Збирання компресора з кришкою кожуха.

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ХАРКІВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ХАРЧУВАННЯ ТА ТОРГІВЛІ

 

КАПІТАЛЬНИЙ РЕМОНТ АГРЕГАТІВ

ХОЛОДИЛЬНИХ ГЕРМЕТИЧНИХ

 

 

Методичні вказівки до самостійної роботи

та до виконання розрахунково-графічної роботи

“Капітальний ремонт агрегатів герметичних холодильних”

теми “Організація капітального ремонту обладнання”

дисципліни “Монтаж, діагностика та ремонт, обладнання”

для студентів усіх форм навчання за напрямом підготовки

6.050502 “Інженерна механіка”

 

Харків 2008

 

Рекомендовано до видання кафедрою

холодильної та торговельної техніки,

протокол засідання № 9 від 08 січня 2008 р.

 

 

Схвалено науково-методичною комісією

факультету обладнання і технічного сервісу,

протокол засідання № 5 від 28 січня 2008 р.

 

 

Рецензент: Єфремов Ю.І.

ЗМІСТ

 

ВСТУП.............................................................. 5

1 КАПІТАЛЬНИЙ РЕМОНТ АГРЕГАТІВ ФРЕОНОВИХ

ХОЛОДИЛЬНИХ ГЕРМЕТИЧНИХ.................................... 6

1.2. Організація ремонту........................................... 6

1.2.1. Загальні вимоги до виробничих

приміщень...............................................6

1.2.2. Заходи безпеки.............................................7

1.2.3. Схема типового технологічного процесу......................8

1.2.4. Організація типових робочих місць

і спеціалізованих ділянок.................................. 8

1.3. Приймання в ремонт і збереження ремонтного фонду.............. 13

1.3.1. Вимоги до агрегатів, що направляються в ремонт..............14

1.3.2. Вимоги до комплектності...................................14

1.4. Демонтаж з об'єкта і наступне розбирання........................14

1.4.1. Демонтаж агрегату з об'єкта.................................14

1.4.2. Приймання агрегату в ремонт...............................15

1.4.3. Видалення холодильного агента.............................15

1.4.4. Розбирання агрегату........................................15

1.4.5. Розбирання компресора.................................... 15

1.4.6. Випробування на продуктивність............................ 16

1.4.7. Розбирання компресора на складові частини..................16

1.5. Підготовка до дефектації і ремонту.............................16

1.5.1. Технологія мийки..........................................16

1.5.2. Мийка верхнього і нижнього кожуха......................... 16

1.5.3. Мийка компресора в зборі і його деталях.....................17

1.6. Технічні вимоги на дефекацію і

ремонт холодильного агрегату................................... 17

1.7. Ремонт деталей і нероз'ємних складових частин...................17

1.7.1. Ремонт конденсатора...................................... 17

1.7.2. Ремонт вентиля з фільтром у зборі.......................... 18

1.7.3. Ремонт кришки і основи кожуха.............................18

1.7.4. Ремонт п'яти..............................................19

1.7.5. Ремонт клапанної дошки................................... 19

1.7.6. Ремонт ексцентрикового вала...............................19

1.7.7. Ремонт корпуса........................................... 20

1.8. Збирання складових частин..................................... 21

1.8.1. Збирання клемника з КРТ-2................................ 21

1.8.2. Збирання конденсатора, ресивера

і вентиля з фільтром........................................21

1.8.3. Збирання дифузора з вентилятором......................... 21

1.8.4. Збирання клапанної дошки.................................21

1.8.5. Збирання шатунно-поршневої групи......................... 21

1.8.6. Збирання компресора на холосте обкатування.................22

1.8.7. Підготовка компресора до випробувань

на продуктивність......................................... 23

1.8.8. Збирання компресора з кришкою кожуха..................... 24

1.8.9. Збирання компресора....................................... 24

1.8.10. Агрегатування.......................................... 24

1.8.11. Вакуум-термічне сушіння агрегату........................ 24

1.8.12. Зарядка агрегату холодоагентом і олією....................24

1.8.13. Повне збирання агрегату..................................24

1.8.14. Обкатування, перевірка працездатності, контроль............. 25

1.8.15. Фарбування і зважування агрегату......................... 25

1.8.16. Приймання відремонтованого агрегату ВТК................ 25

1.9. Випробування, перевірка і приймання після ремонту.............. 25

1.10. Покриття, змащення і консервація............................... 29

1.11. Маркірування, упакування, транспортування і збереження....29

2 ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОЗРАХУНКОВО-ГРАФІЧНОЇ РОБОТИ...... 30

2.1. Мета та задачі РГР............................................. 30

2.2. Зміст розрахунково-графічної роботи............................ 30

2.3. Порядок виконання РГР.........................................31

2.4. Контрольні питання............................................ 32

2.5. Варіанти індивідуальних завдань................................ 33

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ.................................. 35

ДОДАТОК А. Картки можливих дефектів деталей та складальних

одиниць холодильного агрегату та способи їх ремонту.......... 36

ДОДАТОК Б. Довідкові та інформаційні дані............................. 70

ДОДАТОК В. Приклад виконання РГР...................................83

 

 

ВСТУП

 

Методичні вказівки призначені для надання студентам факультету обладнання і технічного сервісу, усіх форм навчання за напрямом підготовки “Інженерна механіка”, майбутнім спеціалістам з обладнання харчових і торговельних підприємств, комплекс теоретичних та практичних знань у галузі організації та проведення капітальний ремонту агрегатів герметичних холодильних під час вивчення дисципліни “Монтаж, діагностика та ремонт, обладнання”.

1. У результаті самостійної роботи з методичними вказівками студент повинні набути знання з питань організації ремонту агрегатів герметичних холодильних (далі агрегатів), зокрема:

· загальні вимоги до виробничих приміщень;

· міри безпеки під час проведення капітального ремонту агрегатів;

· схема типового технологічного процесу капітального ремонту агрегатів;

· організація типових робочих місць і спеціалізованих ділянок;

· приймання в ремонт і збереження ремонтного фонду;

· демонтаж з об'єкта і наступне розбирання агрегатів;

· підготовка до дефектації та ремонту;

· технічні вимоги на дефектацію і ремонт агрегатів;

· ремонт деталей і нероз'ємних складових частин;

· збирання складових частин;

· випробування, перевірка і приймання після ремонту;

· покриття, змащення і консервація агрегатів;

· маркірування, упакування, транспортування і збереження агрегатів.

2. Під час виконання розрахунково-графічної роботи студенти повинні

знати:

· основні положення ППР (планово попереджувального ремонту);

· основні принципи планування ремонтних робіт;

· операції, які виконуються під час капітального ремонту агрегату

· призначення та основні технічні характеристики агрегатів герметичних холодильних;

· теоретичні основи роботи холодильної машини;

· процеси, які протікають в основних пристроях холодильної машини (компресор, конденсатор, ТРВ, випарник) та як ці процеси впливають на працездатність вузлів;

· склад холодильного агрегату;

· методи та засоби відновлення деталей та складальних одиниць;

· обладнання яке призначено для виконання тих або інших ремонтних операцій;

вміти:

· розробляти картки дефектацї на складальні одиниці та деталі агрегатів;

· розробляти технологічну картку виконання основних операцій під час капітального ремонту;

· визначати вимірювальний інструмент та пристосування для виконування дефектації деталей агрегатів та контрольних операцій.

 

1 КАПІТАЛЬНИЙ РЕМОНТ АГРЕГАТІВ ФРЕОНОВИХ

ХОЛОДИЛЬНИХ ГЕРМЕТИЧНИХ

 

Дійсні методичні вказівки спрямовані на вивчення основних положень порядку проведення капітального ремонту фреонових герметичних холодильних агрегатів типу ВВ, ВС і ВН.

Герметичні холодильні агрегати, маючи ряд переваг перед відкритими агрегатами, потребують підвищених вимог до організації та проведення ремонту.

З огляду на те, що частини компресора, що рухаються, і електродвигун змонтовані в герметично завареному кожусі, капітальний ремонт агрегату може проводитись тільки в спеціалізованих комбінатах, що мають спеціальне обладнання й умови для проведення ремонту.

Капітальний ремонт (найбільший за обсягом вид ремонту, що полягає в повному розбиранні і дефектації виробу, у заміні або ремонті складових частин, збиранні виробу, комплексній його перевірці й випробуванні.

Капітальному ремонтові підлягають холодильні герметичні агрегати, що вийшли з ладу в період експлуатації через аварійні відмови, або ті, що виробили встановлений у нормативно-технічній документації ресурс до першого або чергового ремонту і досягли граничного стану.

 

1.2. Організація ремонту

1.2.1. Загальні вимоги до виробничих приміщень. Приміщення, призначені для ремонту холодильних герметичних агрегатів, повинні бути чистими і світлими.

Покриття стін і підлоги повинні забезпечувати легке видалення пилу і не повинні служити джерелом пилоутворення.

Природне і штучне освітлення виробничих і допоміжних приміщень повинне задовольняти вимогам, передбаченим будівельними нормами і правилами. Крім загального освітлення робочі місця повинні бути, при необхідності, обладнані місцевим освітленням.

Виробничі, санітарно-побутові і допоміжні приміщення повинні бути обладнані вентиляцією і центральним опаленням.

Температура і вологість повітря на складальних ділянках повинна бути по можливості постійною. Вологість повітря повинна бути в межах 30...80%. Коливання температури в приміщеннях повинні бути такі, щоб при наявній відносній вологості повітря не наступила температура точки роси, тим самим виключилося випадання вологи на деталях машин.

Розміри приміщень ремонтних ділянок визначаються, виходячи з планових завдань на ремонт, що відповідає кількості необхідного до установки загального і спеціального технологічного обладнання, транспортних і технологічних проходів.

Висота приміщень і розміщення спеціального технологічного обладнання повинні забезпечувати можливість застосування вантажопідйомних засобів і засобів малої механізації (крани, тельфери, гідропневматичні підйомники, підвісні конвеєри, візки, автокари).

Пайка і зварювання вузлів холодильних герметичних агрегатів повинна проводитися в спеціально відведених місцях, обладнаних вентиляцією.

1.2.2. Міри безпеки. При усіх видах ремонту агрегату забороняється:

· включати агрегат при відкритих струмоведучих частинах;

· працювати на незаземленому устаткуванні;

· працювати несправним інструментом;

· працювати на несправному устаткуванні;

· оглядати і ремонтувати не відключений від електромережі агрегат;

· проводити роботи з відкритим вогнем і курити в приміщеннях при наявності в них парів холодоагенту;

· робити зварювальні і паяльні роботи на агрегаті і теплообмінній апаратурі до повного звільнення їх від холодоагенту;

· підігрівати балони при заповненні агрегату холодоагентом;

· користуватися несправними контрольно-вимірювальними приладами;

· наближати обличчя до місць можливих витоків холодоагенту.

При ремонті й випробуваннях агрегатів типу ВВ, ВС і ВН необхідно строго дотримувати «Правила техніки безпеки на фреонових холодильних установках».

Виробничі приміщення повинні бути забезпечені засобами гасіння пожежі.

При роботі з лакофарбовими, легкозаймистими рідинами, хімічно активними речовинами і їхніми розчинами необхідно дотримувати загальних правил технічної і пожежної безпеки і керуватися вимогами відповідних законодавчих та нормативних документів.

Адміністрація ремонтних підприємств зобов'язана проводити навчання правилам безпеки роботи й інструктаж з техніки безпеки всіх працівників, як постійно, так і тимчасово працюючих на підприємстві з обов'язковим оформленням у журналі.

1.2.3. Схема типового технологічного процесу. Схему типового технологічного процесу капітального ремонту холодильних герметичних агрегатів (рис. 1) складається з ряду технологічних операцій, що у залежності від можливості виконання на ділянці з однотипним обладнанням можна об'єднати в групи операцій.

1.2.4. Організація типових робочих місць і спеціалізованих ділянок. Правильна організація робочих місць і спеціалізованих ділянок забезпечує високоякісний ремонт холодильних герметичних агрегатів з меншими витратами.

Типові робочі місця і ділянки крім стандартного, інструмента й обладнання повинні бути оснащені спеціальним нестандартним обладнанням, призначеним для ремонту й випробувань визначеної групи вузлів.

До робочих місць повинні бути підведені електроенергія і стиснуте сухе повітря. Високий ступінь уніфікації холодильних герметичних агрегатів дозволяє використовувати обладнання спеціалізованих ділянок для ремонту практично всіх холодильних агрегатів типу ВВ, ВС, ВН.

Підприємство, що здійснює капітальний ремонт холодильних герметичних агрегатів, повинне мати наступні технологічні ділянки:

· склад ремонтного фонду;

· розбірно-мийний;

· механічний;

· гальванічний;

· ремонту конденсаторів і ресиверів;

· ремонту електрообладнання;

· складальна ділянка або цех;

· малярський;

· комплектування й упакування;

· склад готової продукції.

Склад ремонтного фонду повинний мати місце для приймання агрегатів у ремонт і перевірки їхньої комплектності. Розбірно-мийна ділянка повинна мати:

· обладнання для зовнішньої мийки агрегату і його вузлів;

· обладнання для розрізання компресора;

· ємності для зливу масла;

· обладнані місця слюсарів-ремонтників для розбирання агрегату і компресора;

· обладнання для регенерації масла.

Механічна ділянка повинна мати верстатний парк, що дозволяє робити відновлення деталей і виготовлення нових.

Гальванічна ділянка повинна бути оснащена обладнанням, що забезпечує:

· видалення продуктів «грязьового» згоряння;

· освітлення й очищення деталей і трубопроводів;

· гальванічне покриття деталей;

· захист чорних металів від корозії.

Ділянка ремонту конденсаторів і ресиверів повинна бути оснащена технологічним обладнанням, що забезпечує:

· промивання внутрішніх порожнин конденсаторів і ресиверів;

· зварювання і пайку конденсаторів, ресиверів і іншої теплообмінної апаратури;

· проведення гідравлічних випробувань на міцність і щільність;

· сушіння і захист від корозії промитих внутрішніх порожнин конденсаторів і ресиверів.

Ділянка або цех ремонту електрообладнання призначений для перевірки і проведення ремонту статорів електродвигунів герметичного компресора, електродвигунів вентиляторів і теплових реле. Технологічне обладнання ділянки повинне забезпечити:

· розбирання і збирання електродвигунів;

· вирізку обмоток статора;

· розм'якшення обмотки статора;

· витяжку секцій статора;

· мийку вузлів і деталей електродвигуна;

· намотування й укладання секцій;

· дефектацію вузлів і деталей електродвигунів;

· просочення і сушіння статорів;

· перевірку електричних параметрів;

· перевірку працездатності і проведення ремонту теплових реле РТГК, РТК, КРТ, автоматичних вимикачів типу АП 50-3 МТ, АЕ 2036 і магнітних пускачів;

· настроювання приладів автоматики і захисти;

· перевірку основних вихідних параметрів електроапаратури і приладів автоматики.

			Розрізання кожуха компресора
		Від’єднання вивідних кінців статора ел. двигуна, від’єднання компресора від кожуха
				Ремонт ел. двигуна вентилятора
		Випресування статора з компресора
				Ремонт, регулювання корпусного реле
		Мийка компресора

 

				Ремонт вентиля з фільтром в зборі

 

Рисунок 1. Схема типового технологічного процесу капітального ремонту агрегатів фреонових герметичних

Складальна ділянка (цех) повинна бути оснащена обладнанням, що забезпечує:

· повне розбирання компресора;

· мийку компресора і його деталей;

· сушіння деталей, вузлів компресора й агрегату;

· випробування компресора на міцність і щільність;

· випробування компресора й агрегату на щільність;

· вакуумування агрегату;

· зарядку холодильним агентом і маслом;

· обкатування і перевірку основних робочих параметрів компресора й агрегату.

Малярська ділянка повинна забезпечувати виконання лакофарбових покрить окремих вузлів і агрегату в цілому.

1.3 Приймання в ремонт і збереження ремонтного фонду.

Підставою для відправлення агрегату в ремонт служить акт, складений обслуговуючим механіком. Акт повинний бути складений за рекомендованою формою (Додаток Б).

Капітальному ремонтові піддаються агрегати:

· що виробили встановлений у нормативно-технічній документації ресурс до першого або чергового ремонту і ті, що досягли граничного стану;

· при виявленні неполадок у роботі механізму руху: відсутність компресії, заклинювання, стукіт або підвищений шум у компресорі;

· у випадку виходу з ладу убудованого електродвигуна внаслідок замикання обмоток на корпус, міжвиткового замикання, замикання між фазами, обриву фаз, пробою прохідних контактів і ін.;

· у випадку розгерметизації зварних швів компресора, конденсатора або ресивера.

Герметичні холодильні агрегати з дефектами базових частин, усунення яких не передбачено діючою нормативно-технічною документацією на ремонт, а також з дефектами, що виникли в результаті аварії або порушення правил експлуатації, приймаються в ремонт тільки за узгодженням між замовником і виконавцем.

Не підлягають відправленню в ремонт агрегати, що вичерпали свій амортизаційний термін за умовами міцності основних і базових деталей і аварійно-зруйновані агрегати.

Завезення холодильних агрегатів на ремонтні підприємства рекомендується проводити централізовано.

Комбінати, що не мають ремонтної бази, повинні забезпечити збір ремонтного фонду і відправлення його на ремонтне підприємство. З метою скорочення термінів простою холодильного обладнання, зв'язаних з ремонтом агрегату, необхідно зняті для відправлення в ремонт агрегати замінити новими. Для цього ремонтні підприємства повинні мати обмінний фонд.

Доставку агрегатів у ремонт допускається робити будь-яким видом транспорту за умови виключення можливості механічного ушкодження при транспортуванні і захисту від атмосферних опадів.

1.3.1. Вимоги до агрегатів, що направляються в ремонт. Агрегати, що направляються в ремонт, повинні відповідати наступним вимогам:

· зовнішні поверхні повинні бути очищені від бруду і пилу;

· холодоагент (по можливості) повинний бути сконденсований, усі вентилі перекриті, отвори заглушені;

· усі металеві незабарвлені деталі повинні бути законсервовані змащенням.

Якщо час доставки агрегату на ремонт не перевищує однієї доби, консервацію агрегату допускається не робити.

1.3.2. Вимоги до комплектності. Агрегат повинний бути цілком укомплектований усіма складальними одиницями і деталями відповідно до технічної документації.

Мати заповнені й оформлені паспорт і формуляр підприємства виготовлювача з обов'язковою відміткою про наробіток виробу до моменту здачі його в ремонт.

Мати копію акта на здачу в капітальний ремонт агрегату, складеного за рекомендованою формою.

Приймання холодильного агрегату в ремонт повинний робити приймальник і представник ВТК (Відділ технічного контролю) ремонтного підприємства з реєстрацією в журналі обладнання, що надійшло в ремонт.

Підприємство, що здійснює капітальний ремонт, повинне забезпечити схоронність ремонтного фонду без порушення зовнішнього вигляду. Агрегати, що підлягають ремонтові, повинні зберігатися в сухих приміщеннях, що виключають вплив атмосферних опадів.

 

1.4. Демонтаж з об'єкта і наступне розбирання

1.4.1. Демонтаж агрегату з об'єкта. Демонтаж агрегату здійснюється в наступній послідовності:

· відкрити ТРВ (терморегулюючий вентиль);

· закрити рідинний вентиль агрегату;

· перевірити справність електроживлення й обмоток електродвигуна;

· уключити холодильну машину;

· сконденсувати холодоагент, залишивши у випарнику надлишковий тиск 0,02...0,03 МПа (0,2...0,3 кгс/см²) щоб уникнути проникнення повітря і вологи в систему;

· виключити холодильну машину;

· перекрити усмоктувальний вентиль;

· закрити ТРВ;

· від’єднати усмоктувальні і рідині трубопроводи холодильної системи від агрегату;

· заглушити холодильну систему технологічними заглушками для запобігання від попадання бруду, вологи і повітря;

· заглушити штуцери вентилів на агрегаті;

· знеструмити холодильну машину;

· від’єднати електричні проводи від клемника компресора і кінці приєднувальних проводів заізолювати;

· відвернути гайки кріплення агрегату до рами обладнання і вийняти агрегат;

· видалити бруд і пил з поверхні агрегату;

· транспортувати агрегат на ремонтне підприємство.

1.4.2. Приймання агрегату в ремонт. Приймання в ремонт здійснюються відповідно до пункту 1.3 дійсних методичних указівок.

1.4.3. Видалення холодильного агента з агрегату роблять на спеціальних стендах, що забезпечують відкачку з агрегату маслохладонової суміші з наступним відділенням агента від масла. Холодильний агент після очищення йосушки придатний для подальшого використання.

1.4.4. Розбирання агрегату. Розбирання агрегату проводиться в наступній послідовності:

Демонтувати:

· щиток у зборі;

· клемну колодку і корпусне термореле (РТГК або РТК);

· дифузор з вентилятором у зборі;

· фільтр-осушувач (якщо він установлений на агрегаті);

Виконати зовнішню мийку агрегату.

При необхідності зовнішня мийка агрегату, дифузора, щитка, крильчатки проводиться в мийній машині

Розібрати агрегат на складові частини:

· відпаяти (відрізати) трубки, що з'єднують конденсатор з компресором і ресивер з вентилем і з фільтром у зборі;

· зняти ресивер з рами;

· зняти компресор і вентиль з фільтром у зборі з рами;

· транспортувати раму з конденсатором і ресиверам у зборі, вентиль з фільтром у зборі на ділянку ремонту.

Випробувати конденсатор і ресивер у зборі на щільність при тиску, Р=1,6 МПа (16кгс/см²). При виявленні течі відремонтувати конденсатор і ресивер і знову випробувати па щільність.

Промити внутрішні порожнини конденсатора і ресивера метиленхлоридом (хладон-30) (можливе застосування хладона-113, хлористого метилену, трихлоретилену, чотирихлористого вуглецю) на спеціальному стенді (розробка МСКХО) або іншому устаткуванні, що забезпечує виконання вимог технологічного процесу

1.4.5. Розбирання компресора. Розбирання компресора на складові частини проводиться в наступній послідовності:

· розрізати кожух на спеціальному верстаті;

· відпаяти вивідні кінці статора від прохідних ізоляторів верхнього кожуха;

· від’єднати компресор від нижнього кожуха;

· злити масло з нижнього кожуха;

· випресувати статор, направити на ділянку ремонту.

Після розбирання верхній і нижній кожухи промити і відправити па дефектацію.

Компресор установити на технологічний фланець і відправити на випробування.

1.4.6. Випробування на продуктивність. Випробувати компресор на продуктивність на спеціальному стенді. Випробування зробити відповідно до інструкції на стенд за часом наповнення балона ємністю 10 л до тиску 0,8 МПа (8 кгс/см²). (Додаток Б).

Компресор, що не має дефектів, визнаний придатним за всіма параметрами, направляється на мийку і збирання зі статором. Компресор, що не витримав випробування на продуктивність, може піддаватися частковому розбиранню з заміною прокладок і клапанної групи з наступним повторним випробуванням на продуктивність.

Компресор, що має при роботі сторонні стукоти і шум, направляється на повне розбирання для виявлення дефектів.

1.4.7. Розбирання компресора на складові частини. Розбирання компресора робити в наступній послідовності:

· відвернути болти і зняти голівку, кришку камери глушителя, опору вала, клапанну дошку;

· відвернути гвинти противаги;

· вийняти вал;

· вийняти шатун з поршнем у зборі;

· відвернути гвинти і розібрати клапанну дошку;

· розібрати шатунно-поршневу групу;

· направити деталі на мийку і дефектацію.

 

1.5. Підготовка до дефектації і ремонту.

На дефектацію деталі і вузли повинні подаватися чистими й осушеними.

1.5.1. Технологія мийки. Вузли агрегату: дифузор, щиток у зборі, крильчатка повинні піддаватися зовнішній мийці. Перед мийкою видалити бруд шкребками і щітками й обдути стисненим повітрям. Зовнішня мийка повинна проводитись в машині струминної мийки розчином лобомида при температурі не менш 60°С на протязі 10...15 хв. Потім агрегат обполіскують чистою водою при температурі 40...50 °С і обдувають стисненим повітрям. Сліди бруду не допускаються.

Розчин готовлять в такий спосіб. У воду, нагріту не нижче 50 °С, засипається лобомид 101 ТУ 38-30726-71 з розрахунку 30 г/л. Розчин перемішати, ввімкнувши насос на 30 хвилин. Після перемішування розчину можна приступити до мийки деталей.

1.5.2. Мийка верхнього і нижнього кожуха. Мийка кожухів проводиться в машині струминної мийки розчином лобомида 101 при температурі не нижче 60 °С.

Для видалення продуктів «грязьового» згоряння кожуха направляються в гальванічне відділення.

1.5.3. Мийка компресора в зборі і його деталей. Мийку компресора перед випробуванням і деталей перед дефектацією робити в бензині Б-70 або органічними розчинниками (напр., трихлоретиленом) у спеціальній установці.

Допускається мийку робити в уайт-спіріті.

Після мийки вузли і деталі продути стисненим повітрям.

Мийку робити у ванні з двома відділеннями – для попередньої і чистової мийки.

Бензин у ванні необхідно змінювати в міру забруднення, але не рідше чим раз на місяць.

 

1.6. Технічні вимоги на дефектацію і ремонт холодильного агрегату.

Технічні вимоги на дефектацію і ремонт холодильного агрегату викладені в картах дефектації (додаток А).

Дефектація деталей і вузлів агрегату проводиться після мийки і сушіння на робочих місцях дефектовщика. Обмір деталей повинний проводитись при повному остиганні деталей і при досягненні ними температури приміщення.

Дефектація повинна проводитись тільки справним стандартним або спеціальним вимірювальним інструментом, виміри діаметрів циліндричних поверхонь деталей (поршнів, шийок, валів, циліндрів і т.д.) повинні проводитись в 3-х перетинах у двох взаємо-перпендикулярних площинах. Висновок робити за розміром, що характеризує найбільший знос. Під час дефектації деталі і вузли повинні бути розсортовані на три групи:

· придатні, що зберегли первісні розміри, або знос яких не перевищує розмірів, заданих кресленнями на виготовлення;

· потребуючі ремонту і відновлення, знос яких не порушив фізико-механічних властивостей, а розміри поверхонь після відповідної обробки будуть знаходитися в межах розмірних груп.

· непридатні, що мають знос і дефекти, усунення яких або неможливо з технічних причин, або економічно недоцільно.

Деталі, придатні до зборки, направляються на комплектацію.

Деталі, що вимагають ремонту і відновлення, направляються на ремонтні ділянки.

Деталі третьої групи бракуються.

За результатами дефектації складається відомість дефектів (Додаток Б).

 

1.7. Ремонт деталей і нероз'ємних складових частин.

1.7.1. Ремонт конденсатора. Ремонт конденсатора полягає в усуненні місць витоку за допомогою пайки припоєм Л1-62-05.

При ушкодженні ребер охолодження для їхнього випрямлення застосовують пасатижі, кінці яких заточені до розміру - 2 мм.

Відремонтований конденсатор випробувати повітрям під тиском 16^+1,0 кгс/см² під водою, протягом не менш однієї хвилини. Внутрішню порожнину промити хладоном-30 (метиленхлоридом).

Картка можливих дефектів конденсатора та способів їх ремонту, а також ескіз конденсатора приведені в Додатку А.

1.7.2. Ремонт вентиля з фільтром у зборі. Перед ремонтом необхідно вентиль випробувати на щільність. Картка можливих дефектів вентиля із фільтром у складі та способів їх ремонту, а також ескіз вентиля приведені в Додатку А.

При ремонті вентиля необхідно на токарському верстаті різати його в двох місцях: у місці приварки штуцера до корпуса вентиля й у місці приварки корпуса фільтра до штуцера, зняти сітку і вийняти штуцер і шпиндель. Якщо на конусній частині шпинделя ризики, задири, вироблення або зірване різьблення на штоку шпинделя, «злизані» (поламані) грані, погнутий шток шпинделя, його варто замінити.

У випадку, якщо при випробуванні вентиля на щільність, шпиндель не перекриває систему, необхідно замінити штуцер або корпус вентиля в зборі.

У випадку, якщо зірвано різьблення на штуцерах, необхідно ножівкою відрізати штуцер і приварити новий.

При збиранні ремонтного вентиля сітку не встановлювати.

При зварюванні вентиля шпиндель повинний знаходитися в середньому положенні, на штуцерах одягнені технологічні гайки, сальникове набивання вилучене. Зварювання робити в середовищі вуглекислого газу дротом Св 08М2С 1...1,2 мм, обмідненого.

Після зварювання вентиль випробувати на міцність у бронекамері при середньому положенні шпинделя тиском 20^+1,0 кгс/см², на щільність під водою з температурою не нижче 20°С тиском 16^+1,0 кгс/см².

Перевірці підлягають:

Запирання шпинделя у верхнім і нижнім положенні і зварені з'єднання. Виділення повітря не допускається. При випробуванні вузол повинний знаходитися під тиском не менш однієї хвилини. Підйом тиску робити поступово.

1.7.3. Ремонт кришки і основи кожуха. Ремонт кришки кожуха полягає в усуненні витоків по прохідному ізоляторі і відновленні діаметра фланця.

При дефектації кришку кожуха випробувати на щільність на спеціальному пристосуванні і на електричну міцність ізоляції прохідних ізоляторів напругою 1760 В на протязі однієї хвилини або напругою 2100 В, 50 Гц, протягом однієї секунди не менш.

На щільність кришка кожуха перевіряється тиском повітря 16^+1,0 кгс/см².

Витоки по місцю пайки прохідного ізолятора усунути пайкою припоєм ПОС-40. Витоки по стрижні прохідного контакту усунути заливанням компаундом, до складу якого входить епоксидна смола ЕД-5 або ЕД-6 – 72,8%, кварцовий пил – 6%, затверджувач – 10,3% і дибутилфталат – 10,9%.

Перед нанесенням компаунда поверхні контакту знежирити органічним розчинником. Стрижень заповнити компаундом. Кожух витримувати при температурі навколишнього повітря 24 години або в термошкафу при температурі 60...70 °С на протязі двох годин. Прохідні контакти очистити від окалини і бруду. У випадку вигоряння стрижня контакту або його поломки прохідний контакт замінити новим. При зменшенні відбортовки або її ушкодженні, кришку і основу кожуха підрізають на токарському верстаті в спеціальному пристосуванні до циліндричної частини.

Потім до основи кожуха приварити технологічне кільце. Креслення технологічного кільця приведено на рис. 2.

Рисунок 2. Технологічне кільце

На внутрішній поверхні кожуха окалина, сліди корозії, бруду, флюсу, бризів припою і зварювання не допускаються.

Критерієм чистоти є відсутність забруднення на білій серветці. Видалення продуктів «грязьового» згоряння робити відповідно до відповідної інструкції.

Картка можливих дефектів кожуху та способів їх ремонту, а також ескіз кожуха приведені в Додатку А.

1.7.4. Ремонт п'яти. При ремонті п'яти її необхідно прошліфувати до розміру 3,5 мм і притерти в розмір 3,5-_1,0 пастою АСМ 7 або АСМ 14. Промити.

1.7.5. Ремонт клапанної дошки. При ремонті клапанної дошки необхідно прошліфувати і притерти поверхні, витримавши розмір 4_-0,5. Допускається притерти тільки паски прилягання клапана пастою АСМ 7 або АСМ 14^0,16.

Картка можливих дефектів клапанної дошки та способів їх ремонту, а також ескіз клапанної дошки приведені в Додатку А.

1.7.6. Ремонт ексцентрикового вала. Ремонт ексцентрикового вала полягає в наступному.

При зменшенні діаметра корінних і шатунних шийок на 0,08 мм від номінального – відновлення робити методом хромування.

Максимальна товщина покриття 0,5 мікрона на сторону.

Хромовані поверхні шліфувати до номінального розміру.

При зносі шийок на 1,5...2 мм від номінальних розмірів – відновлення робити наплавленням сталевим дротом 1...1,5 мм (08 М2С) у середовищі вуглекислого газу. Подальшу обробку робити в токарському верстаті і шліфувати. При відновленні методом наплавлення на шліфування шатунної шийки залишати припуск не менш 0,3 мм.

Шліфування корінних шийок робити в центрах.

Шліфування шатунної шийки – у центрозміщувачах з центром, що плаває.

Після шліфування зробити розбивку на групи селекції відповідно до розмірів, зазначених в табл. 1 і 2.

 

Таблиця 1 Таблиця 2

№ групи	Розмір, мм		№ групи	Розмір, мм
I	від 23,982 до 23,988	I	від 35,982 до 35,986
II	від 23,988 до 23,994	II	понад 35,986 до 35,990
III	понад 23,994 до 24,000	III	понад 35,990 до 35,994
IV	понад 24.000 до 24,006	IV	понад 35,994 до 35,998
	V	понад 35,998 до 36,002
VI	понад 36,002 до 36,006

 

Вихідним розміром для визначення групи селекції є більший розмір.

Картка можливих дефектів ексцентрикового валу та способів їх ремонту, а також ескіз ексцентрикового валу приведені в Додатку А.

1.7.7. Ремонт корпуса. Ремонт корпуса полягає в розточенні циліндра і бронзової втулки під корінну шийку вала.

Розточення циліндра виробляється на розточувальному верстаті в спеціальному пристосуванні. Розточення робити до 40^+0,027. У розточений циліндр запресовується гільза зовнішнім діаметром 40 Пр, довжиною 58,8 мм.

Запресовування робити на пресі. Потім на розточувальному верстаті проводиться розточення і хонінгування циліндра до . Заміна бронзової втулки проводиться в такий спосіб. На пресі за допомогою спеціальної наставки випресувати бронзову втулку і запресувати нову. Нову втулку розточити до розміру 24^+0,023 на розточувальному верстаті.

Після одержання остаточних розмірів зробити розбивку на групи селекції: циліндр - відповідно до табл. 3, втулка - відповідно до табл. 4.

 

Таблиця 3 Таблиця 4

№ групи	Розмір, мм		№ групи	Розмір, мм
I	від 35,996 до 36,000	I	від 24,000 до 24,006
II	понад 36,000 до 36,004	II	понад 24,006 до 24,012
III	понад 36,004 до 36,008	III	понад 24,012 до 24,018
IV	понад 36,008 до 36,012	IV	понад 24,018 до 24,023
V	понад 36,012 до 36,016
VI	понад 36,016 до 36,020

Вихідним розміром для визначення групи селекції є:

а) при охопленні двох груп селекції - менший розмір,

б) при охопленні трьох груп селекції - середній розмір.

Картка можливих дефектів корпусу та способів їх ремонту, а також ескіз корпусу приведені в Додатку А.

 

 

1.8. Збирання складових частин

1.8.1. Збирання клемника з КРТ-2. Клемник з'єднується в КРТ-2 за допомогою проводу НВ-0,75 П500 довжиною 0,245м на 2 кінці. Перед збиранням провід зачистити від ізоляції з одного кінця на довжину 30±2 мм і зробити кільце внутрішнім діаметром 4,3±0,2, з іншого кінця на довжину 10±2 мм.

Покрити з двох сторін припоєм ГО 4 ПОС 40. Кільце проводу надягти на шпильку клемника, зверху надягти шайбу і закріпити гайкою.

Другий кінець проводу паяти до клем КРТ-2 припоєм 4 ПОС 40. Зверху одягти кришку.

Температура спрацьовування теплового реле повинна відповідати даним, приведеним у додатку 9.

1.8.2. Збирання конденсатора, ресивера і вентиля з фільтром. Установити на плиту ресивер, вентиль з фільтром і закріпити. Паяти трубку, що йде від конденсатора до ресивера і від ресивера до вентиля з фільтром припоєм ЛК-62-0,5. Напливи припою зачистити.

1.8.3. Збирання дифузора з вентилятором.

1) Надягти крильчатку на вал електродвигуна і закріпити стопорним болтом.

2) Установити і закріпити вентилятор у зборі на площадці дифузора. Радіальний зазор між дифузором і крильчаткою повинний бути не менш 3 мм.

3) Приєднати до болта заземлення електродвигуна провід заземлення.

4) Закріпити провід електродвигуна скобою.

1.8.4. Збирання клапанної дошки. Збирання клапанної дошки робити на гладкій плиті, що не має задирів, рисок, здатних зашкодити поверхні клапанної дошки.

Плита повинна мати два штирі. Клапанну дошку одягти отворами для кріплення на штирі.

Покласти нагнітальний клапан, притиск і обмежник. Закріпити болтом, болт розкернити. Посадкове місце клапанної дошки не повинне мати забоїн і рисок.

Перевірити щільність прилягання клапана методом витікання повітря на пристосуванні, відрегульованому при постійному тиску 1,5±0,1 кгс/см² на вході та на тиск кгс/см² повітря 0,5±0,05 л/хв на виході. Тиск, показуваний манометром пристосування, при установці еталонної технологічної клапанної дошки (без отворів під усмоктувальний і нагнітальний клапан) повинний бути кгс/см².

Тиск на виході при випробуванні вузла повинний бути не менш 0,25 кгс/см². Схема пристосування для перевірки щільності прилягання клапана приведена на рис. 3.

 

 

Рисунок 3. Схема пристосування для перевірки щільності прилягання клапана: 1 – редуктор; 2 – манометр; 3 – вентиль; 4 – клапан; 5 – корпус; 6 – клапанна дошка, 7 – поршень

 

Примітка: Допускається перевірка іншим рівноцінним способом.

1.8.5. Збирання шатунно-поршневої групи. Збирання проводиться на спеціальному пристосуванні.

Перед збиранням деталі промити в оргрозчиннику (хладон-13, хладон-30) і змазати маслом. Діаметр отвору в поршні під палець і діаметр пальця повинні бути однієї групи селекції або з різницею в одну групу.

Шайби при збиранні ставити опуклою частиною до шатуна.

1.8.6. Збирання компресора на холосте обкатування. Холосте обкатування компресора проводиться при заміні деталей механізму руху. Збирання робити на спеціальному пристосуванні. Перед збиранням деталі ретельно промити в оргрозчиннику (бензин Б-70, хладон-113 або хладон-30) і змазати маслом.

При збиранні комплектувати деталі так, щоб діаметри циліндра і поршня, шатуна і ексцентрикового вала були однієї групи селекції. Підбір за групами селекції робити відповідно до додатка 12.

1) Завести в корпус поршень із шатуном у зборі і верхню противагу.

2) Завести вал з нижньою противагою.

3) Закріпити противаги стопорними гвинтами.

4) Установити і закріпити опору вала.

Перевірити обертання вала. Вал повинний провертатися від руки вільно без заїдань.

5) Установити і закріпити п'яту і сітку фільтра.

6) Перевірити виступання площини поршня над площиною торця циліндра в положенні верхньої мертвої точки за допомогою пристосування (рис. 4).

 

Рисунок 4. Пристосування для перевірки виступання поршня над площиною торця циліндра

 

Максимальне виступання допускається до 0,37 мм, мінімальне виступання в цьому положенні допускається до 0,06 мм.

7) Установити компресор на стенд, при цьому вісь вала компресора повинна збігатися з віссю вала електродвигуна. З'єднати вал компресора з електродвигуном стенда за допомогою цангового затиску і телескопічного повідця.

Холосте обкатування проводиться не менш однієї години. Після обкатування компресор промити в органічному розчині і сушити. При обкатуванні рівень масла у ванні стенда повинний доходити до осі нижнього циліндра.

1.8.7. Підготовка компресора до випробування на продуктивність. Збирання робити в пристосуванні.

1) Установити всмоктувальний клапан (прогином у бік поршня), прокладки, клапанну дошку, голівку і закріпити.

2) Установити і закріпити кришку камери глушителя. Між кришкою і корпусом покласти прокладку.

3) Установити і закріпити ротор, якщо компресор піддавався повному розбиранню.

4) Направити компресор на стенд 2-го обкатування і перевірки на продуктивність.

5) Друге обкатування компресора і перевірка на продуктивність.

Друге обкатування проводиться протягом не менш 30 хвилин. Друге обкатування проходять компресори, що не пройшли 1 обкатування (компресори, що після перевірки і розрізання на продуктивність визнані придатними).

Для компресорів, що пройшли перше обкатування, друге обкатування допускається не проводити.

6) Перевірити компресор на продуктивність по повітрю і щільність прилягання клапанів.

Перевірку робити на спеціальному стенді відповідно до вимог, приведених в Додатку Б.

Компресори, що витримали випробування, промити в оргрозчиннику, запресувати статор на гідравлічному пресі.

Збирання компресора з кришкою кожуха.

1) Одягти на прохідні ізолятори планку (фібра).

2) Паяти вивідні кінці статора до прохідних ізоляторів кожуха.

Пайку робити припоєм ПОС-40 із застосуванням безкислотного флюсу.

3) Установити і закріпити компресор на кронштейнах.

4) З'єднати нагнітальний трубопровід компресора зі штуцером.

5) Випробувати на електричну міцність ізоляцію прохідних ізоляторів і обмотки статора між фазами і щодо корпуса напругою 1760 В на протязі однієї хвилини або напругою 2100 В та частотою 50 Гц протягом не менш однієї секунди.

Збирання компресора.

1) Надягти основу кожуха.

2) Установити компресор на стіл установки для зварювання кожухів. Затиснути.

3) Зробити заварку компресора в середовищі вуглекислого газу дротом Св 08 М2С діаметром 1...1,2 мм. (Додаток Б).

4) Випробувати компресор на міцність при тиску 20 кгс/см² для х/а ВС і 22 кгс/см² для х/а ВН у бронекамері і на щільність у ванні з водою.

Агрегатування.

1) Установити компресор на раму і закріпити.

2) Паяти трубку конденсатора з кожухом компресора. Пайку робити припоєм ЛК-62-0,5.

3) Випробувати агрегат на щільність у ванні з водою тиском сухого очищеного повітря 16 кгс/см² протягом не менш 1 хвилини. Підйом тиску робити поступово. Виділення пухирців повітря не допускається.

1.8.11. Вакуум-термічне сушіння агрегату. Сушіння агрегату проводиться протягом 2-х годин у спеціальній шафі при температурі 50..70 °С.

Допускається робити сушіння на іншому устаткуванні, що забезпечує вимоги технологічного процесу.

1.8.12. Зарядка агрегату холодоагентом і маслом. Зарядку агрегату хладоном і маслом робити на спеціальному стенді. Норми зарядки дані в додатку 17.

Випробувати агрегат на щільність у ванні з водою при температурі 45⁺⁵ °С. Виділення пухирців фреону не допускається. Допускається перевірку робити галоїдною лампою.

Повне збирання агрегату.

1) Установити на компресор клемну колодку з тепловим реле. Теплове реле закріплюють. Установити верхню кришку КРТ-2.

2) Установити дифузор з вентилятором. З'єднати джгут електродвигуна вентилятора з клемником. Направити агрегат на обкатування.

 

1.8.14. Обкатування, перевірка працездатності, контроль електричних параметрів агрегату і вмісту вологи в хладоново-масляній суміші. Обкатування робити на спеціальному стенді з фільтром-осушувачем, що містить синтетичний цеоліт марки №А-2КТ і індикатором вологості, що служить для контролю сухості системи.

Електричні параметри перевіряють мегометром 500В.

Обкатування агрегату, перевірку на вологовміст і електричні параметри робити відповідно до інструкції (Додаток Б).

1.8.15. Фарбування і зважування агрегату. Після перевірки працездатності і сушіння агрегат від'єднують від стенда. Установити накидні гайки на штуцери усмоктувальних і рідинного вентилів. Установити ковпачки і направити на фарбування.

Фарбування агрегату робити в спеціальної покрасочній камері. Усі поверхні агрегату, що вимагають покриття, повинні бути пофарбовані по категорії пофарбованих поверхонь 2, групи умов експлуатації покрить С, клас покриття VI.

Після фарбування агрегат перевірити на герметичність за допомогою галоїдного течешукача ГТШ-6 і зважити.

1.8.16. Приймання відремонтованого агрегату ВТК. Відремонтований агрегат повинний бути прийнятий ВТК і на нього повинні бути оформлені документи. Вентилі запломбовані.

Перевірити комплектність агрегату. У комплект агрегату, що випускається з ремонту, повинний входити фільтр-осушувач.

Внести відмітку про зроблений ремонт у паспорт або формуляр підприємства-виготовлювача, оформити акт на видачу агрегату з ремонту за заданою формою. У випадку непредставлення замовником паспорта або формуляра підприємства-виготовлювача, ремонтне підприємство додає до відремонтованого виробу паспорт за формою додатка 20. При цьому акт на видачу агрегату з ремонту допускається не оформляти.

 

1.9. Випробування, перевірка і приймання після ремонту

Відомість контрольних операцій при ремонті приведена в табл. 5.

 

Таблиця 5. Відомість контрольних операцій

 

№ з/п	Що перевіряється (місце перевірки)	Контрольна операція	Технічні вимоги (або ознаки нормальної роботи)
	Мийка внутрішніх порожнин конденсатора-ресивера	Промити внутрішню порожнину конденсатора і ресивера хладоном-113 або шляхом прокачування протягом 5...8 хвилин з наступною продувкою повітрям.	Сліди масла, бруду на білому папері або серветці не допускаються.
Продовження таблиці 5
	Збирання клапанної дошки	Перевірити щільність прилягання клапана методом витікання повітря на пристосуванні	Тиск на виході при випробуванні повинний бути не менш 0,25 кгс/см2.
	Збирання компресора на перше обкатування	Перевірити візуально якість збирання і наявність усіх деталей. Зробити виміри виступання площини поршня над площиною торця циліндра в положенні верхньої мертвої точки за допомогою пристосування	На поверхнях деталей повинні бути відсутні ризики, задири, забоїни, задирки. Максимальне виступання площини поршня над площиною торця циліндра в положенні верхньої мертвої точки допускається до 0,37 мм, мінімальне до 0,06 мм.
	Збирання компресора на друге обкатування	Перевірити радіальне биття ротора щодо осі обертання індикаторною голівкою. Перевірити компресор на продуктивність прокачуванням повітря при 1500 об/хв, тиску усмоктування і тиску нагнітання 8 кгс/см2 надлишковому або за часом заповнення балона ємністю 10 л. Перевірити щільність нагнітальної сторони (перепуск клапанів, кришки, місць пайки) при досягненні і нагнітальній магістралі тиску 8 кгс/см2. Перевірити зазор між статором і ротором, щупом. Зазор повинний бути рівномірним по всій окружності. Перевірити виступання статора над корпусом.	Биття ротора щодо осі його обертання повинне бути не більш 0,05 мм. Продуктивність по повітрю повинна бути рівною величинам, приведеним у додатку 6, табл. 1. Падіння тиску в нагнітальній магістралі (при виключеному компресорі) не повинно перевищувати 1 кгс/см2 за 8 сек.     Зазор між статором і ротором повинний бути 0,3 + 0,055 мм.
Продовження таблиці 5
	Мийка кришки і основи кожуха	Промити кришку кожуха в зборі і основи в зборі в хладоні-113 або хладону-30 (метиленхлориді) або іншим рівноцінним способом.	Наявність жирових плям, корозії, забруднень на внутрішній стороні не допускається. При наявності слідів корозії - травити.
	Збирання компресора з кришкою кожуха	На стрижні прохідних контактів одягти вивідні кінці статора і паяти припоєм ПОС 40. Перевірити міцність пайки.   Перевірити на електричну міцність ізоляцію прохідних ізоляторів і обмоток статора між фазами і відносно корпуса напругою 1700 В, 50 Гц протягом 1 секунди або 1440 В на протязі 1 хвилини. Зробити випробування на щільність рознімних з'єднань, накидна гайка-штуцер кришки кожуха, повітрям тиском 12 кгс/см2 з витримкою не менш 30...40 секунд під тиском.	Стрілка кіловольтметра не повинна відхилятися у бік зниження напруги.   Витоків по розніманню не допускається.
	Міцність і щільність компресора після зварювання	Зробити випробування компресора на міцність сухим повітрям тиском не нижче 20 кгс/см2 у бронекамері і на щільність 16 кгс/см2 під водою.	Слідів руйнувань при випробуванні на міцність і виділення пухирців повітря при випробуванні на щільність не допускається.
	Випробування агрегату на щільність (без електрообладнання).	Перевірити агрегат без електрообладнання на щільність сухим повітрям тиском 16 кгс/см2. Під тиском витримати не менш 1 хв.	Виділення повітря в місцях з'єднань і через стінки деталей не допускається.
Продовження таблиці 5
	Зарядка агрегату маслом і хладоном	Перевірити правильність дозування масла і хладона в агрегаті методом зважування до зарядки і після зарядки. Масло перед зарядкою повинне бути осушено. При перевірці на пробій, величина пробійної потужності повинна бути не менш 45 кВт.	Доза зарядки повинна відповідати величинам, зазначеним у додатку Б.
	Випробувати агрегат на щільність	Перевірити агрегат на щільність у ванні з водою при температурі 45+5оС протягом не менш 5 хвилин. Допускається робити перевірку галоїдною лампою.	Виділення пухирців у місцях з'єднань і через стінки деталей не допускається.
	Випробування електродвигуна вентилятора	Перевірити опір ізоляції обмотки електродвигуна між фазами і корпусом.	Опір ізоляції повинен бути не менш 0,5 МОм.
	Обкатування агрегату	Перевірити вологовміст суміші хладона з мастилом. Перевірити опір ізоляції всього електроланцюга холодильного агрегату щодо його корпуса. Опір повинний бути не менш 2 МОм.	Вологовміст не повинний перевищувати для хладона-12 - 0,0015%, для хладона-22 - 0,005%. Індикатор повинний мати синій або блакитний колір в агрегатах на хладоні-12 і синій колір на хладоні-22.
	Зважування агрегату в зборі	Зважити агрегат на вагах з точністю до + 0,1 кг. Дані занести в паспорт. Вентилі запломбувати.
	Приймання ВТК	Перевірити якість фарбування, комплектність, консервацію. Заповнити необхідні документи.	Агрегат повинний бути укомплектований відповідно до креслень заводу-виготовлювача, постачений табличкою ремонтного підприємства. До агрегату повинний бути прикладений фільтр-осушувач, оформлені супровідні документи.

1.10. Покриття, змащення і консервація

На холодильному агрегаті який пройшов технологічний процес ремонту й випробувань, перед відправленням на склад готової продукції, усі незабарвлені металеві поверхні повинні бути піддані консервації, що забезпечує надійний захист від корозії при транспортуванні і збереженні протягом 6 місяців.

При транспортуванні агрегатів усередині міста допускається консервацію не робити.

 

1.11. Маркірування, упакування, транспортування і збереження.

На кожному відремонтованому холодильному агрегаті повинна бути установлена фірмова табличка із указівкою:

· найменування відомства, у систему якого входить ремонтне підприємство;

· найменування ремонтного підприємства, його місцезнаходження (місто);

· позначення агрегату;

· порядкового номера по системі нумерації ремонтного підприємства;

· рік і місяць ремонту.

Збереження агрегату повинне здійснюватися по групі умов збереження Ж2, але при температурі не нижче мінус 35°С.

Транспортування агрегату – за умовами збереження Ж2. Транспортування робити будь-яким видом транспорту. При транспортуванні агрегат повинний знаходитися у вертикальному положенні, жорстко закріпленим.

При транспортуванні автомобільним транспортом агрегати повинні бути захищені вологонепроникним матеріалом. При навантаженні і вивантаженні не допускається кантувати холодильний агрегат.

 

2 ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОЗРАХУНКОВО-ГРАФІЧНОЇ РОБОТИ

 

2.1. Мета і задачі РГР.

Виконання розрахунково-графічної роботи з дисципліни “Монтаж, діагностика та ремонт обладнання”, є складовою навчального процесу і має за мету поглибити теоретичні знання, набуті студентами під час вивчення дисципліни, виробити вміння застосовувати їх у практичному вирішені питань організації ремонту на прикладі агрегатів холодильних герметичних. Результати виконання РГР є важливим критерієм ефективності самостійної роботи студентів з вивчення дано