Техническая документация, используемая при эксплуатации карьерного оборудования

 

В номенклатуру эксплуатационных документов горных и горно-транспортных машин входят техническое описание; ин­струкции по эксплуатации, техническому обслуживанию, мон­тажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его применения; ведомость запасных частей, инструментов, при­способлений (ЗИП) и др.

Техническое описание предназначено для изучения обору­дования и содержит описание его устройства и принципа дей­ствия, а также технические характеристики и другие сведения, необходимые для обеспечения полного использования техниче­ских возможностей оборудования.

Инструкция по эксплуатации дает сведения о порядке уста­новки, подготовке к работе и работе оборудования, проверке его технического состояния, характерных неисправностях и методах их устранения, техническом обслуживании, правилах хранения и транспорти-рования, мерах безопасности.

В комплект приемо-сдаточных документов входят техниче­ский паспорт, инструкция по эксплуатации, акт технического со­стояния, паспорта на некоторые агрегаты (двигатели, компрессо­ры), книга (для машин, находящихся под контролем Ростехнадзора), комплектовочная ведомость, приемо-сдаточный акт.

В инструкции по техническому обслуживанию приводится по­рядок и правила его проведения при подготовке оборудования к работе, транспортированию и перемещению своим ходом; обору­дования, работающего в данное время по прямому назначению, находящегося на кратковременном и длительном хранении, транс­портируемого или перемещаемого своим ходом, а также после ис­пользования (работы), транспортирования и перемещения своим ходом. В инструкции также указаны меры безопасности, виды и периодичность технических обслуживании, их порядок, техниче­ское освидетельствование, консервация.

В инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его применения содержатся сведения, необходимые для правильного проведения монтажа, пуска, ре­гулировки и обкатки.

Паспорт является документом, удостоверяющим гарантиро­ванные предприятием-изготовителем основные параметры и ха­рактеристики оборудования.

Ведомость запасных частей, инструментов и принадлежно­стей является документом, устанавливающим номенклатуру, на­значение, количество и места хранения запасных частей, инст­рументов, принадлежностей и материалов (ЗИП), которые необ­ходимы при эксплуатации оборудования.

Ведомость эксплуатационных документов устанавливает комплект и места укладки эксплуатационных документов, по­ставляемых с оборудованием.

Ремонтные документы — это рабочие конструкторские до­кументы, предназначенные для подготовки ремонтного произ­водства, ремонта и контроля оборудования после ремонта. Они включают руководства и технические условия на проведение ка­питальных и текущих ремонтов, ремонтные чертежи, каталоги деталей и сборочных единиц, нормы расхода запасных частей, ведомость документов, необходимых для ремонта.

Руководства по ремонту оборудования включают в себя: 1)ор­ганизацию ремонта, 2)приемку в ремонт, 3)демонтаж и разборку, 4)дефектацию, 5)восстановление деталей, 6)сборку, 7)испытание, 8)консер­вацию, 9)транспортирование, 10)хранение.

В технических условиях (ТУ) приводят технические требо­вания, показатели и нормы, которым должно удовлетворять все отремонтированное оборудование.

Каталог деталей и сборочных единиц предназначен для со­ставления заявок на запасные части, необходимые при ремонте.

Для передачи оборудования в ремонт механик составляет за­каз по установленной форме с указанием перечня основных работ и направляет его главному механику. Если ремонт оборудо­вания предусмотрен графиком, то главный механик дает разре­шение на ремонт. Разрешение на внеплановый ремонт дает по­сле осмотра оборудования на месте его работы главный механик или его помощник.

После капитального ремонта оборудование должно быть ис­пытано по программам, указанным в ремонтной документации.

 

Ремонтные нормативы

 

К ремонтным нормативам относят следующие показатели: срок службы машины в годах; величина амортизационных от­числений в процентах; наработка машины за межремонтный период в часах, машино-часах, кубических метрах, километрах пробега, годах; периодичность и количество ремонтов в межре­монтном цикле; трудоемкость ремонтов в человеко-часах; про­должительность пребывания машин в ремонтах в часах, сутках.

Нормативы на проведение ремонтов и технических обслу­живаний регламентируются инструкциями по проведение пла­ново-предупредительных ремонтов машин в соответству-ющих отраслях.

Для новых и импортных машин ремонтные нормативы мо­гут быть определены сравнением с аналогичными действующи­ми машинами по назначению, мощности и производительности.

Для машин, эксплуатируемых в условиях Крайнего Севера, тропиков и пустынь, межремонтный цикл и периодичность тех­нического обслуживания и ремонтов уменьшаются на 10—20%.

Периодичность каждого вида ремонта определяется необхо­димостью замены или восстановления деталей, ресурс которых соответствует наработке для данного вида ремонта, а также про­ведением регламентных мероприятий, установленных инструк­циями заводов-изготовителей.

Продолжительность ремонта горных машин может быть оп­ределена по формуле

                                   t = T / (A t_CM n k), ч

где Т — трудоемкость ремонта, чел-ч;

 А — число слесарей-ремонтников, работающих в одну смену;

t_CM — продолжительность смены, ч;

n — число смен работы слесарей;

к — коэффициент выполнения норм времени слесарями.

Продолжительность капитального ремонта экскаваторов в зависимости от их массы может быть определена по формуле

                                                   t = 4,5 G ^0,33,

где G — масса экскаватора, т.

Для экскаваторов наиболее часто применяют ремонтные циклы, равные 24 000,

36 000 и 48 000 машино-ч, структура кото­рых на угольных разрезах соответственно имеет вид

K- 11PO – T₁ - 11PO – T ₂  - 11PO – T ₁ - 11PO - K;

K - 17PO – T ₁ - 17PO – T ₂ - 17PO – T ₁ - 17PO - K;

К - 23РО – Т₁ - 23РО - Т₂ - 23РО – Т₁ - 23РО - К.

Для районов с более низкой температурой значение межре­монтных периодов умножается на коэффициент 0,95, а с более высокой температурой — на коэффициент 1,05.

Для буровых станков ремонтные циклы составляют 6400 и 12 800 машино-ч, структура которых имеет вид

К - 6РО – T ₁ - 6РО - Т₂ - 6РО – Т₁ - 6РО - К;

К - 12РО – Т₁ - 12РО – Т₂ - 12РО – Т ₁ - 12РО - К.

Для автосамосвалов в зависимости от грузоподъемности ремонтные циклы равны

90 000, 150 000 и 180 000 км пробега, структура первого из которых имеет вид

К - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ -ТО₂ - 4ТО₁ -ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ -4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁ - ТО₂ - 4ТО₁- К.

Тяговые агрегаты, электровозы, дизель-электровозы, тепло­возы имеют пятигодичную структуру ремонтного цикла:

3 - 5Пр – БП - 5Пр – П - 5Пр – БП - 5Пр - П5Пр – БП - 5Пр – П - 5Пр – БП - 5Пр -3.

Думпкары — четырехгодичную:

3 - 11Пр – П - 11Пр – П - 11Пр – П - 11Пр - 3.