Системы технического обслуживания и ремонта

Длительная и надежная работа горного и транспортного оборудования возможна только при условии систематического и качественного проведения мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. В техническое обслуживание могут входить мойка оборудования, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей и т. д. Объем этих работ для каждого типа и модели оборудования устанавливает завод-изготовитель. В процессе эксплуатации оборудования из-за изнашивания деталей возникает необходимость в ремонте.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособ-ности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей. В ремонт могут входить разборка, определение дефекта, контроль технического состояния оборудования, восстановление деталей, сборка. Объем работ по ремонту оборудования зависит от качества технического обслуживания, условий использования оборудования и квалификации обслуживающего персонала.

Техническое обслуживание и ремонт находятся в тесной взаимосвязи и объединяются в систему— совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотрен-ных в нормативной документации.

Различают следующие системы организации технического обслуживания и ремонта: послеосмотровую, периодическую, стандартную и планово-предупредительную (ППР).

Послеосмотровая система ремонтов предусматривает проведение обязательных периодических осмотров оборудования не в строго установленные сроки. По их результатам устанавливают состояние оборудования и назначают сроки и виды ремонта.

Периодическая система ремонтов предусматривает проведение осмотров и ремонтов через определенные промежутки времени в заранее установленные сроки с учетом работы оборудования и его состояния. Однако объем ремонта при этом не планируют, а определяют в процессе осмотра или ремонта в зависимости от технического состояния оборудования.

Стандартная система ремонтов предусматривает периодическое обновление оборудования путем единовременной смены части деталей и сборочных единиц. Для каждого вида ремонта заранее устанавливают объем работ, перечень сменяемых деталей и сборочных единиц независимо от их состояния.

В горной промышленности получила широкое применение комбинированная система планово-предупредительного ремонта, включающая элементы послеосмотровой, периоди-ческой и стандартной систем. Принцип этой системы заключается в том, что горное и транспортное оборудование после определенной наработки осматривают и проводят разли-чные виды планового ремонта, периодичность и продолжительность которого определяют в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, ресурса деталей и сборочных единиц, условий их эксплуатации. Система является плановой, так как все ее мероприятия осуществляют по заранее разработанному плану, и предупредительной, потому что выпол-няемые работы носят предупредительный, профилактический характер, исключающий возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа.

Система ППР включает в себя пять подсистем: планирования, организации, техноло-гии, материально-технического обеспечения и исполнителей.

Основными мероприятиями системы ППР являются:

1. Межремонтное техническое обслуживание:

а) ежесменное обслуживание и осмотр;

б) ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния машины;

в) ежемесячные ремонтные осмотры;

г) периодическая подмена передвижных машин (насосы, компрессоры и др.);

д) сезонное обслуживание.

2. Плановые ремонты:

а) текущие (Т);

б) полугодовые (НРП) и годовые (НРГ) наладки и ревизии;

в) капитальные (К).

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечивать работоспособность оборудования на протяжении всей рабочей смены и выполняться перед началом, в течение или после окончания рабочей смены.

Периодические технические обслуживания проводят через установленные в эксплуа-тационной документации значения наработки или интервала времени. Этот вид обслужи-вания призван снизить интенсивность изнашивания сопряженных деталей оборудования за счет проведения мероприятий по техническому обслуживанию. В состав периодического технического обслуживания входят внешний уход, диагностирование, крепежные и регулировочные работы, а также смазка оборудования.

Сезонное техническое обслуживание выполняют для подготовки оборудования к осенне-зимнему или весенне-летнему сезонам, а также перед хранением. При этом заме-няют масла, топливо, охлаждающую жидкость на соответствующие сезону эксплуатации.

Для каждой группы оборудования карьера характерны свои мероприятия по техничес-кому обслуживанию и ремонту. Так, для одноковшовых и многоковшовых экскаваторов, буровых станков, отвалообразователей, перегружателей, транспортно-отвальных мостов, конвейеров — ежесменное периодическое техническое обслуживание, текущий и капиталь-ный ремонты. В комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту автосамосвалов, скрепе-ров, бульдозеров, рыхлителей, погрузчиков входят ежесменное, техническое ТО-1 и ТО-2, сезонное обслуживания, текущий и капитальный ремонты.

Важным элементом технического обслуживания и ремонта является их режим, вклю-чающий перечень и периодичность выполнения операций.

Периодичность технического обслуживания или ремонта — это интервал времени или наработка между двумя очередными одноименными техническими обслуживаниями или ремонтами.

Трудоемкость технического обслуживания или ремонта — это трудозатраты на прове-дение одного технического обслуживания или ремонта данного вида.

Стратегия технического обслуживания — это система правил управления техническим состоянием оборудования в процессе технической эксплуатации и ремонта.

Продолжительность работы или наработки оборудования от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.

Чередование ремонтов и техничес-ких обслуживаний в определенной после-довательности и через определенные промежутки времени или объемы нарабо-тки является структурой ремонтного цик-ла. Ремонтный цикл может планироваться в машино-часах, метрах кубических, мет-рах, гектарах и т. д.

Структуру ремонтного цикла можно записать двумя способами: графическим (рисунок 3, а) и построчно К— Т₁— Т₂—Т₁—Т₃—T₁—Т₂—Т₁—К.

Рисунок 3 – Схема изменения работоспо-собности машин в процессе эксплуатации;

а — структура ремонтного цикла машины; б — график снижения работоспособности машины при износе группы деталей; в — график снижения и восстановления рабо-тоспособности машины оборудования

При заниженных межремонтных сроках повышается стоимость ремонтов, так как годные детали заменяются преждевременно, а при завышенных сроках возникает возмож-ность аварий и преждевременный выход оборудования из строя вследствие износа деталей.

В соответствии с периодичностью и числом технических обслуживании и ремонтов в ремонтном цикле для каждого вида может быть построена своя структура ремонтного цикла.

Для одноковшового экскаватора ремонтный цикл от начала эксплуатации до первого капитального ремонта может быть определен по формуле

Т_Р1 = Т_БЕ k ₁, м³,

где Т_Б - базовый ресурс оборудования до первого капитального ремонта, т. е. наработка

оборудования за этот период на 1 м³объема ковша (для механических лопат

Т_Б = 1,75 10⁶, драглайнов Т_Б= 1,7 10⁶);

Е — вместимость ковша, м³;

k ₁ - коэффициент оценки условий эксплуатации (0,7—1,4).

Ремонтный цикл для одноковшовых экскаваторов от первого до второго капитальных ремонтов:

Т_Р2= Т_БЕ k ₁ / k ₂, м³,

где к₂— коэффициент, характеризующий уровень ремонтной базы предприятия.

Качество выполнения работ по ремонту оборудования характеризуется коэффици-ентом выполнения межремонтных сроков

k_p = T _ф /Т,

где Т_ф — фактический межремонтный период, ч;

Т— плановый межремонтный период, ч.

Основные мероприятия в системе ППР можно определить из анализа работоспо-собности оборудования в течение ремонтного цикла. Для этого рассмотрим структуру ремон-тного цикла выемочной машины (рисунок 3, а), где Т_1, Т₂, Т₃ и К - комплекс восстановительных мероприятий, отличающихся периодичностью t ₁, t ₂ t ₃, t ₄ и объемами работ. Каждому из указанных мероприятий соответствуют сроки службы отдельных групп деталей и операции только по их восстановлению. Они не распространяются на другие группы деталей и, поэтому в машине постепенно накапливаются дефекты, снижающие ее общую работоспо-собность. Так происходит непрерывное снижение и восстановление рабочих качеств маши-ны за ремонтный цикл.

Мероприятия системы ППР замедляют процесс снижения работоспособности обору-дования и периодически восстанавливают работоспособность отдельных его частей. В результате этого общая работоспособность оборудования находится в допустимых преде-лах.

Один из главных показателей работоспособности парка оборудования — коэффици-ент технической готовности парка, который определяется следующими основными фактора-ми:

• объемом работ по ремонту и техническому обслуживанию, зависящему от конструктивных особенностей оборудования, его долговечности и достоверности ремонтных интервалов в графиках ППР;

• мощностью ремонтных средств и правильной организацией технического обслуживания, режима работы.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования производят по графикам, в которых объемы работ, величина межремонтных интервалов, число и характер чередования технических обслуживании и ремонтов определяются условиями эксплуатации, типом и конструкцией оборудования. Мероприятия системы ППР составлены так, что в каждом последующем высшем мероприятии повторяются объемы и наименование работ всех предыдущих низших мероприятий системы с добавлением к ним новых. При этом все интервалы между отдельными видами технического обслуживания и ремонтов кратны между собой. Обычно структуру и интервалы времени определяют на основании данных по средним срокам службы деталей. При этом, если средние сроки службы деталей расположить в нарастающем порядке, то тогда детали можно разбить на группы, которые по срокам службы будут близки к ряду кратных чисел. Например, на бульдозере детали могут быть разбиты на три группы со сроками службы отдельных групп, близкими к кратному 1: 5: 25.

Использование системы ППР с постоянными межремонтными периодами предпола-гает прямолинейную зависимость между величиной износа и временем или объемом выполненной работы. При этом графики ремонтов составляют так, чтобы каждая остановка оборудования на ремонт соответствовала времени достижения предельного состояния определенной группы деталей. В тех случаях, когда в группы попадают детали со значительно меньшими сроками службы, принимают меры по повышению их износостойкости.

Так как скорость изнашивания деталей зависит от действующих нагрузок, скоростей скольжения и определяется режимом работы оборудования, то графики ремонта не могут оставаться постоянными при изменении условий эксплуатации оборудования. Они должны иметь неизменной только свою основу (структуру), представляющую определенное чередование ремонтов различных объемов, а межремонтные периоды должны меняться в соответствии с условиями эксплуатации оборудования. В основу графика ремонта целесообразно закладывать не длительность работы, а объем выполненной оборудованием работы, измеренной количеством переработанного материала. В этом случае не учитывается качество перерабатываемого материала. Совершенно очевидно, что износ двух машин (например, экскаваторов), работающих в различных грунтах, будет различен даже при одинаковом объеме вынутого грунта.

При планировании организации технического обслуживания и ремонта разрабатывают годовой и месячные графики.

Совершенствование системы ППР горного и транспортного оборудования должно производиться в следующих направлениях: переход к планированию межремонтных сроков в объемных показателях с учетом условий эксплуатации, централизации всех видов ремонта и технических обслуживании, внедрение узлового и агрегатного методов ремонта, разработка и внедрение АСУ ремонтами и техническими обслуживаниями, внедрение методов и средств безразборного контроля технического состояния оборудования.

Классификация ремонтов

Ремонты горного и транспортного оборудования классифицируют по следующим признакам:

1. Времени выполнения — плановые и неплановые;

2. Объему и характеру ремонтных работ — текущие и капитальные;

3. Организационно-технологическим методам проведения — индивидуальные, сменно-узловые и поточные;

4. Месту проведения ремонтов — ремонты, производимые на ремонтных предприя-тиях (заводские) и на месте работы (полевые);

5. Степени принадлежности восстанавливаемых деталей — обезличенные и необезличенные.

Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный в нормативной документации (руководствах и инструкциях заводов-изготовителей по эксплуатации и ремонту оборудования) и осуществляемый по плану. Неплановый ремонт — ремонт, осуществляемый не по плану. Плановые и неплановые ремонты относят к текущим или капитальным и выполняют индивидуальным, сменно-узловым или поточным методами в заводских или полевых условиях. Необходимость непланового ремонта возникает при отказах и авариях машин.

Текущий ремонт производят в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения исправного или работоспособного состояния оборудования, он предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых), обеспечиваю-щих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта. Сроки проведения текущих ремонтов определяются графиком ППР. В зависимости от содержания и соответственно объемов выполняемых работ текущие ремонты делятся на текущий ремонт первый (T₁), второй (Т₂) и третий (Т₃).

Ремонтные работы при текущих ремонтах выполняют обслуживающий персонал и ремонтные бригады в специально отведенное время в объемах, установленных заводом-изготовителем. Затраты на текущий ремонт относят к себестоимости добычи полезных ископаемых. Выполняют текущие ремонты в полевых условиях или на ремонтных предприятиях.

Капитальный ремонт осуществляют с целью восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и рабочей документацией завода-изготовителя. Главная форма организации капитального ремонта крупного оборудования — полевой ремонт, выполняемый с привлечением ремонтных организаций. Капитальный ремонт финансируют за счет амортизационных отчислений.

Аварийные ремонты возникают в результате аварийных повреждений оборудования, вызванных несвоевременным или некачественным проведением ремонтов, нарушением правил технической эксплуатации, а также стихийными бедствиями (наводнением, пожаром, обвалом и т. д.). В первом случае затраты на аварийные ремонты относят к расходам по статье «Текущий ремонт», а во втором — к восстановительному ремонту и финансируют за счет специальных ассигнований. Аварийные ремонты по объему работ могут носить характер текущих или капитальных.

К обезличенным относят ремонты, при которых восстановительные операции выполняют без учета принадлежности деталей и сборочных единиц к оборудованию определенного типа, а при необезличенных ремонтах детали и сборочные единицы после восстановления устанавливают на то же оборудование, с которого оно снято.

Индивидуальный метод ремонта применяют на горных предприятиях с небольшим количеством машин, но с большим разнообразием их типов, а также при отсутствии или недостаточном количестве подменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе ремонта подлежащие восстановлению детали ремонтируют и вновь устанавливают на эту же машину. Таким образом, восстановление изношенных и изготовление новых деталей производится в период ремонта машин. Эта организация ремонтных работ отличается большой продолжительностью ремонта.

Весь ремонт, как правило, выполняет одна комплексная бригада, где отсутствует узкая специализация, что сказывается на производительности и качестве работ. Вместе с тем возникает необходимость в использовании рабочих высокой квалификации, имеющих несколько специальностей.

Для машин, представленных в эксплуатации единицами (роторные экскаваторы, отвалообразователи и др.), индивидуальный метод ремонта часто является единственно возможным.

При агрегатно-узловом методе ремонтируемую машину разбирают на сборочные единицы и агрегаты, которые затем передают в специализированные бригады. Последние производят их ремонт и сдают на склад ремонтной базы. Бригада на сборке, не ожидая завершения ремонта сборочных единиц разобранной машины, производит монтаж машины из готовых отремонтированных сборочных единиц, агрегатов и новых, находящихся на складе. Весь процесс сводится к ремонту базовых деталей и сборке машин из сборочных единиц и агрегатов оборотного фонда. Разделение по времени и месту выполнения разборочно-сборочных работ, а также работ по ремонту и изготовлению деталей между специализированными бригадами позволяет повысить их качество, снизить стоимость и сократить сроки ремонта. Таким образом, продолжительность ремонта машин определяется длительностью сборочно-разборочных, моечных и слесарных операций и не зависит от продолжительности восстановления и изготовления деталей. Сменно-узловой метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц, агрегатов, а также наличии оборотного фонда.

Величину оборотного фонда рассчитывают исходя из обслуживаемого парка машин, периодичности замены деталей, сборочных единиц, агрегатов, а также времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.

Чем меньше времени отводится на проведение ремонтов, тем больше новых или отремонтированных сборочных единиц и агрегатов должно быть в оборотном фонде. Обеспечивая все категорий ремонта машин, оборотный фонд вместе с тем должен быть минимальный.

Целесообразно при сменно-узловом методе ремонта использовать комплекты сборочных единиц. Так, например, для экскаваторов это — ковши в сборе с днищем и коромыслом, мотор-генераторные агрегаты, рукояти, роторы в сборе с ковшами, стрелы в сборе с блоками и механизмом напора, двигатели, редукторы, генераторы.

При ремонте драглайнов, роторных комплексов и входящих их состав машин широко применяют рассредоточенный метод ремонта со сменно-узловой заменой изношенных частей. Сущность этого метода заключается в том, что в течение ремонтного цикла в сокращенные плановые остановки в машинах заменяют все основные сборочные единицы. Это позволяет сократить до минимума продолжительность, а в ряде случаев и совсем исключить капитальные ремонты. Внедрению такого метода ремонта должна предшествовать разработка обоснованных ремонтных циклов машин, установление размера оборотного фонда запасных частей, определение номенклатуры и количества ремонтных и транспортных средств.

При поточном методе ремонта весь технологический процесс расчленяют на ряд этапов, строго согласованных во времени. Объем работ на отдельных этапах подбирают так, чтобы выдерживать заданный темп выпуска оборудования из ремонта. Это обеспечивает высокую производительность и ритмичность работы ремонтного предприятия, специали-зацию оборудования и производственных рабочих, механизацию и автоматизацию процес-сов ремонта оборудования. Благодаря этому продолжительность простоя оборудования в ремонтах и их стоимость сокращаются.

При ремонте в заводских условиях оборудование на ремонтное предприятие транспортируется в сборе или прибывает своим ходом. Небольшие карьерные экскаваторы и буровые станки, думпкары, электровозы, тепловозы, автосамосвалы, скреперы, бульдозеры, погрузчики и др. ремонтируют на заводах. Разборку, ремонт оборудования выполняют непосредственно в цехе ремонтного предприятия или рядом на специальной площадке. Выполнение ремонтов в заводских условиях повышает их качество и сокращает продолжительность. Главным недостатком этого вида ремонта являются дополнительные затраты времени и средств на доставку оборудования на ремонтное предприятие и обратно.

Крупное оборудование ремонтируют непосредственно на месте его работы на ремонтных площадках. При капитальном ремонте оборудование разбирают частично на сборочные единицы и агрегаты, которые при необходимости транспортируют на ремонтное предприятие. После ремонта их возвращают на площадку, где ведут общую сборку оборудования. Ремонт металлоконструкций выполняют на месте.

Ремонтную площадку создают для проведения капитальных и текущих ремонтов оборудования при отсутствии или занятости монтажной площадки. Ее размещают вблизи работы оборудования на целике, сооружают и оборудуют аналогично монтажной площадке. Размеры ремонтных площадок зависят от типа и количества ремонтируемого оборудования.

Для большей оперативности и удобства проведения технических обслуживаний и ремонтов в полевых условиях применяют передвижные ремонтные мастерские.

Техническая диагностика

Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния горного и транспортного оборудования, сборочных единиц с определенной точностью. В результате диагностирования указывают место, вид и причину дефекта. Совокупность средств и объектов, а также исполнителей составляет систему диагностирования, которая может быть общей или локальной. Объект диагностирования общих систем — оборудование в целом, а локальных его элементы — агрегаты, сборочные единицы, детали. Горное и транспортное оборудование можно рассматривать как техническую систему, предназначенную для самостоятельного выполнения заданных функций и состоящую из агрегатов, сборочных единиц и деталей. Структуру системы определяют взаимное расположение деталей, их размеры и форма, зазоры в сопряжениях, характер взаимодействия деталей. В зависимости от структуры и взаимодействия с внешней средой любое оборудование порождает множество процессов (шум, излучение тепла, вибрацию), которые обусловлены его мощностью, расходом топлива и др. Они достаточно полно отражают свойства структуры и могут быть измерены на работающем оборудовании для определения его технического состояния без разборки.

Диагностические признаки могут быть прямыми и косвенными. Прямые диагностические признаки непосредственно характеризуют объект диагностирования, например величину износа, зазор, содержание металлических примесей в минеральном масле. Косвенные диагностические признаки применяют в тех случаях, когда прямые диагностические признаки не поддаются измерениям. Косвенными диагностическими признаками могут служить величина вибрации, температура. В этом случае находят зависимость между прямыми и косвенными диагностическими признаками и по изменению последних судят об изменении первых.

Фактические значения прямого или косвенного диагностического признака сравнивают со значениями, которые характеризуют состояние детали, сборочной единицы, оборудования. Если фактические значения признаков близки, равны или выше их предельного значения, то объект подлежит регулировке или замене. Предельные значения прямых диагностических признаков указывает разработчик оборудования в технологических картах по техническому обслуживанию и текущему ремонту. При их отсутствии карты составляет энергомеханическая служба горного предприятия.

Техническое состояние автомашин, локомотивов и др. может быть определено по содержанию металла в масле. Для этого используют различные методы:

• калориметрический — сравнение окраски исследуемого масла с окраской стандартного, имеющего известную концентрацию;

• полярографический — измерение электрических величин с помощью ртутного электрода, помещенного в масло, не содержащее и содержащее продукты износа;

• магнитно - индуктивный — в результате изменений магнитной индукции в зависимости от содержания металла в пробе, помещаемой в катушку индуктивности и вызывающей изменение величины протекающего по катушке тока;

• радиоактивационный — облучение потоком нейтронов пробы масла, в результате чего продукты износа становятся радиоактивными;

• спектрографический — определение содержания продуктов износа в пробе масла за счет разложения их излучений под действием вольтовой дуги на отдельные спектры.

Техническое состояние элементов оборудования локально оценивают по внешним размерам деталей и их внутренним дефектам. Для этого в первом случае используют метод отпечатков и вырезания лунок, микрометрирования, взвешивания, профилографирования, а во втором — вихревых токов и магнитный, ультразвуковой дефектоскопии, с применением излучений и капиллярный.

При методе отпечатков замеряют расстояние от поверхности детали до дна искусственно сделанного углубления до начала эксплуатации и через определенный период работы. Метод вырезания лунок аналогичен методу отпечатков.

При методе микрометрирования измеряют размеры деталей с помощью измерительных приборов до начала эксплуатации и через определенный период времени. Для деталей, обладающих небольшими размерами и массой, часто применяют взвешивание. Износ детали при этом определяют по результатам взвешивания новой и изношенной детали.

При методе профилографирования величины износа новой и изношенной детали определяют по высоте микронеровностей с помощью снятых профилограмм.

Для определения технического состояния двигателя внутреннего сгорания применяют такие методы, как радиоиндикаторный, дифференциальный, радиоактивных индикаторов, виброакустический.

При радиоиндикаторном методе деталь контролируют, предварительно активируя, т. е. в трущуюся поверхность вводят радиоактивные изотопы. В процессе изнашивания активированной поверхности детали радиоактивные частицы попадают в смазку, и она становится радиоактивной. По результатам измерения интенсивности излучения смазки судят о величине износа детали.

Дифференциальный метод радиоактивных индикаторов предназначен для проведения непрерывного или периодического контроля степени износа деталей и сопряжений оборудования. Износ деталей определяют по результатам сравнения уменьшения активности поверхностного активированного слоя с относительным уменьшением активности образцов.

При акустическом методе контроль технического состояния деталей и сборочных единиц определяют по характеру шумов. Неисправности сопряжений, сборочных единиц выявляют ослушиванием их мембранными или электронными стетоскопами. Для более детального анализа шум записывают на магнитную ленту. Сопоставление спектрограмм позволяет сделать заключение о техническом состоянии контролируемого объекта и при достаточном опыте — о характере повреждений и неисправностях. Акустический метод контроля позволяет вести непрерывный контроль за состоянием наиболее ответственных сборочных единиц с автоматической сигнализацией о неисправностях.

В основу виброакустического метода контроля технического состояния оборудования положена зависимость, существующая между параметрами упругих колебаний и износом отдельных кинематических пар.

Горное и транспортное оборудование можно диагностировать на передвижных установках и на стационарных постах.

Для предупреждения внезапных отказов в настоящее время диагностируют такие элементы оборудования, как металлоконструкции, конвейерные ленты, канаты и др.

Проверку состояния элементов металлоконструкций и сварных швов выполняют с помощью следующих методов: ультразвукового, рентгеновского, люминесцентного. Для этого используют ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7Н, ДУК-13 и др.

Состояние тросов резиновых лент контролируют с помощью прибора УКДТ-1. Он позволяет определить место, степень и характер повреждений тросовой основы ленты по всей ее длине. Принцип действия прибора заключается в непрерывной магнитной дефектоскопии тросов ленты по всему сечению.

Для контроля стальных канатов в диапазоне 12,5—47,5 мм используют дефектоскоп стальных канатов МД-8. Он предназначен для автоматического счета числа оборванных внутренних и наружных проволочек по всей длине каната. Принцип действия прибора основан на использовании полей рассеивания.

Внутренние дефекты в валах длиной до 5 м и диаметром до 400 мм в приводах роторных экскаваторов выявляют с помощью ультразвуковых установок, контролируя контактным способом ультразвуковым дефектоскопом, перед установкой вала в редуктор и в процессе его работы. Осциллограмма, снятая перед установкой нового вала, служит образцом, с которым сверяют последующие. По данным, полученным в результате исследования, определяют размеры, характер дефекта и его координаты.

В общем случае процесс диагностирования оборудования состоит из подготовительного, основного и заключительного этапов. Во время подготовительного этапа на оборудовании монтируют измерительную аппаратуру и датчики. Во время основного этапа после установки режима работы оборудования замеряют параметры технического состояния и фиксируют их в документации. На заключительном этапе ставят диагноз, в результате которого определяют характер, объем работ для поддержания работоспособности оборудования, а также время отправки сборочных единиц, агрегатов в ремонт. По диагнозу определяют, какой вид обслуживания или ремонта следует произвести.

Применение технической диагностики для контроля качества сборки и приработки оборудования в процессе изготовления дает возможность обеспечить технически обоснованные гарантийные эксплуатационные сроки и резервный технический ресурс.

Использование технической диагностики в процессе эксплуатации оборудования позволяет контролировать и определять его техническое состояние, по которому устанавливают оптимальный межремонтный период или прогнозируют остаточный ресурс. Благодаря этому достигают высокую эксплуатационную надежность, уменьшают затраты на техническое обслуживание и ремонт, сокращают эксплуатационные затраты в результате своевременного проведения регулировочных работ.

Применение технической диагностики создает условия для успешного внедрения сменно-узлового метода ремонта оборудования. Это в свою очередь позволяет сократить продолжительность ремонтов, снизить их трудоемкость за счет уменьшения разборочно-сборочных работ, применить несложное технологическое оборудование и выполнить ремонты достаточно высокого качества.

На специализированных ремонтных предприятиях техническая диагностика может быть использована для контроля качества ремонтных работ. Для этого сопоставляют результаты испытаний технического состояния оборудования после ремонта и при его изготовлении. Эти же данные принимают в качестве исходных при постановке диагноза в процессе эксплуатации оборудования.

Применение методов и средств технической диагностики позволяет снизить простои оборудования из-за технических неисправностей за счет правильно установленных ресурсов безотказной работы деталей, сборочных единиц и своевременной их замены и регулировки; обоснованно устанавливать виды и объемы ремонтов; полнее использовать межремонтные ресурсы деталей и сборочных единиц; сократить расход запасных частей; правильно планировать работу ремонтных служб; снизить трудоемкость ремонтов за счет сокращения разборочно-сборочных и ремонтных работ до действительно необходимых; применить агрегатный метод ремонта; совершенствовать систему ППР.