ВТМ только закрытым способом, чистыми профильтрованными маслом и топливом. Перед заправкой необходимо тщательно очищать горловины и пробки топливных баков.
Периодические технические обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и сезонное (СО) рекомендуют проводить бригадой, состоящей из слесаря 6-го разряда — звеньевого (бригадира), слесаря-сварщика 5-го разряда, шофера-слесаря 4-го разряда, слесаря-электрика (по необходимости) и машиниста ВТМ, во внесменное время или используя для этого запланированные перерывы в работе машины.
К производству технических обслуживании предъявляют следующие требования:
1) регулировочным и мелким ремонтным операциям должна предшествовать диагностика технического состояния машины;
2) регулировочные операции должны гарантировать нормальное взаимодействие агрегатов, сборочных единиц и деталей машины; крепежные операции должны обеспечивать надежное крепление составных частей машины, предусмотренное заводом-изготовителем;
3) смазочные операции должны выполнятся в соответствии с указаниям эксплуа-тационной документации заводов-изготовителей;
4) мелкие ремонтные операции должны обеспечивать устранение мелких неисправ-ностей, обнаруженных в процессе осмотра и диагностики технического состояния машины.
Техническое обслуживание (ТО-3) совпадает по периодичности с текущим ремонтом, поэтому их проводят одновременно.
Чем выше номер технического обслуживания, тем больший объем работ выполняют при нем. Первое и второе технические обслуживания допускают проводить на месте работы ВТМ, используя передвижной комплекс технического обслуживания. Техническое обслуживание при подготовке и окончании обкатки, ТО-3 и СО должны проводить в стационарных условиях.
Стационарный пункт должен иметь три участка: осмотра и моечно-очистительных работ, контрольно-диагностических работ, технического обслуживания.
Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняет два раза в год бригада слесарей совместно с машинистом для подготовки машины к использованию в следующий сезон. Весенне-летнее техническое обслуживание проводят при установившейся температуре окружающего воздуха выше +5 °С, а осенне-зимнее — при температуре ниже О °С.
Осенне-зимнее СО включает замену летних сортов смазки на зимние в системе смазки двигателя, топливном насосе высокого давления, гидросистеме коробки передач, трансмиссии, баках гидросистем управления рабочим оборудованием и др. Для этого сливают летнюю смазку и гидравлическую жидкость летних сортов, промывают системы и емкости и заливают зимними. Масляные баки, гидроаккумуляторы, распределители и трубопроводы утепляют асбестом, войлоком, тканью. Плотность электролита в аккумуляторах доводят до зимней нормы. Проверяют пневмосистему машины. Особое внимание обращают на очистку топлива от воды и механических примесей.
Зимой попадание воды или снега в топливо приводит к образованию в топливопроводах ледяных пробок, что снижает надежность работы двигателя. В пневмати-ческих системах из охлажденного воздуха возможно образование конденсата, который способствует коррозии деталей, вызывает примерзание и заклинивание манжет, клапанов и других деталей.
Образование конденсата при сжатии и последующем расширении воздуха неизбежно, поэтому в конструкции пневмосистемы обязателен влагоотделитель. Для предотвращения попадания в топливо воды, снега, инея необходимо в конце каждой смены топливный бак заполнять полностью.
Зимой следует использовать сорта топлива, рекомендуемые руководствами по эксплуатации, в зависимости от температуры воздуха:
при О °С и выше — топливо Л или ДЛ;
при - 20 °С и ниже — топливо 3;
при - 30 °С и ниже — топливо 3 или ДЗ;
при - 50 °С и ниже — топливо А или ДА.
При работе зимой кабина машиниста ВТМ должна быть оборудована исправно действующей системой обогрева.
Текущий ремонт (Т) проводят после отработки машиной определенного количества часов в объеме, определяемом техническим состоянием машины. Текущий ремонт выполняет бригада слесарей-ремонтников с участием машиниста.
В процессе текущего ремонта проводят следующие виды работ: устраняют подтекания в системах гидравлики, смазки, охлаждения и топливоподачи; заменяют и восстанавливают изношенные детали и сборочные единицы; подваривают металлоконструкции и наплавляют изношенные поверхности в местах появления трещин и разрывов; правят металлоконструкции и т. д. Все эти работы не должны приводить к ухудшению эксплуатационных качеств машины, снижению ее прочности, нарушению взаимозаменя-емости деталей и сборочных единиц.
Капитальный ремонт (К) машин проводят на основании решения комиссии, возглавляемой главным инженером или главным механиком, по результатам их осмотра. Осматривают машину после наработки ею числа моточасов, равного величине межремонтного цикла. Если на основании данных наружного осмотра и безразборной диагностики установлено, что машина по своему техническому состоянию не нуждается в капитальном ремонте, то комиссия может дать разрешение на ее дальнейшую эксплуатацию, оформив свое решение соответствующим актом. Капитальный ремонт производят на ремонтных заводах.
Надежность и долговечность ВТМ в значительной степени зависят от своевременной и качественной смазки сборочных единиц. Смазку ВТМ обычно совмещают с очередным техническим обслуживанием. Следует пользоваться только теми видами смазки, которые рекомендованы руководством по эксплуатации машины.
Для регулярного выполнения смазочных работ на каждую машину завод-изготовитель составляет карту и таблицу смазывания согласно рекомендациям ГОСТа.
На рисунке 8 показана схема смазки бульдозера ДЗ-24. Для заливки в коробку передач, главную и бортовые передачи, механизмы управления используют трансмиссион-ные масла марок ТСп-10, ТАп-15В, нигрол. Для смазки дизельных двигателей в горной промышленности применяют следующие моторные масла: М-8В2, М-10В2, М-20В2. Подшипники качения, плоские поверхности скольжения смазывают индустриальными маслами И-5А, И-З0А, И-50А. В качестве гидравлической жидкости на ВТМ применяют масла МГЕ-46В, ВМГЗ, веретенное АУ.
1 — подшипник вентилятора основного двигателя; 2 — передняя опора двигателя; 3 — корпус топливного насоса; 4 — хомутик муфты сцепления пускового двигателя; 5— картер двигателя; 6 — воздухоочиститель двигателя; 7— подшипник внутреннего барабана муфты сцепления; 8 — подшипники валика механизма выключения муфты сцепления двигателя; 9 — втулки валиков рычагов управления; 10 — бортовые редукторы; 11 — корпус трансмиссии; 12 — втулки валика педали муфты сцепления и аварийного тормоза; 13 — бак гидросистемы трактора; 14 — зубчатая муфта карданного вала; 15 — трубы торсионов; 16 — подшипники механизма выключения муфты сцепления; 17 — поддерживающие катки; 18 — валики привода механизма включения пускового двигателя; 13 — корпус редуктора пускового двигателя; 20 — воздухоочиститель пускового двигателя; 21 — картер пускового двигателя; 22 — оси кареток; 23 — картер конических шестерен заводного механизма пускового двигателя; 24 — опорные катки; 25 — шаровые опоры рычагов блокировки передних кареток; 26 — натяжные колеса; 27— втулки кривошипов натяжных колес; 28 — верхняя втулка вертикального заводного механизма пускового двигателя; 29 — шлицы карданного вала редуктора привода масляных насосов гидросистемы трактора; 30 — корпус редуктора привода масляных насосов гидросистемы трактора; 31 — крестовина карданного вала редуктора привода масляных насосов гидросистемы трактора
Рисунок 8 - Схема смазки бульдозера ДЗ-24
Автосамосвалы
Для поддержания требуемого технического уровня автосамосвалов на карьерах организована система технического обслуживания и ремонта машин.
Техническое обслуживание регламентируется по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ и предусматривает ежесменное обслуживание (ЕС), а иногда и ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) (для машин грузоподъемностью 75—180 т третье (ТО-3)) технические обслуживания и сезонное обслуживание (СО).
Ежесменное обслуживание (ЕС) выполняют один раз в смену (до или после работы в карьере). При этом машину внешне осматривают, контролируют и проверяют ее комплектность, обеспечивая безопасность движения, заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для самосвалов, работающих в особых условиях, — санитарную и прочную обработку. Самосвалы должны осматривать два водителя — сдающий и принимающий смену, что позволит сократить время проведения этого обслуживания и улучшить его качество.
Проводить ежесменное обслуживание рекомендуют на специально оборудованных в карьере площадках или в специальных помещениях, максимально приближенных к карьеру (для уменьшения пробега машины).
Операции, выполняемые ежедневно, проводят дополнительно к операциям ежесменного обслуживания, как правило, в начале работы в первую смену. В зависимости от местных условий эти операции могут быть выделены в самостоятельный вид обслуживания — ежедневное обслуживание.
Периодические технические обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) включают в себя контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные, разборно-сборочные, демонтажно-монтажные работы (со снятием и последующей установкой деталей узлов) и другие операции, направленные на предупреждение и выявление отказов и повреждений, снижение интенсивности изменения параметров технического состояния автомобилей, экономию топливно-энергетических ресурсов, уменьшение отрицательного воздействия автотранспорта на окружающую среду.
Сезонное обслуживание (СО) проводят два раза в год для подготовки подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года. Сезонное обслуживание совмещают, как правило, с ТО-2 или ТО-3 с соответствующим увеличением трудоемкости.
Регламентированные ремонты (ПР-1, ПР-2 и К) включают в себя восстановление изношенных деталей и регулировочные работы.
Первый регламентированный ремонт (ПР-1) состоит из осмотра и замены деталей клапанного механизма и его привода, вкладышей шатунных подшипников, головок цилиндров, верхних частей поршней.
Кроме того, предусматривают снятие и проверку узлов водяных и топливных насосов, масляного радиатора, охладителей наддувочного воздуха, регулировку подшипников ступиц передних колес и редукторов мотор-колес, генератора-возбудителя, проверку тормозных механизмов рулевого управления.
Второй регламентированный ремонт (ПР-2) предусматривает микрометражные измерения деталей цилиндро-поршневой группы и их замену, ревизию насоса, приводов генератора и та-хогенератора, редуктора привода вентилятора, частичную разборку электрических машин, очистку и замену изношенных деталей.
Текущий ремонт (ТР) предусматривают по мере возникновения неисправностей, и он не может быть регламентирован по периодичности и трудоемкости.
Капитальный ремонт (К) карьерных самосвалов и их агрегатов предназначен для восстановления их работоспособности и ресурса, близкого к полному. В капитальный ремонт входят сборочно-разборочные операции, ремонт агрегатов с большим объемом сварочных работ (рама, кузов, кронштейны), которые целесообразно выполнять на автотранспортном или специализированном ремонтном предприятии. В случае ремонта силами автохозяйства горно-добывающего предприятия он состоит в замене агрегатов и узлов, требующих капитального ремонта, исправными, взятыми из оборотного фонда (табл. 11.4 и 11.5).
Заводы-изготовители для самосвалов с гидромеханической передачей БелАЗ-540 и БелАЗ-548 и их модификаций, а также с механической передачей КрАЗ-256 предусмотрели ежесменное (ЕС), первое (ТО-1) и второе (ТО-2) технические обслуживания, иногда выделяя сезонное техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты.
Первое техническое обслуживание (ТО-1) предусматривают примерно через 100—125 ч (в зависимости от года выпуска) работы двигателя, но не более чем через 2000 км пробега, второе (ТО-2) — через 500 ч работы двигателя, но не более чем через 8000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации.
Таблица 7 - Нормы оборотных агрегатов на 100 автомобилей грузоподъемностью до 40 т
| Агрегаты, узлы, детали | Грузоподъемность, т | ||
| 27 | 30 | 40 | |
| Двигатель Гидромеханическая передача Цилиндр подвески Редуктор: бортовой главный Передняя ось Платформа Рулевое управление Гидроусилитель руля Опрокидывающий механизм Задний мост | 17 17 28 11 5 6 6 6 6 6 5 | 24 20 34 11 5 6 6 6 6 7 5 | 24 24 42 10 5 5 6 6 6 7 5 |
Таблица 8 - Нормы оборотных агрегатов на 10 автомобилей грузоподъемностью более 40 т
| Грузоподъемность, т | |||
| Агрегаты, узлы, детали | 75 -110 | 120 | 170-180 |
| Двигатель | 1,5 | 1,5 | 1 |
| Турбокомпрессор | 4,0 | 4,0 | 4,0 |
| Радиатор: | |||
| масляный | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
| водяной | 2,0 | 2,0 | 2,0 |
| Поперечина № 3 | 2,0 | 2,0 | 2,0 |
| Тяговый генератор | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| Тяговый электродвигатель | 2,0 | 4,0 | 2,0 |
| Редуктор мотор-колеса | 2,0 | 4,0 | 2,0 |
| Цилиндр подвески | 4,0 | 6,0 | 4,0 |
| Шкворень поворотного механизма | 6,0 | 6,0 | 4,0 |
| Рулевое управление: | |||
| вал ручного управления | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| редуктор | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| цилиндр поворота | 2,0 | 2,0 | 2,0 |
| Цилиндр: переднего тормоза заднего тормоза стояночного тормоза опрокидывающего механизма Компрессор Рычаг задней подвески Редуктор вентилятора | 2,0 4,0 2,0 2,0 4,0 2,0 2,0 | 2,0 8,0 4,0 2,0 4,0 2,0 2,0 | 2,0 4,0 2,0 - 4,0 - - |
Как было отмечено, средние пробеги и интенсивность отказов по отдельным узлам и агрегатам резко отличаются, что определяет разную периодичность их обслуживания.
Так, продолжительность безотказной работы гидромеханической передачи — 4500 км, передних тормозных колодок — 7200 км, задних — 4500 км, цилиндров подвески — 5400 км, карданной передачи — 900 км, генератора — 3300 км, компрессора — 2000 км и т. п. Целесообразно все операции по обслуживанию узлов и других агрегатов, имеющих межремонтный пробег 1000…2000 км, отнести к первому техническому обслуживанию (ТО-1); а узлы с межремонтным пробегом 4000…7000 км — ко второму техническому обслуживанию (ТО-2).
В процессе эксплуатации самосвалов на горно-рудных карьерах выявлено, что оптимальная периодичность ТО-1 и ТО-2 для БелАЗ-540 и БелАЗ-548 составляет соответственно 14 машино-смен (112 машино-часов) и 56 машино-смен (448 машино-часов), или 1100 и 4400 км пробега. Первый капитальный ремонт производят примерно через 100…130 тыс. км пробега. Пробег до последующих капитальных ремонтов снижается примерно на 20%.
Таблица 9 - Показатели автомобилей с гидромеханической передачей грузоподъем-ностью 27…30 и 40 т (даны в скобках)
| Вид обслуживания | ЕО | ТО-1 | ТО-2 |
| Периодичность, ч | Ежедневно | 125 | 500 |
| Трудоемкость, чел.-ч | 1,2 | 12,8 (13,1) | 57,5 (63,7) |
| Простои, ч | 1,2 | 6 | 19 |
Для машин с механической передачей трудоемкость ежедневного обслуживания, ТО-1, ТО-2, текущего и капитального (на 1000 км) ремонтов составляют соответственно 0,5; 3,5; 24,7; 6,2; 40 чел.-ч.
Простои в ЕО, ТО-1, ТО-2, текущем ремонте (на 1000 км пробега) соответственно составляют 0,5; 1,5; 4 и 2 ч, а при капитальном ремонте — до 15 дней.
Данные для автомобилей с гидромеханической передачей грузоподъемностью 27…30 и 40 т приведены в таблице 9.
Периодичность технического обслуживания двигателя устанавливается в соответствии с инструкциями завода-изготовителя и увязывается со сроками обслуживания автомобиля в целом.
Трудоемкость сезонного обслуживания составляет до 80% трудоемкости ТО-2 для районов Крайнего Севера и 30…20% — для всех прочих районов в зависимости от суровости климата.
Исходные нормативы по периодичности, трудоемкости и простоям технического обслуживания, текущего ремонта, шинных работ и нормативы пробега автомобилей и агрегатов до капитального ремонта приведены для так называемых эталонных условий: климатическая зона — умеренно-холодная (без агрессивной среды); количество автомобилей на автотранспортном предприятии — 51…100; пробег автомобилей с начала эксплуатации до первого капитального ремонта — 51…75% от нормы; расстояние транспортирования груза — более 3 км; длина подъема — до 0,5 км; руководящий подъем — 50%; дорожное покрытие — асфальтобетонное; крепость горной породы (по шкале Протодьяконова) < 5.
Корректировку нормативов технического обслуживания и ремонта в реальных условиях эксплуатации проводят с помощью коэффициентов, учитывающих отдельные отклонения от эталонных условий. Результирующие коэффициенты подсчитывают как произведение отдельных.
Коэффициент корректировки трудоемкости технического обслуживания КТО зависит только от количества автомобилей в парке (эталон 50—100 единиц, Кт = 1) и изменяется от 1,2 (менее 25 единиц) до 0,85 (более 200).
Таблица 10 - Распределение трудоемкости технических обслуживании ТО-1/ТО-2, %
| Агрегаты, узлы, системы | БелАЗ-540А БелАЗ-7510 | БелАЗ-75402 БелАЗ-75482 | БелАЗ-548А БелАЗ-7548 |
| Двигатель (включая системы питания и охлаждения) | 12,7/ 21,6 | 13,3 / 21,9 | 13,2 / 22,3 |
Гидромеханическая передача 12,7 / 7,5 12,7 /7,5 12,6 / 6,8
Карданная передача 3,5 / 0,8 3,5 / 0,8 3,5 / 0,7
Задний мост - / 6,3 - / 6,3 - / 6,3
Подвеска 2,9 / 6,2 2,9/6,2 3,1/ 8,5
Колеса и ступицы 14,3/11,4 14,3/11,4 14,2/13,0
Рулевое управление 1,9/11,4 1,9/11,4 1,8/11,4
Электрооборудование и приборы 14,4/14,7 14,4/14,6 14,2/13,3
Тормоза 15,4/10,5 15,4/10,5 15,2/9,6
Платформа - / 2,0 - / 2,0 - / 1.8
Опрокидывающий механизм 4,0/2,3 4,0/2,3 4,0 /2,1
Таблица 11 – Распределение трудоёмкости при общем осмотре и смазочных работах
| Вид работ | Марка автосамосвала | ||
| БелАЗ-540А БелАЗ-7510 | БелАЗ-75402 БелАЗ-75482 | БелАЗ-548А БелАЗ-7548 | |
| Общий осмотр Смазочные работы | 1,8/0,4 16,4/4,9 | 1,8/0,4 15,8/4,7 | 1,8/0,4 16,4/4,4 |
Таблица 12 – Норма пробега (тыс. км) автомобилей с гидромеханической
передачей и их основных агрегатов до первого капитального ремонта
| Узел агрегата | Грузоподъемность автомобиля, т | |
| 27-30 | 40 | |
| Автомобиль в целом Двигатель Гидромеханическая передача Задний мост | 145 100 125 145 | 140 70 110 140 |
| Цилиндр подвески Ось передняя Рулевое управление Гидроусилитель РУ Платформа Подъемный механизм | 100 145 145 145 145/95 145 | 100 140 140 140 140/95 140 |
| Примечание. В числителе — при рыхлой породе, знаменателе — при скальной. | ||
Коэффициент корректировки текущего ремонта КТР имеет восемь сомножителей.
К1ТР зависит от климатической зоны и агрессивности среды и изменяется от 1,3 (очень холодная) до 0,9 (умеренно теплая, влажная, теплая) и от 1 до 1,1 — при высокой агрессивности среды. Таким образом К'ТР состоит из двух сомножителей.
К2ТР зависит от количества автомобилей на автотранспортном предприятии и меняется от 1,2 (при числе автомобилей < 25 единиц) до 0,85 (> 200).
К3ТР зависит от пробега автомобилей с начала эксплуатации до первого капитального ремонта в процентах от нормы и изменяется от 0,5 (25% пробега от нормы) до 1,7 (более 200%).
Влияние расстояния транспортирования учитывается коэффициентом К4ТР, который изменяется от 1 (> 3 км) до 1,45 (< 1 км), а длина подъема — коэффициентом К5ТР, изменяющимся от 1 (0,5 км) до 1,8 (> 2 км).
Влияние руководящего подъема учитывается коэффициентом К6ТР = 1, как было сказано, при i = 50%о и 1,15 при i > 70%о. Коэффициент К7ТР = 1,25 при щебеночном и гравийном покрытиях дорог и К7ТР = 1,35, когда дороги без покрытия (грунт скальный).
Твердость горной породы учитывается коэффициентом К8ТР. При крепости пород > 15 К8ТР= 1,4.
Коэффициенты, корректирующие трудоемкость шинных работ Кш изменяются: К4Ш — от 1 (расстояние транспортирования 3 км) до 1,83 (< 1 км); К5Ш — от 1 (длина подъема 0,5 км) до 2,15 (> 2 км); К6Ш - от 1 (/ = 50%о) до 1,15 (/ > 70%о); К 7Ш - от1 (f = 5) до 1,40 if > 15) и К8Ш, зависящий от протяженности (%) дорог с бетонными и обработанными вяжущими материалами покрытиями — от 0,95 (до 30% дорог) до 0,85 (> 70%).
Коэффициенты корректирования норм пробега КП изменяются следующим образом: К'п, состоящий из двух сомножителей, — от 0,7 (очень холодная климатическая зона) до 1,1 (умеренно-теплый влажный климат) и от 1 до 0,9 (при высокой абразивности среды); К4П~ от 1 (расстояние транспортирования более 3 км) до 0,75 (< 1 км); К5П— от 1 (длина подъема 0,5 км) до 0,8 (> 2 км); К6П от 1 (/ = 50%о) до 0,85 (/ = 70%о); К\ - от 1,1 (асфальтобетон) до 0,95 (для дорог без покрытия).
Машины с электромеханической трансмиссией, отличающиеся значительными габаритами и массой узлов и агрегатов, имеют некоторые особенности в системе технического обслуживания и ремонта.
По периодичности, перечню и трудоемкости операций техническое обслуживание таких машин подразделяют на следующие виды: ежесменное обслуживание (ЕС), первое (ТО-1), второе (ТО-2), третье (ТО-3) и сезонное (СО) технические обслуживания (табл. 11.10, 11.11). Нормативы трудоемкости каждого вида технического обслуживания включают нормативы трудоемкости предыдущих видов, указанных в перечне операций.
Конвейеры
Для эффективной работы конвейера, поддержания его в работоспособном состоянии и продления срока службы служит система технического обслуживания и ремонта конвейеров.
Техническое обслуживание конвейера производят с визуальным осмотром при холостом ходе и остановках во время передачи смены машинистами и дежурными слесарями. При осмотре особое внимание уделяют состоянию ленты (проверяют целостность обкладок, прочность стыка, состояние обкладки бортов и т. д.), роликов (должны вращаться без скрипа и стука), редукторов (не должны иметь течи, стука), пунктов загрузки (груз должен подаваться на ленту со скоростью, близкой к скорости ленты, и по траектории, параллельной направлению ленты, груз не должен забивать места погрузки, залипать или намерзать). Необходимо следить за состоянием очистных устройств, которые должны обеспечивать беспрепятственный ход ленты.
При осмотре приводных станций необходимо обращать внимание на износ футеровки приводных барабанов, наличие масла в редукторе, состояние соединительных муфт, тормозов и остановов. При работе конвейера зимой следует следить, чтобы не было обледенения барабана (может происходить в период оттепелей), в противном случае смачивать его солевыми растворами.
При осмотре натяжных станций проверяют крепление канатов к грузовой тележке и крепление грузов, качество смазки канатов и подшипников, блоков полиспастов.
Неисправность подшипниковых узлов обнаруживают при проверке на нагрев, это вызвано отсутствием или избытком смазки, ее загрязнением, перекосом самого подшипника, а также при проверке на слух (не должно быть стука при прокручивании).
На конвейере должно быть проверено состояние всех крепежных деталей, металлоконструкций и трущихся поверхностей, заменены невращающиеся ролики; проконтролированы пусковая, сигнальная и другая аппаратура.
Контроль за работой конвейера необходимо осуществлять с помощью специальных датчиков, следящих за скоростью движения ленты, сходом ее в сторону, нарушениями целостности основы ленты, заштыбовками загрузочных устройств и т. д.
Контроль за скоростью ленты необходим при автоматическом пуске конвейерной линии и для отключения последней при пробуксовке ленты. Реле скорости (механические и электрические) приводятся в действие роликом, вращаемым лентой.
Получил распространение датчик УПДС-2, включающий реле контроля скорости РС-67, у которого пружина прижимает к ленте диск с ребристой поверхностью. Ось диска связана передачей с валом тахогенератора, при вращении последнего вырабатывается ток, частота которого пропорциональна скорости движения ленты, что фиксируется аппаратурой.
Датчик контроля схода конвейерной ленты (КСЛ-2) выполняют в виде вертикальных подвижных роликов или стержней, устанавливаемых по краям лент. Сходящая в сторону лента отклоняет подвижные элементы, размыкая контакты исполнительного реле в цепи управления конвейером.
Датчики контроля заштыбовки перегрузочных устройств выполняют в виде флажков или других элементов, подвешенных над перегрузочным пунктом. Отклонение элемента от вертикального положения (на 11—12°) при превышении уровня груза допустимых значений воздействует на контакты исполнительного реле, останавливающего конвейер. Получили распространение датчики контроля заштыбовки типа ДВШ-2 Днепропетровского завода шахтной автоматики.
Механические повреждения ленты контролируют специальные устройства, непрерывно соприкасающиеся с нерабочей стороной ленты. При западении этих устройств в повреждения и надрывы срабатывают выключатели конвейеров.
Для профилактического контроля состояния тросовой основы лент мощных конвейеров применяют устройство контроля УКЦТ-1, в основу которого положен принцип непрерывной магнитной дефектоскопии.
Датчиками контроля температуры служат биметаллические термоэлементы, укрепляемые на контролируемой детали (на обечайке приводного барабана, в корпусе подшипника и т. д.).
Кроме того, при техническом обслуживании необходимо своевременно смазывать трущиеся пары, заменять смазку в подшипниках, убирать просыпки и т. д.
При эксплуатации конвейеров при низких температурах (<20°С) необходимо обеспечить:
а) пуск конвейера вхолостую и работу в течение 5—10 мин без загрузки;
б) минимальное количество остановок вообще и длительных в частности;
в) специальные мероприятия по обеспечению работоспособности приводного барабана (подогрев до плюсовой температуры, облучение специальными лучами и т. д.);
г) специальную обработку ленты, препятствующую примерзанию материала (растворами хлористого кальция, магния, инертными материалами и т. д.).
Все выявленные незначительные неисправности — задиры на рабочей или нерабочей обкладках, невращающиеся ролики и т. д. должны быть быстро ликвидированы (например режущим инструментом зачищают ленту или заменяют ролики и т. д.) при технологических остановках конвейеров.
Более значительные повреждения (например пробои лент, местные порывы) отмечают, если возможно, временно закрепляют (например места местных порывов ленты скобами или специальным клеем) и затем устраняют во время ремонтов.
Различают текущий, средний и капитальный ремонты конвейеров.
Капитальный ремонт конвейера производят через 4—6 лет, средний через 3 года. Структура ремонтного цикла ленточных конвейеров производительностью < 1000 м3/ч К—Т—С— Т—К (при продолжительности цикла 4—5 лет), а при производительности > 1000 м3/ч К—2Т—С—2Т—К (при продолжительности цикла 5—6 лет).
Текущий ремонт предусматривает замену незначительного количества изношенных деталей и узлов и регулировку механизмов конвейера: осмотр и замену изношенных роликов, ремонт конвейерной ленты, ремонт очистителей ленты, восстановление футеровки приводных барабанов, замену изношенных резиновых уплотняющих бортов загрузочных устройств, замену футеровок тормозных колодок, осмотр и мелкий ремонт электрооборудования конвейеров, осмотр и ремонт зубчатых муфт.
При выполнении текущего ремонта конвейерной ленты, наиболее трудоемкой части конвейера, не предусматривается снятие ее с конвейера и не требуется специальных цехов и оборудования. Ремонт лент может выполняться с применением двухкомпонентных паст-герметиков. Пасты обладают большим сопротивлением истиранию. Это позволяет ремонтировать многие повреждения: расслоение прокладок, сквозные пробои (не более 100 х 100 мм) и порезы (длиной не более 150 мм), вырывы и износ обкладок.
Кроме того, на ряде предприятий 1 раз в месяц конвейеры подвергают плановому текущему ремонту (при остановке конвейера в ремонтные дни или смену), что уменьшает объемы текущих неплановых ремонтов и увеличивает срок службы конвейера. Текущий ремонт проводят обслуживающий конвейеры персонал и ремонтные службы. После текущего ремонта производят пробный пуск конвейера.
При среднем ремонте заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры.
При капитальном ремонте должны быть полностью восстановлены все элементы конвейера, произведена необходимая модернизация, полностью восстановлен ресурс изделия.
При капитальном ремонте заменяют конвейерную ленту, приводные и отклоняющие барабаны, изношенные детали приводных станций (зубчатые муфты и колеса храпового останова, шестерни редуктора и т. п.), ремонтируют металлоконструкции става конвейера, фундамент, силовую и пускорегулирующую, электрическую аппаратуру.
Узлы конвейера, подвергающиеся капитальному ремонту, имеют разный срок службы, поэтому одновременный капитальный ремонт всех узлов нерационален. На предприятиях обычно устанавливают степень изношенности узлов (особенно ленты) и составляют график капитального ремонта, причем капитальный ремонт узлов конвейера должен по времени быть увязан с ремонтом комплекса.
Капитальный (восстановительный) ремонт лент производят в специализированных цехах со снятием ленты с конвейера. В специализированных цехах предусмотрены технологические линии восстановительного ремонта лент, в которые входят: раскаточная и закаточная стойки, верхний и нижний рабочие столы, укаточные валки, стационарные вулканизационные прессы, лебедки и т. д.
На обслуживание конвейера (конвейерной линии) следует завести специальный журнал — сдачи-приема, в котором должны быть отражены:
а) технологическая схема транспортной цепочки;
б) расположение электрооборудования с указанием типов аппаратов, заводов-изготовителей, заводских номеров и технической характеристики;
в) результаты осмотров, проверок правильности настройки датчиков контроля, ремонтов или замены отказавших механизмов и блоков, опломбирования или распломбирования отдельных аппаратов с указанием даты и времени, фамилии, инициалов, занимаемой должности и подписи лица, осуществившего вышеуказанные мероприятия.
