Системы технического обслуживания и ремонта

Длительная и надежная работа горного и транспортного оборудования возможна только при условии систематического и качественного проведения мероприятий по техническому обслу­живанию и ремонту.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. В техническое обслуживание могут входить мойка оборудования, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соедине­ний, замена некоторых составных частей и т. д. Объем этих ра­бот для каждого типа и модели оборудования устанавливает за­вод-изготовитель. В процессе эксплуатации оборудования из-за изнашивания деталей возникает необходимость в ремонте.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправ­ности или работоспособ-ности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей. В ремонт мо­гут входить разборка, определение дефекта, контроль техниче­ского состояния оборудования, восстановление деталей, сборка. Объем работ по ремонту оборудования зависит от качества тех­нического обслуживания, условий использования оборудования и квалификации обслуживающего персонала.

Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной взаимосвязи и объединяются в систему— совокупность взаи­мосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с це­лью обеспечения показателей качества, предусмотрен-ных в нор­мативной документации.

Различают следующие системы организации техническо­го обслуживания и ремонта: послеосмотровую, периодическую, стандартную и планово-предупредительную (ППР).

Послеосмотровая система ремонтов предусматривает про­ведение обязательных периодических осмотров оборудования не в строго установленные сроки. По их результатам устанав­ливают состояние оборудования и назначают сроки и виды ре­монта.

Периодическая система ремонтов предусматривает проведе­ние осмотров и ремонтов через определенные промежутки вре­мени в заранее установленные сроки с учетом работы оборудо­вания и его состояния. Однако объем ремонта при этом не пла­нируют, а определяют в процессе осмотра или ремонта в зависи­мости от технического состояния оборудования.

Стандартная система ремонтов предусматривает периоди­ческое обновление оборудования путем единовременной смены части деталей и сборочных единиц. Для каждого вида ремонта заранее устанавливают объем работ, перечень сменяемых дета­лей и сборочных единиц независимо от их состояния.

В горной промышленности получила широкое примене­ние комбинированная система планово-предупредительного ремонта, включающая элементы послеосмотровой, периоди-че­ской и стандартной систем. Принцип этой системы заключает­ся в том, что горное и транспортное оборудование после опре­деленной наработки осматривают и проводят разли-чные виды планового ремонта, периодичность и продолжительность кото­рого определяют в зависимости от конструктивных особенно­стей оборудования, ресурса деталей и сборочных единиц, усло­вий их эксплуатации. Система является плановой, так как все ее мероприятия осуществляют по заранее разработанному пла­ну, и предупредительной, потому что выпол-няемые работы но­сят предупредительный, профилактический характер, исклю­чающий возможность работы оборудования в условиях прогрес­сирующего износа.

Система ППР включает в себя пять подсистем: планирова­ния, организации, техноло-гии, материально-технического обес­печения и исполнителей.

Основными мероприятиями системы ППР являются:

1. Межремонтное техническое обслуживание:

а) ежесменное обслуживание и осмотр;

б) ежесуточная проверка правильной эксплуатации и техни­ческого состояния машины;

в) ежемесячные ремонтные осмотры;

г) периодическая подмена передвижных машин (насосы, компрессоры и др.);

д) сезонное обслуживание.

2. Плановые ремонты:

а) текущие (Т);

б) полугодовые (НРП) и годовые (НРГ) наладки и ревизии;

в) капитальные (К).

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечи­вать работоспособность оборудования на протяжении всей ра­бочей смены и выполняться перед началом, в течение или после окончания рабочей смены.

Периодические технические обслуживания проводят через установленные в эксплуа-тационной документации значения на­работки или интервала времени. Этот вид обслужи-вания при­зван снизить интенсивность изнашивания сопряженных деталей оборудования за счет проведения мероприятий по техническому обслуживанию. В состав периодического технического обслужи­вания входят внешний уход, диагностирование, крепежные и ре­гулировочные работы, а также смазка оборудования.

Сезонное техническое обслуживание выполняют для подго­товки оборудования к осенне-зимнему или весенне-летнему се­зонам, а также перед хранением. При этом заме-няют масла, то­пливо, охлаждающую жидкость на соответствующие сезону экс­плуатации.

Для каждой группы оборудования карьера характерны свои мероприятия по техничес-кому обслуживанию и ремонту. Так, для одноковшовых и многоковшовых экскаваторов, буровых станков, отвалообразователей, перегружателей, транспортно-отвальных мостов, конвейеров — ежесменное периодическое техническое обслуживание, текущий и капиталь-ный ремонты. В комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту автосамо­свалов, скрепе-ров, бульдозеров, рыхлителей, погрузчиков входят ежесменное, техническое ТО-1 и ТО-2, сезонное обслуживания, текущий и капитальный ремонты.

Важным элементом технического обслуживания и ремонта является их режим, вклю-чающий перечень и периодичность вы­полнения операций.   

Периодичность технического обслуживания или ремонта — это интервал времени или наработка между двумя очередными одноименными техническими обслуживаниями или ремонтами.  

Трудоемкость технического обслуживания или ремонта — это трудозатраты на прове-дение одного технического обслуживания или ремонта данного вида.

Стратегия технического обслуживания — это система пра­вил управления техническим состоянием оборудования в про­цессе технической эксплуатации и ремонта.

Продолжительность работы или наработки оборудования от на­чала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.

Чередование ремонтов и техничес-ких обслуживаний в опре­деленной после-довательности и через определенные промежут­ки времени или объемы нарабо-тки является структурой ремонтного цик-ла. Ремонтный цикл может планироваться в машино-часах, метрах кубических, мет-рах, гектарах и т. д.

Структуру ремонтного цикла можно записать двумя спосо­бами: графическим (рисунок 3, а) и построчно К— Т₁— Т₂—Т₁—Т₃—T₁—Т₂—Т₁—К.

Рисунок 3 – Схема изменения работоспо-собности машин в процессе эксплуа­тации;

а — структура ремонтного цикла машины; б — график снижения рабо­тоспособности машины при износе группы деталей; в — график сни­жения и восстановления рабо-тоспособности машины оборудования

 

       При заниженных межремонтных сроках повышается стои­мость ремонтов, так как годные детали заменяются преждевре­менно, а при завышенных сроках возникает возмож-ность аварий и преждевременный выход оборудования из строя вследствие износа деталей.

В соответствии с периодичностью и числом технических об­служивании и ремонтов в ремонтном цикле для каждого вида может быть построена своя структура ремонтного цикла.

Для одноковшового экскаватора ремонтный цикл от начала эксплуатации до первого капитального ремонта может быть оп­ределен по формуле

                                                       Т_Р1 = Т_БЕ k ₁, м³,

 где Т_Б - базовый ресурс оборудования до первого капитально­го ремонта, т. е. наработка

        оборудования за этот период на 1 м³ объема ковша (для механических лопат

        Т_Б = 1,75 10⁶, драглай­нов Т_Б = 1,7 10⁶);

  Е — вместимость ковша, м³;

k ₁ -  коэффициент оценки условий эксплуатации (0,7—1,4).

 

Ремонтный цикл для одноковшовых экскаваторов от перво­го до второго капитальных ремонтов:

                                               Т_Р2 = Т_БЕ k ₁ / k ₂, м³,

где   к₂— коэффициент, характеризующий уровень ремонтной базы предприятия.

Качество выполнения работ по ремонту оборудования ха­рактеризуется коэффици-ентом выполнения межремонтных сро­ков

                                                    k_p = T _ф /Т,

где      Т_ф — фактический межремонтный период, ч;

Т— плановый межремонтный период, ч.

Основные мероприятия в системе ППР можно определить из анализа работоспо-собности оборудования в течение ремонтно­го цикла. Для этого рассмотрим структуру ремон-тного цикла вы­емочной машины (рисунок 3, а), где Т_1, Т₂, Т₃ и К - комплекс вос­становительных мероприятий, отличающихся периодичностью t ₁, t ₂ t ₃, t ₄ и объемами работ. Каждому из указанных мероприятий соответствуют сроки службы отдельных групп деталей и опера­ции только по их восстановлению. Они не распространяются на другие группы деталей и, поэтому в машине постепенно накап­ливаются дефекты, снижающие ее общую работоспо-собность. Так происходит непрерывное снижение и восстановление рабо­чих качеств маши-ны за ремонтный цикл.

Мероприятия системы ППР замедляют процесс снижения работоспособности обору-дования и периодически восстанавли­вают работоспособность отдельных его частей. В результате это­го общая работоспособность оборудования находится в допусти­мых преде-лах.

Один из главных показателей работоспособности парка обо­рудования — коэффици-ент технической готовности парка, ко­торый определяется следующими основными фактора-ми:

• объемом работ по ремонту и техническому обслужива­нию, зависящему от конструктивных особенностей обо­рудования, его долговечности и достоверности ремонт­ных интервалов в графиках ППР;

• мощностью ремонтных средств и правильной организа­цией технического обслуживания, режима работы.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования произво­дят по графикам, в которых объемы работ, величина межремонт­ных интервалов, число и характер чередования технических об­служивании и ремонтов определяются условиями эксплуатации, типом и конструкцией оборудования. Мероприятия системы ППР составлены так, что в каждом последующем высшем меро­приятии повторяются объемы и наименование работ всех преды­дущих низших мероприятий системы с добавлением к ним но­вых. При этом все интервалы между отдельными видами техни­ческого обслуживания и ремонтов кратны между собой. Обычно структуру и интервалы времени определяют на основании дан­ных по средним срокам службы деталей. При этом, если средние сроки службы деталей расположить в нарастающем порядке, то тогда детали можно разбить на группы, которые по срокам служ­бы будут близки к ряду кратных чисел. Например, на бульдозере детали могут быть разбиты на три группы со сроками службы от­дельных групп, близкими к кратному 1: 5: 25.

Использование системы ППР с постоянными межремонт­ными периодами предпола-гает прямолинейную зависимость ме­жду величиной износа и временем или объемом выполненной работы. При этом графики ремонтов составляют так, чтобы каждая остановка оборудования на ремонт соответствовала времени достижения предельного состояния определенной группы де­талей. В тех случаях, когда в группы попадают детали со значи­тельно меньшими сроками службы, принимают меры по повы­шению их износостойкости.

Так как скорость изнашивания деталей зависит от действую­щих нагрузок, скоростей скольжения и определяется режимом работы оборудования, то графики ремонта не могут оставаться постоянными при изменении условий эксплуатации оборудова­ния. Они должны иметь неизменной только свою основу (струк­туру), представляющую определенное чередование ремонтов различных объемов, а межремонтные периоды должны меняться в соответствии с условиями эксплуатации оборудования. В осно­ву графика ремонта целесообразно закладывать не длительность работы, а объем выполненной оборудованием работы, измерен­ной количеством переработанного материала. В этом случае не учитывается качество перерабатываемого материала. Совершен­но очевидно, что износ двух машин (например, экскаваторов), работающих в различных грунтах, будет различен даже при оди­наковом объеме вынутого грунта.

При планировании организации технического обслужива­ния и ремонта разрабатывают годовой и месячные графики.

Совершенствование системы ППР горного и транспортного оборудования должно производиться в следующих направлени­ях: переход к планированию межремонтных сроков в объемных показателях с учетом условий эксплуатации, централизации всех видов ремонта и технических обслуживании, внедрение узлово­го и агрегатного методов ремонта, разработка и внедрение АСУ ремонтами и техническими обслуживаниями, внедрение мето­дов и средств безразборного контроля технического состояния оборудования.

 

Классификация ремонтов

Ремонты горного и транспортного оборудования классифи­цируют по следующим признакам:

1. Времени выполнения — плановые и неплановые;

2. Объему и характеру ремонтных работ — текущие и капи­тальные;

3. Организационно-технологическим методам проведе­ния — индивидуальные, сменно-узловые и поточные;

4. Месту проведения ремонтов — ремонты, производимые на ремонтных предприя-тиях (заводские) и на месте работы (по­левые);

5. Степени принадлежности восстанавливаемых деталей — обезличенные и необезличенные.

Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный в норма­тивной документации (руководствах и инструкциях заводов-из­готовителей по эксплуатации и ремонту оборудования) и осуще­ствляемый по плану. Неплановый ремонт — ремонт, осуществ­ляемый не по плану. Плановые и неплановые ремонты относят к текущим или капитальным и выполняют индивидуальным, сменно-узловым или поточным методами в заводских или по­левых условиях. Необходимость непланового ремонта возникает при отказах и авариях машин.

Текущий ремонт производят в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения исправного или работоспособ­ного состояния оборудования, он предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восста­новление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кро­ме базовых), обеспечиваю-щих нормальную работу оборудова­ния до очередного планового ремонта. Сроки проведения теку­щих ремонтов определяются графиком ППР. В зависимости от содержания и соответственно объемов выполняемых работ те­кущие ремонты делятся на текущий ремонт первый (T₁), второй (Т₂) и третий (Т₃).

Ремонтные работы при текущих ремонтах выполняют обслу­живающий персонал и ремонтные бригады в специально отве­денное время в объемах, установленных заводом-изготовителем. Затраты на текущий ремонт относят к себестоимости добычи полезных ископаемых. Выполняют текущие ремонты в полевых условиях или на ремонтных предприятиях.

Капитальный ремонт осуществляют с целью восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановле­нию ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с тех­ническими условиями и рабочей документацией завода-изгото­вителя. Главная форма организации капитального ремонта крупного оборудования — полевой ремонт, выполняемый с привле­чением ремонтных организаций. Капитальный ремонт финан­сируют за счет амортизационных отчислений.

Аварийные ремонты возникают в результате аварийных по­вреждений оборудования, вызванных несвоевременным или не­качественным проведением ремонтов, нарушением правил тех­нической эксплуатации, а также стихийными бедствиями (на­воднением, пожаром, обвалом и т. д.). В первом случае затраты на аварийные ремонты относят к расходам по статье «Текущий ремонт», а во втором — к восстановительному ремонту и финан­сируют за счет специальных ассигнований. Аварийные ремонты по объему работ могут носить характер текущих или капиталь­ных.

К обезличенным относят ремонты, при которых восстано­вительные операции выполняют без учета принадлежности де­талей и сборочных единиц к оборудованию определенного типа, а при необезличенных ремонтах детали и сборочные единицы после восстановления устанавливают на то же оборудование, с которого оно снято.

Индивидуальный метод ремонта применяют на горных пред­приятиях с небольшим количеством машин, но с большим раз­нообразием их типов, а также при отсутствии или недостаточном количестве подменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе ремонта подлежащие восстановлению детали ремонти­руют и вновь устанавливают на эту же машину. Таким образом, восстановление изношенных и изготовление новых деталей про­изводится в период ремонта машин. Эта организация ремонтных работ отличается большой продолжительностью ремонта.

Весь ремонт, как правило, выполняет одна комплексная бригада, где отсутствует узкая специализация, что сказывается на производительности и качестве работ. Вместе с тем возника­ет необходимость в использовании рабочих высокой квалифика­ции, имеющих несколько специальностей.

Для машин, представленных в эксплуатации единицами (ро­торные экскаваторы, отвалообразователи и др.), индивидуаль­ный метод ремонта часто является единственно возможным.

При агрегатно-узловом методе ремонтируемую машину раз­бирают на сборочные единицы и агрегаты, которые затем пере­дают в специализированные бригады. Последние производят их ремонт и сдают на склад ремонтной базы. Бригада на сборке, не ожидая завершения ремонта сборочных единиц разобранной машины, производит монтаж машины из готовых отремонти­рованных сборочных единиц, агрегатов и новых, находящих­ся на складе. Весь процесс сводится к ремонту базовых деталей и сборке машин из сборочных единиц и агрегатов оборотного фонда. Разделение по времени и месту выполнения разборочно-сборочных работ, а также работ по ремонту и изготовлению деталей между специализированными бригадами позволяет по­высить их качество, снизить стоимость и сократить сроки ре­монта. Таким образом, продолжительность ремонта машин оп­ределяется длительностью сборочно-разборочных, моечных и слесарных операций и не зависит от продолжительности вос­становления и изготовления деталей. Сменно-узловой метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости де­талей, сборочных единиц, агрегатов, а также наличии оборот­ного фонда.

Величину оборотного фонда рассчитывают исходя из обслу­живаемого парка машин, периодичности замены деталей, сбо­рочных единиц, агрегатов, а также времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.

Чем меньше времени отводится на проведение ремонтов, тем больше новых или отремонтированных сборочных единиц и агрегатов должно быть в оборотном фонде. Обеспечивая все ка­тегорий ремонта машин, оборотный фонд вместе с тем должен быть минимальный.

Целесообразно при сменно-узловом методе ремонта исполь­зовать комплекты сборочных единиц. Так, например, для экска­ваторов это — ковши в сборе с днищем и коромыслом, мотор-ге­нераторные агрегаты, рукояти, роторы в сборе с ковшами, стре­лы в сборе с блоками и механизмом напора, двигатели, редукто­ры, генераторы.

При ремонте драглайнов, роторных комплексов и входящих их состав машин широко применяют рассредоточенный метод ремонта со сменно-узловой заменой изношенных частей. Сущ­ность этого метода заключается в том, что в течение ремонтного цикла в сокращенные плановые остановки в машинах заменяют все основные сборочные единицы. Это позволяет сократить до минимума продолжительность, а в ряде случаев и совсем исклю­чить капитальные ремонты. Внедрению такого метода ремонта должна предшествовать разработка обоснованных ремонтных циклов машин, установление размера оборотного фонда запас­ных частей, определение номенклатуры и количества ремонт­ных и транспортных средств.

При поточном методе ремонта весь технологический про­цесс расчленяют на ряд этапов, строго согласованных во вре­мени. Объем работ на отдельных этапах подбирают так, чтобы выдерживать заданный темп выпуска оборудования из ремонта. Это обеспечивает высокую производительность и ритмичность работы ремонтного предприятия, специали-зацию оборудования и производственных рабочих, механизацию и автоматизацию процес-сов ремонта оборудования. Благодаря этому продолжи­тельность простоя оборудования в ремонтах и их стоимость со­кращаются.

При ремонте в заводских условиях оборудование на ремонт­ное предприятие транспортируется в сборе или прибывает сво­им ходом. Небольшие карьерные экскаваторы и буровые станки, думпкары, электровозы, тепловозы, автосамосвалы, скреперы, бульдозеры, погрузчики и др. ремонтируют на заводах. Разбор­ку, ремонт оборудования выполняют непосредственно в цехе ре­монтного предприятия или рядом на специальной площадке. Вы­полнение ремонтов в заводских условиях повышает их качество и сокращает продолжительность. Главным недостатком этого вида ремонта являются дополнительные затраты времени и средств на доставку оборудования на ремонтное предприятие и обратно.

Крупное оборудование ремонтируют непосредственно на месте его работы на ремонтных площадках. При капитальном ремонте оборудование разбирают частично на сборочные еди­ницы и агрегаты, которые при необходимости транспортируют на ремонтное предприятие. После ремонта их возвращают на площадку, где ведут общую сборку оборудования. Ремонт метал­локонструкций выполняют на месте.

Ремонтную площадку создают для проведения капитальных и текущих ремонтов оборудования при отсутствии или занято­сти монтажной площадки. Ее размещают вблизи работы обору­дования на целике, сооружают и оборудуют аналогично монтаж­ной площадке. Размеры ремонтных площадок зависят от типа и количества ремонтируемого оборудования.

Для большей оперативности и удобства проведения техниче­ских обслуживаний и ремонтов в полевых условиях применяют передвижные ремонтные мастерские.

 

Техническая диагностика

 

Техническое диагностирование — процесс определения тех­нического состояния горного и транспортного оборудования, сборочных единиц с определенной точностью. В результате ди­агностирования указывают место, вид и причину дефекта. Сово­купность средств и объектов, а также исполнителей составляет систему диагностирования, которая может быть общей или ло­кальной. Объект диагностирования общих систем — оборудова­ние в целом, а локальных его элементы — агрегаты, сборочные единицы, детали. Горное и транспортное оборудование мож­но рассматривать как техническую систему, предназначенную для самостоятельного выполнения заданных функций и состоя­щую из агрегатов, сборочных единиц и деталей. Структуру сис­темы определяют взаимное расположение деталей, их размеры и форма, зазоры в сопряжениях, характер взаимодействия деталей. В зависимости от структуры и взаимодействия с внешней средой любое оборудование порождает множество процессов (шум, из­лучение тепла, вибрацию), которые обусловлены его мощностью, расходом топлива и др. Они достаточно полно отражают свойства структуры и могут быть измерены на работающем оборудовании для определения его технического состояния без разборки.

Диагностические признаки могут быть прямыми и косвенны­ми. Прямые диагностические признаки непосредственно характе­ризуют объект диагностирования, например величину износа, за­зор, содержание металлических примесей в минеральном масле. Косвенные диагностические признаки применяют в тех случаях, когда прямые диагностические признаки не поддаются измере­ниям. Косвенными диагностическими признаками могут служить величина вибрации, температура. В этом случае находят зависи­мость между прямыми и косвенными диагностическими призна­ками и по изменению последних судят об изменении первых.

Фактические значения прямого или косвенного диагности­ческого признака сравнивают со значениями, которые характе­ризуют состояние детали, сборочной единицы, оборудования. Если фактические значения признаков близки, равны или выше их предельного значения, то объект подлежит регулировке или замене. Предельные значения прямых диагностических призна­ков указывает разработчик оборудования в технологических кар­тах по техническому обслуживанию и текущему ремонту. При их отсутствии карты составляет энергомеханическая служба горно­го предприятия.

Техническое состояние автомашин, локомотивов и др. мо­жет быть определено по содержанию металла в масле. Для этого используют различные методы:

• калориметрический — сравнение окраски исследуемо­го масла с окраской стандартного, имеющего известную концентрацию;

• полярографический — измерение электрических величин с помощью ртутного электрода, помещенного в масло, не содержащее и содержащее продукты износа;

• магнитно - индуктивный — в результате изменений маг­нитной индукции в зависимости от содержания металла в пробе, помещаемой в катушку индуктивности и вызываю­щей изменение величины протекающего по катушке тока;

• радиоактивационный — облучение потоком нейтронов пробы масла, в результате чего продукты износа стано­вятся радиоактивными;

• спектрографический — определение содержания продук­тов износа в пробе масла за счет разложения их излуче­ний под действием вольтовой дуги на отдельные спектры.

Техническое состояние элементов оборудования локально оценивают по внешним размерам деталей и их внутренним де­фектам. Для этого в первом случае используют метод отпечат­ков и вырезания лунок, микрометрирования, взвешивания, профилографирования, а во втором — вихревых токов и магнитный, ультразвуковой дефектоскопии, с применением излучений и ка­пиллярный.

При методе отпечатков замеряют расстояние от поверхно­сти детали до дна искусственно сделанного углубления до начала эксплуатации и через определенный период работы. Метод вы­резания лунок аналогичен методу отпечатков.

При методе микрометрирования измеряют размеры деталей с помощью измерительных приборов до начала эксплуатации и через определенный период времени. Для деталей, обладающих небольшими размерами и массой, часто применяют взвешива­ние. Износ детали при этом определяют по результатам взвеши­вания новой и изношенной детали.

При методе профилографирования величины износа новой и изношенной детали определяют по высоте микронеровностей с помощью снятых профилограмм.

Для определения технического состояния двигателя внут­реннего сгорания применяют такие методы, как радиоиндика­торный, дифференциальный, радиоактивных индикаторов, виб­роакустический.

При радиоиндикаторном методе деталь контролируют, пред­варительно активируя, т. е. в трущуюся поверхность вводят ра­диоактивные изотопы. В процессе изнашивания активирован­ной поверхности детали радиоактивные частицы попадают в смазку, и она становится радиоактивной. По результатам изме­рения интенсивности излучения смазки судят о величине износа детали.

Дифференциальный метод радиоактивных индикаторов предназначен для проведения непрерывного или периодиче­ского контроля степени износа деталей и сопряжений обору­дования. Износ деталей определяют по результатам сравнения уменьшения активности поверхностного активированного слоя с относительным уменьшением активности образцов.

При акустическом методе контроль технического состоя­ния деталей и сборочных единиц определяют по характеру шумов. Неисправности сопряжений, сборочных единиц выявляют ослушиванием их мембранными или электронными стетоско­пами. Для более детального анализа шум записывают на маг­нитную ленту. Сопоставление спектрограмм позволяет сделать заключение о техническом состоянии контролируемого объек­та и при достаточном опыте — о характере повреждений и не­исправностях. Акустический метод контроля позволяет вести непрерывный контроль за состоянием наиболее ответственных сборочных единиц с автоматической сигнализацией о неис­правностях.

В основу виброакустического метода контроля техническо­го состояния оборудования положена зависимость, существую­щая между параметрами упругих колебаний и износом отдель­ных кинематических пар.

Горное и транспортное оборудование можно диагностиро­вать на передвижных установках и на стационарных постах.

Для предупреждения внезапных отказов в настоящее время диагностируют такие элементы оборудования, как металлокон­струкции, конвейерные ленты, канаты и др.

Проверку состояния элементов металлоконструкций и свар­ных швов выполняют с помощью следующих методов: ультразву­кового, рентгеновского, люминесцентного. Для этого использу­ют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13 и др.

Состояние тросов резиновых лент контролируют с помощью прибора УКДТ-1. Он позволяет определить место, степень и ха­рактер повреждений тросовой основы ленты по всей ее длине. Принцип действия прибора заключается в непрерывной магнит­ной дефектоскопии тросов ленты по всему сечению.

Для контроля стальных канатов в диапазоне 12,5—47,5 мм используют дефектоскоп стальных канатов МД-8. Он предна­значен для автоматического счета числа оборванных внутренних и наружных проволочек по всей длине каната. Принцип дейст­вия прибора основан на использовании полей рассеивания.

Внутренние дефекты в валах длиной до 5 м и диаметром до 400 мм в приводах роторных экскаваторов выявляют с помощью ультразвуковых установок, контролируя контактным способом ультразвуковым дефектоскопом, перед установкой вала в редук­тор и в процессе его работы. Осциллограмма, снятая перед ус­тановкой нового вала, служит образцом, с которым сверяют последующие. По данным, полученным в результате исследования, определяют размеры, характер дефекта и его координаты.

В общем случае процесс диагностирования оборудования со­стоит из подготовительного, основного и заключительного эта­пов. Во время подготовительного этапа на оборудовании монти­руют измерительную аппаратуру и датчики. Во время основного этапа после установки режима работы оборудования замеряют параметры технического состояния и фиксируют их в докумен­тации. На заключительном этапе ставят диагноз, в результате ко­торого определяют характер, объем работ для поддержания ра­ботоспособности оборудования, а также время отправки сбороч­ных единиц, агрегатов в ремонт. По диагнозу определяют, какой вид обслуживания или ремонта следует произвести.

Применение технической диагностики для контроля качества сборки и приработки оборудования в процессе изготовления дает возможность обеспечить технически обоснованные гарантийные эксплуатационные сроки и резервный технический ресурс.

Использование технической диагностики в процессе экс­плуатации оборудования позволяет контролировать и опреде­лять его техническое состояние, по которому устанавливают оптимальный межремонтный период или прогнозируют оста­точный ресурс. Благодаря этому достигают высокую эксплуата­ционную надежность, уменьшают затраты на техническое об­служивание и ремонт, сокращают эксплуатационные затраты в результате своевременного проведения регулировочных работ.

Применение технической диагностики создает условия для успешного внедрения сменно-узлового метода ремонта оборудо­вания. Это в свою очередь позволяет сократить продолжитель­ность ремонтов, снизить их трудоемкость за счет уменьшения разборочно-сборочных работ, применить несложное технологи­ческое оборудование и выполнить ремонты достаточно высоко­го качества.

На специализированных ремонтных предприятиях техниче­ская диагностика может быть использована для контроля каче­ства ремонтных работ. Для этого сопоставляют результаты ис­пытаний технического состояния оборудования после ремонта и при его изготовлении. Эти же данные принимают в качестве ис­ходных при постановке диагноза в процессе эксплуатации обо­рудования.

Применение методов и средств технической диагностики позволяет снизить простои оборудования из-за технических не­исправностей за счет правильно установленных ресурсов безот­казной работы деталей, сборочных единиц и своевременной их замены и регулировки; обоснованно устанавливать виды и объ­емы ремонтов; полнее использовать межремонтные ресурсы де­талей и сборочных единиц; сократить расход запасных частей; правильно планировать работу ремонтных служб; снизить тру­доемкость ремонтов за счет сокращения разборочно-сборочных и ремонтных работ до действительно необходимых; применить агрегатный метод ремонта; совершенствовать систему ППР.