Выемочно-транспортирующие машины

 

Для выемочно-транспортирующих машин (ВТМ) преду­смотрены ежесменное (ЕО), периодические (ТО-1, ТО-2, ТО-3), сезонное (СО) обслуживания, текущие (Т) и капитальный (К) ремонты.

Ежесменное (ЕО) техническое обслуживание проводит ма­шинист ВТМ в начале и по окончании рабочей смены, а также в течение смены, используя для этого перерывы в работе машины.

Ежедневно машинист должен проверять уровень тормозной и охлаждающей жидкостей, моторного масла и топлива, следить по приборам за давлением масла в системе смазки двигателя и в трансмиссии, температурой охлаждающей жидкости, давлени­ем воздуха в пневмосистеме. Необходимо, чтобы все механиз­мы действовали безотказно и без рывков, выхлоп из двигателя был бездымным или светло-серого цвета и не было посторонних стуков. При обнаружении неисправности машинист обязан ос­тановить машину, выявить причину неисправности и устранить ее. В течение смены машинист проверяет степень нагрева меха­низмов машины, особое внимание обращая на подшипниковые узлы. Температура нагрева не должна превышать 60°С, надеж­ный метод контроля — ладонь можно продолжительное время удерживать на поверхности проверяемой детали.

В конце смены машинист останавливает машину, очищает ее от грязи, протирает двигатель, убирает в кабине, смазывает узлы и агрегаты машины. Перед полной остановкой двигателя обыч­но дают ему поработать на малых оборотах в течение 3—5 мин для снижения температуры охлаждающей и рабочей жидкостей.

Основные требования к ежесменному осмотру следующие:

• выполнять уборочно-моечные операции, обеспечивая не­обходимую подготовку машины к последующим операциям;

• при контрольных операциях агрегаты и сборочные еди­ницы не разбирать;

• заправлять ВТМ только закрытым способом, чистыми профильтрованными маслом и топливом. Перед заправкой необходимо тщательно очищать горловины и пробки топливных баков.

Периодические технические обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и сезонное (СО) рекомендуют проводить бригадой, состоящей из слесаря 6-го разряда — звеньевого (бригадира), слесаря-свар­щика 5-го разряда, шофера-слесаря 4-го разряда, слесаря-элек­трика (по необходимости) и машиниста ВТМ, во внесменное время или используя для этого запланированные перерывы в ра­боте машины.

К производству технических обслуживании предъявляют следующие требования:

1) регулировочным и мелким ремонтным операциям долж­на предшествовать диагностика технического состояния маши­ны;

2) регулировочные операции должны гарантировать нор­мальное взаимодействие агрегатов, сборочных единиц и деталей машины; крепежные операции должны обеспечивать надежное крепление составных частей машины, предусмотренное заво­дом-изготовителем;

3) смазочные операции должны выполнятся в соответствии с указаниям эксплуа-тационной документации заводов-изгото­вителей;

4) мелкие ремонтные операции должны обеспечивать устра­нение мелких неисправ-ностей, обнаруженных в процессе осмот­ра и диагностики технического состояния машины.

Техническое обслуживание (ТО-3) совпадает по периодично­сти с текущим ремонтом, поэтому их проводят одновременно.

Чем выше номер технического обслуживания, тем больший объем работ выполняют при нем. Первое и второе технические обслуживания допускают проводить на месте работы ВТМ, ис­пользуя передвижной комплекс технического обслуживания. Техническое обслуживание при подготовке и окончании обкат­ки, ТО-3 и СО должны проводить в стационарных условиях.

Стационарный пункт должен иметь три участка: осмотра и моечно-очистительных работ, контрольно-диагностических ра­бот, технического обслуживания.

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняет два раза в год бригада слесарей совместно с машинистом для подготовки машины к использованию в следующий сезон. Весенне-летнее техническое обслуживание проводят при установившейся тем­пературе окружающего воздуха выше +5 °С, а осенне-зимнее — при температуре ниже О °С.

Осенне-зимнее СО включает замену летних сортов смазки на зимние в системе смазки двигателя, топливном насосе высо­кого давления, гидросистеме коробки передач, трансмиссии, ба­ках гидросистем управления рабочим оборудованием и др. Для этого сливают летнюю смазку и гидравлическую жидкость лет­них сортов, промывают системы и емкости и заливают зимни­ми. Масляные баки, гидроаккумуляторы, распределители и тру­бопроводы утепляют асбестом, войлоком, тканью. Плотность электролита в аккумуляторах доводят до зимней нормы. Прове­ряют пневмосистему машины. Особое внимание обращают на очистку топлива от воды и механических примесей.

Зимой попадание воды или снега в топливо приводит к об­разованию в топливопроводах ледяных пробок, что снижает на­дежность работы двигателя. В пневмати-ческих системах из ох­лажденного воздуха возможно образование конденсата, который способствует коррозии деталей, вызывает примерзание и закли­нивание манжет, клапанов и других деталей.

Образование конденсата при сжатии и последующем расши­рении воздуха неизбежно, поэтому в конструкции пневмосистемы обязателен влагоотделитель. Для предотвращения попадания в топливо воды, снега, инея необходимо в конце каждой смены топливный бак заполнять полностью.

Зимой следует использовать сорта топлива, рекомендуемые руководствами по эксплуатации, в зависимости от температуры воздуха:

при О °С и выше — топливо Л или ДЛ;

при - 20 °С и ниже — топливо 3;

при - 30 °С и ниже — топливо 3 или ДЗ;

при - 50 °С и ниже — топливо А или ДА.

При работе зимой кабина машиниста ВТМ должна быть оборудована исправно действующей системой обогрева.

Текущий ремонт (Т) проводят после отработки машиной оп­ределенного количества часов в объеме, определяемом техниче­ским состоянием машины. Текущий ремонт выполняет бригада слесарей-ремонтников с участием машиниста.

В процессе текущего ремонта проводят следующие виды работ: устраняют подтекания в системах гидравлики, смазки, охлаждения и топливоподачи; заменяют и восстанавливают изношенные детали и сборочные единицы; подваривают ме­таллоконструкции и наплавляют изношенные поверхности в местах появления трещин и разрывов; правят металлоконст­рукции и т. д. Все эти работы не должны приводить к ухудше­нию эксплуатационных качеств машины, снижению ее проч­ности, нарушению взаимозаменя-емости деталей и сборочных единиц.

Капитальный ремонт (К) машин проводят на основании решения комиссии, возглавляемой главным инженером или главным механиком, по результатам их осмотра. Осматривают машину после наработки ею числа моточасов, равного величи­не межремонтного цикла. Если на основании данных наруж­ного осмотра и безразборной диагностики установлено, что машина по своему техническому состоянию не нуждается в капитальном ремонте, то комиссия может дать разрешение на ее дальнейшую эксплуатацию, оформив свое решение соответ­ствующим актом. Капитальный ремонт производят на ремонт­ных заводах.

Надежность и долговечность ВТМ в значительной степе­ни зависят от своевременной и качественной смазки сборочных единиц. Смазку ВТМ обычно совмещают с очередным техниче­ским обслуживанием. Следует пользоваться только теми видами смазки, которые рекомендованы руководством по эксплуатации машины.

Для регулярного выполнения смазочных работ на каждую машину завод-изготовитель составляет карту и таблицу смазы­вания согласно рекомендациям ГОСТа.

На рисунке 8 показана схема смазки бульдозера ДЗ-24. Для заливки в коробку передач, главную и бортовые передачи, ме­ханизмы управления используют трансмиссион-ные масла марок ТСп-10, ТАп-15В, нигрол. Для смазки дизельных двигателей в горной промышленности применяют следующие моторные мас­ла: М-8В₂, М-10В₂, М-20В2. Подшипники качения, плоские по­верхности скольжения смазывают индустриальными маслами И-5А, И-З0А, И-50А. В качестве гидравлической жидкости на ВТМ применяют масла МГЕ-46В, ВМГЗ, веретенное АУ.

1 — подшипник вентилятора основного двигателя; 2 — передняя опо­ра двигателя; 3 — корпус топливного насоса; 4 — хомутик муфты сце­пления пускового двигателя; 5— картер двигателя; 6 — воздухоочисти­тель двигателя; 7— подшипник внутреннего барабана муфты сцепле­ния; 8 — подшипники валика механизма выключения муфты сцепле­ния двигателя; 9 — втулки валиков рычагов управления; 10 — бортовые редукторы; 11 — корпус трансмиссии; 12 — втулки валика педали муф­ты сцепления и аварийного тормоза; 13 — бак гидросистемы трактора; 14 — зубчатая муфта карданного вала; 15 — трубы торсионов; 16 — под­шипники механизма выключения муфты сцепления; 17 — поддержи­вающие катки; 18 — валики привода механизма включения пусково­го двигателя; 13 — корпус редуктора пускового двигателя; 20 — возду­хоочиститель пускового двигателя; 21 — картер пускового двигателя; 22 — оси кареток; 23 — картер конических шестерен заводного меха­низма пускового двигателя; 24 — опорные катки; 25 — шаровые опо­ры рычагов блокировки передних кареток; 26 — натяжные колеса; 27— втулки кривошипов натяжных колес; 28 — верхняя втулка верти­кального заводного механизма пускового двигателя; 29 — шлицы кар­данного вала редуктора привода масляных насосов гидросистемы трак­тора; 30 — корпус редуктора привода масляных насосов гидросистемы трактора; 31 — крестовина карданного вала редуктора привода масля­ных насосов гидросистемы трактора

                Рисунок 8 -  Схема смазки бульдозера ДЗ-24

 

Автосамосвалы

Для поддержания требуемого технического уровня автоса­мосвалов на карьерах организована система технического обслу­живания и ремонта машин.

Техническое обслуживание регламентируется по периодич­ности, перечню и трудоемкости выполняемых работ и преду­сматривает ежесменное обслуживание (ЕС), а иногда и ежеднев­ное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) (для машин грузоподъ­емностью 75—180 т третье (ТО-3)) технические обслуживания и сезонное обслуживание (СО).

Ежесменное обслуживание (ЕС) выполняют один раз в смену (до или после работы в карьере). При этом машину внешне ос­матривают, контролируют и проверяют ее комплектность, обес­печивая безопасность движения, заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для самосвалов, работающих в осо­бых условиях, — санитарную и прочную обработку. Самосвалы должны осматривать два водителя — сдающий и принимающий смену, что позволит сократить время проведения этого обслужи­вания и улучшить его качество.

Проводить ежесменное обслуживание рекомендуют на спе­циально оборудованных в карьере площадках или в специаль­ных помещениях, максимально приближенных к карьеру (для уменьшения пробега машины).

Операции, выполняемые ежедневно, проводят дополнитель­но к операциям ежесменного обслуживания, как правило, в на­чале работы в первую смену. В зависимости от местных условий эти операции могут быть выделены в самостоятельный вид об­служивания — ежедневное обслуживание.

Периодические технические обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) включают в себя контрольно-диагностические, крепежные, регу­лировочные, смазочные, разборно-сборочные, демонтажно-монтажные работы (со снятием и последующей установкой деталей уз­лов) и другие операции, направленные на предупреждение и выяв­ление отказов и повреждений, снижение интенсивности измене­ния параметров технического состояния автомобилей, экономию топливно-энергетических ресурсов, уменьшение отрицательного воздействия автотранспорта на окружающую среду.

Сезонное обслуживание (СО) проводят два раза в год для под­готовки подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года. Сезонное обслуживание совмещают, как правило, с ТО-2 или ТО-3 с соответствующим увеличением трудоемкости.

Регламентированные ремонты (ПР-1, ПР-2 и К) включают в себя восстановление изношенных деталей и регулировочные ра­боты.

Первый регламентированный ремонт (ПР-1) состоит из ос­мотра и замены деталей клапанного механизма и его привода, вкладышей шатунных подшипников, головок цилиндров, верх­них частей поршней.

Кроме того, предусматривают снятие и проверку узлов во­дяных и топливных насосов, масляного радиатора, охладителей наддувочного воздуха, регулировку подшипников ступиц перед­них колес и редукторов мотор-колес, генератора-возбудителя, проверку тормозных механизмов рулевого управления.

Второй регламентированный ремонт (ПР-2) предусматрива­ет микрометражные измерения деталей цилиндро-поршневой группы и их замену, ревизию насоса, приводов генератора и та-хогенератора, редуктора привода вентилятора, частичную раз­борку электрических машин, очистку и замену изношенных де­талей.

Текущий ремонт (ТР) предусматривают по мере возникно­вения неисправностей, и он не может быть регламентирован по периодичности и трудоемкости.

Капитальный ремонт (К) карьерных самосвалов и их агре­гатов предназначен для восстановления их работоспособности и ресурса, близкого к полному. В капитальный ремонт входят сборочно-разборочные операции, ремонт агрегатов с большим объемом сварочных работ (рама, кузов, кронштейны), которые целесообразно выполнять на автотранспортном или специали­зированном ремонтном предприятии. В случае ремонта силами автохозяйства горно-добывающего предприятия он состоит в за­мене агрегатов и узлов, требующих капитального ремонта, ис­правными, взятыми из оборотного фонда (табл. 11.4 и 11.5).

Заводы-изготовители для самосвалов с гидромеханической передачей БелАЗ-540 и БелАЗ-548 и их модификаций, а также с механической передачей КрАЗ-256 предусмотрели ежесменное (ЕС), первое (ТО-1) и второе (ТО-2) технические обслуживания, иногда выделяя сезонное техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) предусматрива­ют примерно через 100—125 ч (в зависимости от года выпуска) работы двигателя, но не более чем через 2000 км пробега, вто­рое (ТО-2) — через 500 ч работы двигателя, но не более чем че­рез 8000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации.  

 

Таблица 7 - Нормы оборотных агрегатов на 100 автомобилей грузоподъемностью до 40 т

Агрегаты, узлы, детали	Грузоподъемность, т
	27	30	40
Двигатель Гидромеханическая передача Цилиндр подвески Редуктор: бортовой главный Передняя ось Платформа Рулевое управление Гидроусилитель руля Опрокидывающий механизм Задний мост	17 17  28   11 5 6 6 6 6 6 5	24 20 34   11 5 6 6 6 6 7 5	24 24 42   10 5 5 6 6 6 7 5

 

Таблица 8 - Нормы оборотных агрегатов на 10 автомобилей грузоподъемностью более 40 т

	Грузоподъемность, т
Агрегаты, узлы, детали	75 -110	120	170-180
Двигатель	1,5	1,5	1
Турбокомпрессор	4,0	4,0	4,0
Радиатор:
масляный	3,0	3,0	3,0
водяной	2,0	2,0	2,0
Поперечина № 3	2,0	2,0	2,0
Тяговый генератор	1,0	1,0	1,0
Тяговый электродвигатель	2,0	4,0	2,0
Редуктор мотор-колеса	2,0	4,0	2,0
Цилиндр подвески	4,0	6,0	4,0
Шкворень поворотного механизма	6,0	6,0	4,0
Рулевое управление:
вал ручного управления	1,0	1,0	1,0
редуктор	1,0	1,0	1,0
цилиндр поворота	2,0	2,0	2,0
Цилиндр: переднего тормоза заднего тормоза       стояночного тормоза       опрокидывающего механизма       Компрессор       Рычаг задней подвески      Редуктор вентилятора	2,0 4,0 2,0 2,0 4,0 2,0 2,0	2,0 8,0 4,0 2,0 4,0 2,0 2,0	2,0 4,0 2,0  - 4,0  -  -

 

Как было отмечено, средние пробеги и интенсивность отказов по отдельным узлам и агрегатам резко отличаются, что определяет разную периодичность их обслуживания.

Так, продолжительность безотказной работы гидромеха­нической передачи — 4500 км, передних тормозных колодок — 7200 км, задних — 4500 км, цилиндров подвески — 5400 км, кар­данной передачи — 900 км, генератора — 3300 км, компрессо­ра — 2000 км и т. п. Целесообразно все операции по обслужива­нию узлов и других агрегатов, имеющих межремонтный пробег 1000…2000 км, отнести к первому техническому обслуживанию (ТО-1); а узлы с межремонтным пробегом 4000…7000 км — ко второму техническому обслуживанию (ТО-2).

В процессе эксплуатации самосвалов на горно-рудных карь­ерах выявлено, что оптимальная периодичность ТО-1 и ТО-2 для БелАЗ-540 и БелАЗ-548 составляет соответственно 14 машино-смен (112 машино-часов) и 56 машино-смен (448 машино-ча­сов), или 1100 и 4400 км пробега. Первый капитальный ремонт производят примерно через 100…130 тыс. км пробега. Пробег до последующих капитальных ремонтов снижается примерно на 20%.

 

Таблица 9 - Показатели автомобилей с гидромеханической передачей грузоподъем-ностью 27…30 и 40 т (даны в скобках)

Вид обслуживания	ЕО	ТО-1	ТО-2
Периодичность, ч	Ежедневно	125	500
Трудоемкость, чел.-ч	1,2	12,8 (13,1)	57,5 (63,7)
Простои, ч	1,2	6	19

 

Для машин с механической передачей трудоемкость еже­дневного обслуживания, ТО-1, ТО-2, текущего и капитального (на 1000 км) ремонтов составляют соответственно 0,5; 3,5; 24,7; 6,2; 40 чел.-ч.

Простои в ЕО, ТО-1, ТО-2, текущем ремонте (на 1000 км пробега) соответственно составляют 0,5; 1,5; 4 и 2 ч, а при капи­тальном ремонте — до 15 дней.

Данные для автомобилей с гидромеханической передачей грузоподъемностью 27…30 и 40 т приведены в таблице 9.

Периодичность технического обслуживания двигателя уста­навливается в соответствии с инструкциями завода-изготовите­ля и увязывается со сроками обслуживания автомобиля в целом.

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет до 80% трудоемкости ТО-2 для районов Крайнего Севера и 30…20% — для всех прочих районов в зависимости от суровости климата.

Исходные нормативы по периодичности, трудоемкости и простоям технического обслуживания, текущего ремонта, шин­ных работ и нормативы пробега автомобилей и агрегатов до ка­питального ремонта  приведены для так на­зываемых эталонных условий: климатическая зона — умеренно-холодная (без агрессивной среды); количество автомобилей на автотранспортном предприятии — 51…100; пробег автомобилей с начала эксплуатации до первого капитального ремонта — 51…75% от нормы; расстояние транспортирования груза — более 3 км; длина подъема — до 0,5 км; руководящий подъем — 50%; дорожное покрытие — асфальтобетонное; крепость горной по­роды (по шкале Протодьяконова) < 5.

Корректировку нормативов технического обслуживания и ремонта в реальных условиях эксплуатации проводят с помощью коэффициентов, учитывающих отдельные отклонения от эта­лонных условий. Результирующие коэффициенты подсчитыва­ют как произведение отдельных.

Коэффициент корректировки трудоемкости технического об­служивания К_ТО зависит только от количества автомобилей в пар­ке (эталон 50—100 единиц, К_т = 1) и изменяется от 1,2 (менее 25 единиц) до 0,85 (более 200).

 

 

Таблица 10 - Распределение трудоемкости технических обслуживании ТО-1/ТО-2, %

Агрегаты, узлы, системы	БелАЗ-540А БелАЗ-7510	БелАЗ-75402 БелАЗ-75482	БелАЗ-548А БелАЗ-7548
Двигатель (включая системы питания и охлаждения)	12,7/ 21,6	13,3 / 21,9	13,2 / 22,3

Гидромеханическая пе­редача              12,7 / 7,5     12,7 /7,5        12,6 / 6,8

Карданная передача                                 3,5 / 0,8      3,5 / 0,8        3,5 / 0,7

Задний мост                                                    - / 6,3          - / 6,3               - / 6,3

Подвеска                                                         2,9 / 6,2      2,9/6,2          3,1/ 8,5

Колеса и ступицы                                           14,3/11,4    14,3/11,4     14,2/13,0

Рулевое управление                                  1,9/11,4      1,9/11,4       1,8/11,4

Электрооборудование и приборы            14,4/14,7    14,4/14,6     14,2/13,3

Тормоза                                                           15,4/10,5    15,4/10,5     15,2/9,6

Платформа                                                  - / 2,0           - / 2,0           - / 1.8

Опрокидывающий меха­низм                      4,0/2,3         4,0/2,3        4,0 /2,1

 

Таблица 11 – Распределение трудоёмкости при общем осмотре и смазочных работах

Вид работ	Марка автосамосвала
	БелАЗ-540А  БелАЗ-7510	БелАЗ-75402 БелАЗ-75482	БелАЗ-548А БелАЗ-7548
Общий осмотр Смазочные работы	1,8/0,4   16,4/4,9	1,8/0,4 15,8/4,7	1,8/0,4 16,4/4,4

 

Таблица 12 – Норма пробега (тыс. км) автомобилей с гидромеханической

передачей и их основных агрегатов до первого капитального ремонта

Узел агрегата	Грузоподъемность автомобиля, т
	27-30	40
Автомобиль в целом Двигатель Гидромеханическая передача Задний мост	145 100 125 145	140 70 110 140

 

Цилиндр подвески Ось передняя Рулевое управление Гидроусилитель РУ Платформа Подъемный механизм	100 145 145 145 145/95 145	100 140 140 140 140/95 140
Примечание. В числителе — при рыхлой породе, знаменателе — при скаль­ной.

Коэффициент корректировки текущего ремонта К_ТР имеет восемь сомножителей.

  К¹_ТР зависит от климатической зоны и аг­рессивности среды и изменяется от 1,3 (очень холодная) до 0,9 (умеренно теплая, влажная, теплая) и от 1 до 1,1 — при высокой агрессивности среды. Таким образом К'_ТР состоит из двух сомно­жителей.

К²_ТР зависит от количества автомобилей на автотранспорт­ном предприятии и меняется от 1,2 (при числе автомобилей < 25 единиц) до 0,85 (> 200).

К³_ТР зависит от пробега автомобилей с начала эксплуатации до первого капитального ремонта в процентах от нормы и изме­няется от 0,5 (25% пробега от нормы) до 1,7 (более 200%).

Влияние расстояния транспортирования учитывается ко­эффициентом К⁴_ТР, который изменяется от 1 (> 3 км) до 1,45 (< 1 км), а длина подъема — коэффициентом К⁵_ТР, изменяющим­ся от 1 (0,5 км) до 1,8 (> 2 км).

Влияние руководящего подъема учитывается коэффициентом К⁶_ТР = 1, как было сказано, при i = 50%_о и 1,15 при i > 70%_о. Ко­эффициент К⁷_ТР = 1,25 при щебеночном и гравийном покрытиях дорог и К⁷_ТР = 1,35, когда дороги без покрытия (грунт скальный).

 

Твердость горной породы учитывается коэффициентом К⁸_ТР. При крепости пород > 15 К⁸_ТР= 1,4.

Коэффициенты, корректирующие трудоемкость шинных ра­бот К_ш изменяются: К⁴_Ш — от 1 (расстояние транспортирова­ния 3 км) до 1,83 (< 1 км); К⁵_Ш — от 1 (длина подъема 0,5 км) до 2,15 (> 2 км); К⁶_Ш - от 1 (/ = 50%о) до 1,15 (/ > 70%о); К ⁷_Ш - от1 (f = 5) до 1,40 if > 15) и К⁸_Ш, зависящий от протяженности (%) дорог с бетонными и обработанными вяжущими материалами покрытиями — от 0,95 (до 30% дорог) до 0,85 (> 70%).

Коэффициенты корректирования норм пробега К_П изменяются следующим образом: К'_п, состоящий из двух сомножителей, — от 0,7 (очень холодная климатическая зона) до 1,1 (умеренно-те­плый влажный климат) и от 1 до 0,9 (при высокой абразивности среды); К⁴_П~ от 1 (расстояние транспортирования более 3 км) до 0,75 (< 1 км); К⁵_П— от 1 (длина подъема 0,5 км) до 0,8 (> 2 км); К⁶_П от 1 (/ = 50%о) до 0,85 (/ = 70%о); К\ - от 1,1 (асфальтобе­тон) до 0,95 (для дорог без покрытия).

Машины с электромеханической трансмиссией, отличаю­щиеся значительными габаритами и массой узлов и агрегатов, имеют некоторые особенности в системе технического обслужи­вания и ремонта.

По периодичности, перечню и трудоемкости операций тех­ническое обслуживание таких машин подразделяют на следую­щие виды: ежесменное обслуживание (ЕС), первое (ТО-1), вто­рое (ТО-2), третье (ТО-3) и сезонное (СО) технические обслу­живания (табл. 11.10, 11.11). Нормативы трудоемкости каждого вида технического обслуживания включают нормативы трудо­емкости предыдущих видов, указанных в перечне операций.

Конвейеры

Для эффективной работы конвейера, поддержания его в ра­ботоспособном состоянии и продления срока службы служит система технического обслуживания и ремонта конвейеров.

Техническое обслуживание конвейера производят с визуаль­ным осмотром при холостом ходе и остановках во время переда­чи смены машинистами и дежурными слесарями. При осмотре особое внимание уделяют состоянию ленты (проверяют целост­ность обкладок, прочность стыка, состояние обкладки бортов и т. д.), роликов (должны вращаться без скрипа и стука), редукто­ров (не должны иметь течи, стука), пунктов загрузки (груз дол­жен подаваться на ленту со скоростью, близкой к скорости лен­ты, и по траектории, параллельной направлению ленты, груз не должен забивать места погрузки, залипать или намерзать). Не­обходимо следить за состоянием очистных устройств, которые должны обеспечивать беспрепятственный ход ленты.

При осмотре приводных станций необходимо обращать внимание на износ футеровки приводных барабанов, наличие масла в редукторе, состояние соединительных муфт, тормозов и остановов. При работе конвейера зимой следует следить, что­бы не было обледенения барабана (может происходить в пе­риод оттепелей), в противном случае смачивать его солевыми растворами.

При осмотре натяжных станций проверяют крепление кана­тов к грузовой тележке и крепление грузов, качество смазки ка­натов и подшипников, блоков полиспастов.

Неисправность подшипниковых узлов обнаруживают при проверке на нагрев, это вызвано отсутствием или избытком смазки, ее загрязнением, перекосом самого подшипника, а так­же при проверке на слух (не должно быть стука при прокручива­нии).

На конвейере должно быть проверено состояние всех кре­пежных деталей, металлоконструкций и трущихся поверхностей, заменены невращающиеся ролики; проконтролированы пуско­вая, сигнальная и другая аппаратура.

Контроль за работой конвейера необходимо осуществлять с помощью специальных датчиков, следящих за скоростью дви­жения ленты, сходом ее в сторону, нарушениями целостности основы ленты, заштыбовками загрузочных устройств и т. д.

Контроль за скоростью ленты необходим при автоматиче­ском пуске конвейерной линии и для отключения последней при пробуксовке ленты. Реле скорости (механические и элек­трические) приводятся в действие роликом, вращаемым лентой.

Получил распространение датчик УПДС-2, включающий реле контроля скорости РС-67, у которого пружина прижимает к ленте диск с ребристой поверхностью. Ось диска связана пе­редачей с валом тахогенератора, при вращении последнего вы­рабатывается ток, частота которого пропорциональна скорости движения ленты, что фиксируется аппаратурой.

Датчик контроля схода конвейерной ленты (КСЛ-2) выпол­няют в виде вертикальных подвижных роликов или стержней, устанавливаемых по краям лент. Сходящая в сторону лента от­клоняет подвижные элементы, размыкая контакты исполни­тельного реле в цепи управления конвейером.

Датчики контроля заштыбовки перегрузочных устройств выполняют в виде флажков или других элементов, подвешенных над перегрузочным пунктом. Отклонение элемента от верти­кального положения (на 11—12°) при превышении уровня груза допустимых значений воздействует на контакты исполнительно­го реле, останавливающего конвейер. Получили распростране­ние датчики контроля заштыбовки типа ДВШ-2 Днепропетров­ского завода шахтной автоматики.

Механические повреждения ленты контролируют специ­альные устройства, непрерывно соприкасающиеся с нерабочей стороной ленты. При западении этих устройств в повреждения и надрывы срабатывают выключатели конвейеров.

Для профилактического контроля состояния тросовой ос­новы лент мощных конвейеров применяют устройство контро­ля УКЦТ-1, в основу которого положен принцип непрерывной магнитной дефектоскопии.

Датчиками контроля температуры служат биметаллические термоэлементы, укрепляемые на контролируемой детали (на обечайке приводного барабана, в корпусе подшипника и т. д.).

Кроме того, при техническом обслуживании необходимо своевременно смазывать трущиеся пары, заменять смазку в под­шипниках, убирать просыпки и т. д.

При эксплуатации конвейеров при низких температурах (<20°С) необходимо обеспечить:

а) пуск конвейера вхолостую и работу в течение 5—10 мин без загрузки;

б) минимальное количество остановок вообще и длительных в частности;

в) специальные мероприятия по обеспечению работоспо­собности приводного барабана (подогрев до плюсовой темпера­туры, облучение специальными лучами и т. д.);

г) специальную обработку ленты, препятствующую при­мерзанию материала (растворами хлористого кальция, магния, инертными материалами и т. д.).

Все выявленные незначительные неисправности — задиры на рабочей или нерабочей обкладках, невращающиеся ролики и т. д. должны быть быстро ликвидированы (например режущим инструментом зачищают ленту или заменяют ролики и т. д.) при технологических остановках конвейеров.

Более значительные повреждения (например пробои лент, местные порывы) отмечают, если возможно, временно закреп­ляют (например места местных порывов ленты скобами или спе­циальным клеем) и затем устраняют во время ремонтов.

Различают текущий, средний и капитальный ремонты кон­вейеров.

Капитальный ремонт конвейера производят через 4—6 лет, средний через 3 года. Структура ремонтного цикла ленточных конвейеров производительностью < 1000 м³/ч К—Т—С— Т—К (при продолжительности цикла 4—5 лет), а при производитель­ности > 1000 м³/ч К—2Т—С—2Т—К (при продолжительности цикла 5—6 лет).

Текущий ремонт предусматривает замену незначительного количества изношенных деталей и узлов и регулировку меха­низмов конвейера: осмотр и замену изношенных роликов, ре­монт конвейерной ленты, ремонт очистителей ленты, восста­новление футеровки приводных барабанов, замену изношен­ных резиновых уплотняющих бортов загрузочных устройств, замену футеровок тормозных колодок, осмотр и мелкий ре­монт электрооборудования конвейеров, осмотр и ремонт зуб­чатых муфт.

При выполнении текущего ремонта конвейерной ленты, наиболее трудоемкой части конвейера, не предусматривает­ся снятие ее с конвейера и не требуется специальных цехов и оборудования. Ремонт лент может выполняться с применением двухкомпонентных паст-герметиков. Пасты обладают большим сопротивлением истиранию. Это позволяет ремонтировать мно­гие повреждения: расслоение прокладок, сквозные пробои (не более 100 х 100 мм) и порезы (длиной не более 150 мм), вырывы и износ обкладок.

Кроме того, на ряде предприятий 1 раз в месяц конвейеры подвергают плановому текущему ремонту (при остановке кон­вейера в ремонтные дни или смену), что уменьшает объемы те­кущих неплановых ремонтов и увеличивает срок службы кон­вейера. Текущий ремонт проводят обслуживающий конвейеры персонал и ремонтные службы. После текущего ремонта произ­водят пробный пуск конвейера.

При среднем ремонте заменяют или восстанавливают со­ставные части ограниченной номенклатуры.

При капитальном ремонте должны быть полностью вос­становлены все элементы конвейера, произведена необхо­димая модернизация, полностью восстановлен ресурс изде­лия.

При капитальном ремонте заменяют конвейерную ленту, приводные и отклоняющие барабаны, изношенные детали при­водных станций (зубчатые муфты и колеса храпового останова, шестерни редуктора и т. п.), ремонтируют металлоконструкции става конвейера, фундамент, силовую и пускорегулирующую, электрическую аппаратуру.

Узлы конвейера, подвергающиеся капитальному ремонту, имеют разный срок службы, поэтому одновременный капиталь­ный ремонт всех узлов нерационален. На предприятиях обычно устанавливают степень изношенности узлов (особенно ленты) и составляют график капитального ремонта, причем капиталь­ный ремонт узлов конвейера должен по времени быть увязан с ремонтом комплекса.

Капитальный (восстановительный) ремонт лент произво­дят в специализированных цехах со снятием ленты с конвейера. В специализированных цехах предусмотрены технологические линии восстановительного ремонта лент, в которые входят: раскаточная и закаточная стойки, верхний и нижний рабочие сто­лы, укаточные валки, стационарные вулканизационные прессы, лебедки и т. д.

На обслуживание конвейера (конвейерной линии) следует завести специальный журнал — сдачи-приема, в котором долж­ны быть отражены:

а) технологическая схема транспортной цепочки;

б) расположение электрооборудования с указанием типов аппаратов, заводов-изготовителей, заводских номеров и техни­ческой характеристики;

в) результаты осмотров, проверок правильности настройки датчиков контроля, ремонтов или замены отказавших механиз­мов и блоков, опломбирования или распломбирования отдель­ных аппаратов с указанием даты и времени, фамилии, инициа­лов, занимаемой должности и подписи лица, осуществившего вышеуказанные мероприятия.