Требования к организации производственного процесса

Организация производственного процесса на предприятии.

План лекции.

Требования к организации производственного процесса.

2. Производственный процесс: характеристика, проектирование.

Производственный цикл.

Требования к организации производственного процесса

Организация производства — система мер, направленных на ра­ционализацию сочетания в пространстве и времени вещественных эле­ментов и людей, занятых в процессе производства. Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффек­тивного конечного результата. В основе организации производст­венного процесса (изготовления продукта) лежат принципы непре­рывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности, гибкости, специализации и др.

Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличе­ние времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда. По К. Марксу, принцип непрерыв­ности производственного процесса — «великий принцип органи­зации машинного производства» — выражается в непрерывности нахождения предмета труда в процессе изготовления продукции и в непрерывности использования средств труда и рабочей силы. Показатель, характеризующий непрерывность производственного процесса, — коэффициент плотности производственного цикла (К_пл):

К_пл= Т_{техн ц} / Т_{пр ц}

где Т_{теш ц} — длительность технологического цикла; Т_{пр ц} — длитель­ность производственного цикла, Значение К_пл должно быть как

можно ближе к единице, что свидетельствует о рациональнос­ти (оптимальности) производственного процесса (К_т -> 1). Если

Т_{техн ц} = Т_{пр ц} , то К_пл равен единице.

Пропорциональность. Принцип пропорциональности требует относительно равного выпуска продукции или объема выполня­емых работ за определенный период времени для всех взаимосвя­занных подразделений предприятия, групп оборудования, рабочих мест, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочей трудоемкости производственной программы. Одним из показателей пропорциональности является коэффициент сопряжен­ности (К_с):

К_с = М₁ / (М_2* Р)

где М₁ и М₂ — мощности цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности в принятых еди­ницах измерения; Р_у — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Параллельность. Параллельность включает одновременное исполнение отдельных частей производственного процесса, кон­центрацию технологических операций на рабочем месте и сов­мещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.

Прямоточность. Прямоточность обеспечивает кратчайшее рассто-ННие движения предметов труда в процессе производства, Одним Hi показателей прямоточности является коэффициент прямоточности (К_пр):

К_пр= Т_тр / Т_{пр ц}

Где Т_тр — длительность транспортных операций; Т_пр.ц — дли­тельность производственного цикла. Значение коэффициента прямоточности должно стремиться к нулю (К_пр —> 0). Это до­стигается в том случае, если транспортные операции являются составной частью производственного процесса (Г_тр -» 0).

Ритмичность. Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т. е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции. Трудно подобрать показатель, характеризу­ющий ритмичность производства. С некоторой долей погрешности в качестве такого показателя можно принять коэффициент рит­мичности (K_ритм). Коэффициент ритмичности может определяться за любой отрезок времени (смену, день, месяц):

 

K_{ритм= 1-(∑0/П)}

где _∑0 — сумма отклонений по выпуску продукции от установ­ленной программы за календарный отрезок времени (смену, день, месяц);

П — установленная программа выпуска продук­ции за календарный отрезок времени (смену, день, месяц); т — календарный отрезок времени (смена, день, месяц).

Гибкость. Гибкость в организации производственного процесса — это возможность быстрой перестройки на выпуск новой продук­ции. Требование гибкости производства наряду с непрерывностью и специализацией является одним из основных требований ра­циональной организации производства. В условиях конкурентной борьбы на рынке требования к организации производства повы­шаются. Это вызвано более быстрой обновляемостью продукции, использованием высокопроизводительной техники. В этих усло­виях организация производства должна быть направлена на соче­тание стабильности производственных процессов с более быстрым изменением производственного процесса в связи с обновляемостью и изменением номенклатуры продукции.

Специализация. Специализация характеризуется ограничением номенклатуры и ростом массовости изготовления одноименной продукции (работ). Имеется множество показателей, которые харак­теризуют уровень специализации. Применительно к специализации производственных процессов, которая выражается в специализа­ции рабочих мест, наиболее приемлемыми являются следующие показатели:

• коэффициент серийности — характеризуется числом различных операций, выполняемых на одном рабочем месте;

• средний уровень специализации рабочих мест (его можно, на­звать средний коэффициент серийности), который определя­ется по формуле

У_с = п/т,

где п — общее число детале-операций, выполняемых за месяц (сутки) на участке (в цехе); т — число рабочих мест, необходи­мое для выполнения производственной программы за месяц (сутки) при приведенном односменном режиме работы.

Имеются и другие принципы (требования) к организации про­изводственного процесса. Отметим, что все вышеизложенные прин­ципы (требования) к организации производственного процесса реализовать на конкретном производстве нереально, ибо разли­чаются методы организации производственного процесса, типы производства, номенклатура выпускаемой продукции и т.д., име­ются также причины, препятствующие реализации вышеизложен­ных принципов.

Например, принцип пропорциональности иногда способствует снижению использования производственной мощности подразде­лений предприятия и, как следствие, снижению производитель­ности труда отдельных рабочих мест. Поэтому для конкретного производства необходим индивидуальный набор принципов (тре­бований) к рациональной организации производственных процес­сов и оптимизации производства, необходим «здравый смысл» и творческий подход к организации производства.

2. Производственный процесс: характеристика, проектирование

Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процес­сов, направленных на изготовление определенной продукции.

Основные процессы — это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую про­дукцию. Вспомогательные процессы представляют собой обособлен­ные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изго­товлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и тех­нологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т. д. Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача — обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предпри­ятия, К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т. д.

По характеру протекания выделяют простые, синтетические и ана­литические процессы. Простые процессы — это производственные процессы, когда из одного вида сырья и материалов получают один готовый продукт. Синтетические процессы предполагают, что один продукт получают из нескольких видов сырья и материалов. Анали­тические процессы связаны с тем, что из одного вида сырья и мате­риалов получают несколько готовых продуктов. Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических — выплавка чугуна, аналитических — переработка нефти.

Заготовительные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве — рас­кройный и другие процессы. Обрабатывающими являются про­цессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие процессы, гальванические, швейные и др.). Выпускающие (сборочные) процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

Прерывные процессы предполагают наличие перерывов в изго­товлении продукции, работе оборудования без ущерба для качества продукции. Непрерывные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

Ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин |[ механизмов. Частично механизированные процессы характеризу­ются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и меха­низмов, обеспечивающей выполнение всех производственных опе­раций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные про­цессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управ­ление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т. д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих. Приведенная классификация производственных процессов необходима для анализа и выявления резервовповышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Началом проектирования процесса производства обычно явля­ется окончание проектирования изделия или получение от заказ­чика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

• техническую характеристику изделия в целом и его частей;

• объем выпуска;

• стадийность производства (единичное, серийное и массовое производство);

• степень кооперации и стандартизации комплектующих эле­ментов изделия.

При проектировании процесса изготовления изделия произво­дятся:

• выбор и утверждение технологии и мощности производства;

• подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) обо­рудования, машин, инструментов и приборов;

• подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

• разработка подетальной и постадийной технической докумен­тации, необходимой на рабочих местах при реализации про­екта производственного процесса.

Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная техноло­гия, где определяется лишь перечень основных операций, кото­рым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. Второй этап предусматривает развернутое поде­тальное и пооперационное проектирование в обратном направле­нии — с первой операции до последней. Это рабочая документа­ция, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изго­товлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции; наи­менование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия — от первой технологической опе­рации до сдачи изделия на склад готовой продукции.

Производственный цикл

Производственный цикл ~ календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой про­дукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции (измеряется в днях и часах). Производственный цикл (Т_ц) подразделяется на две стадии — время непосредственного производственного процесса и время перерывов в производствен­ном процессе. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим перио­дом, включает:

• затраты времени на подготовительно-заключительные опера­ции (Т_пз);

• затраты времени на технологические операции (Т_техи);

• затраты времени на протекание естественных технологических процессов {Т_ест._пр);

• затраты времени на транспортировку в процессе производ­ства (Ттранс);

• затраты времени на технический контроль (Т_технк).

Время перерывов в процессе производства, в свою очередь, включает:

• время межоперационного пролеживания (Тмежопер.пр);

• время межсменного пролеживания (Т_{межсмен пр}).

Из составляющих времени протекания процесса производства и времени перерывов в процессе производства и складывается производственный цикл:

Тц = Тпз+Ттехн+Тест.пр.+Транс+Ттехн.к.+Тмежопер.пр.+Тмежсмен.пр.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управле­нием, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осущест­вляются в искусственно созданных условиях (например, сушка в сушильных камерах).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслужи­вания. Время технического обслуживания включает:

• контроль качества обработки изделия;

• контроль режимов работы машин и оборудования, их на­стройку, мелкий ремонт;

• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку продукции после ее обработки.

Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не проис­ходит изменений его качественных характеристик, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Раз­личают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в за­висимости от вызвавших их причин подразделяются на межопера­ционные (внутрисменные) и межсменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания обуслов­лены несогласованностью (несинхронностъю) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сме­нами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с про­стоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотрен­ным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабо­чих и др.) и не включаются в производственный цикл.

 

---------------------------------------------------------------