Агломерация - это процесс окусковывания мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала или подвода высокотемпературного тепла извне. По существу – это металлургическая подготовка руд к плавке. Также при этом процессе удаляются некоторые вредные примеси (сера, мышьяк), разлагаются карбонаты и получается кусковой пористый, к тому же офлюсованный материал.
Из существующих способов агломерации руд наибольшее распространение получил способ спекания рудной мелочи на колосниковой решетке с просасыванием воздуха через слой шихты.
На практике агломерационная шихта (аглошихта) состоит из нескольких компонентов: железосодержащих материалов – различные руды, концентраты, окалина, шлаки, шламы, пыли металлургического производства и т.п.; топлива – коксик (мелкий кокс), низкосортные угли, антрацитовый штыб и т.п.; различные добавки – известь, известняк, марганцевые руды и концентраты.
Шихту перед спеканием необходимо подготовить. Подготовка должна обеспечить необходимую крупность, дозирование компонентов шихты, смешивание и окомкование ее. Обожженный известняк-известь(3-6% от массы шихты), вводимая в шихту, улучшает газопроницаемость шихты и повышает прочность агломерата. Подготовленную шихту направляют на спекание, осуществляемое на колосниковой решетке. Схема процесса представлена на рис.5. На колосниковую решетку 1 чаши или конвейерной ленты загружают так называемую «постель» 2 высотой 30-35мм,состоящую обычно из возврата крупностью 10-25 мм. Затем загружают шихту (250-350 мм).Под колосниковой решеткой создают разрежение, в результате чего с поверхности в слой засасывается наружный воздух.
Чтобы процесс начался, специальным зажигательным устройством нагревают верхний слой шихты до 1200-1300 градусов, и топливо воспламеняется. Горение поддерживается в результате просасывания под действием разрежения атмосферного воздуха. Зона горения постепенно продвигается сверху вниз (до колосников). Процесс спекания заканчивается при достижении «постели» зоны горения. Он занимает 10-20 минут.
Условия сжигания топлива в этом процессе очень совершенны, так как топливо находится в тесном контакте с уже нагретыми частичками руды и к тому же оно сгорает в воздухе, подогретом теплом верхних слоев агломерата, которые при этом охлаждаются. Продукты сгорания отдают свое тепло нижним слоям и уходят с температурой около 60-150 град.
Топливо сгорает до окиси углерода по реакциям:
C + O2= CO2
CO2 + C =2 CO
Образующаяся окись углерода восстанавливает окислы железа по реакциям:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4+ CO2
Fe3O4+ CO = 3FeO+ CO2
Пирит в условиях агломерации выделяет серу при температуре около 1000 С
3FeS2+ O2= Fe3O4+SO2
Известняк разлагается по реакции:
CaCO3 
CaO+ CO2
Структура агломерата начинает формироваться в зоне подогрева подогрева шихты при взаимодействии твердых окислов, например CaO 
SiO2, Fe2O3,по мере протекания процесса спекания частиц, но более существенно формирование агломерата, происходящее через жидкую фазу.
На формирование структуры агломерата большое влияние оказывает медленный процесс охлаждения его, так как при охлаждении образуются стекловидные вещества, обладающие повышенной хрупкостью и в силу этого снижающие прочность агломерата. В настоящее время получают, как правило, офлюсованный агломерат, т.е. чтобы исключить применение известняка в доменной плавке, известняк в измельченном виде вводят при агломерации.
2.1 Расчет расхода железорудного концентрата и известняка в агломерационной шихте
Примем следующие обозначения: X, Y, Z – расходы соответственно концентрата, известняка и коксика при агломерации, кг/100 кг агломерата. Запишем уравнение основности агломерата:
где индексы «конц.», «И», «К» означают, что данные компоненты принадлежат соответственно концентрату, известняку и коксику.
B=1,22- основность
Z=5,1 кг/100 кг агломерата – расход коксика
1,22= 
5,046X – 52,404Y + 9,508Z = 0
52,404Y-5,046X=48,46
Составляем уравнение материального баланса спекания окисленного агломерата. Сначала подсчитаем потери массы каждого компонента аглошихты без учета процессов диссоциации и восстановления оксидов. Учитываются выгорание из шихты углерода (
), удаление летучих коксовой мелочи (
), гидратной влаги и углекислоты (
), которые для руды (концентрата) объединены параметром «ППП – потери при прокаливании». При этом также удаляется 90 – 98 % органической и сульфидной серы (
, доли ед.) и 50 – 70 % сульфатной серы (
, доли ед.). Расчет ведется на 100 кг агломерата. Таким образом, потерю массы каждого компонента (
) можно вычислить из общего уравнения:
.
Здесь 
- масса кислорода, присоединившегося к массе аглошихты, в результате реакции полного окисления сульфидов железа (сера окисляется до 
). С учетом сказанного, выведем общее уравнение материального баланса процесса спекания. Пусть 
- соответственно потери массы концентрата, известняка и коксика при спекании, кг/100 кг соответствующего компонента шихты. Тогда (
), (
), (
) – соответственно массы концентрата, известняка и коксовой мелочи, переходящие в агломерат, кг/100 кг компонента шихты. Далее,
- соответственно массы концентрата, известняка и коксовой мелочи, переходящие при спекании в агломерат, в расчете на 100 кг агломерата.
С учетом сказанного уравнение материального баланса спекания в расчете на 100 кг агломерата приобретает вид:
.
dxконц = ППП + 
SO3, выберем =0,6
dxконц=1,52+0,5 0,142=1,591
dyизв=CO2+ 
SO3=42,71 + 0,5 0,65=43,035
dzк=Снелет+Vлет+ (Sорг+SFeS)+ SO3
Примем =0,9
dzк=87,1+1+0,9(0,34+ 
)+0,5 0,04=88,51
Уравнение материального баланса:
0,984X+0,57Y+0,586=100
0,984X+0,57Y=99,4 (1)
52,404Y-5,046X=48,46 (2)
Из решения системы двух уравнений (основности и материального баланса спекания) с двумя неизвестными определяем расходы железорудного концентрата и известняка для производства агломерата, кг/100 кг агломерата. Выразим из (1) X и подставим в (2).
Х= 
52,404Y-5,046 
48,46
X=95,17 кг/100 кг агломерата
Y=10,1 кг/100 кг агломерата
Z=5,1 кг/100 кг агломерата
2.2 Определение химического состава готового агломерата
Готовый агломерат состоит из всех компонентов, которые перешли в него в процессе спекания из аглошихты. Определение химического состава агломерата при известных расходах концентрата, известняка и коксовой мелочи сводится к расчету для каждой составляющей по следующему уравнению:
или 
где 
, 
, 
, 
- содержание 
- го компонента соответственно в агломерате, концентрате, известняке и коксике, %; - доля компонента, теряемая при агломерации
Содержание CaO в агломерате:
Примем =0 (нет потери компонента при агломерации)
CaOa= 
=5,96 %
MgOa= 
1,52 %
SiO2a= 
5,77 %
Al2O3a= 
0,36 %
Проверка: B= 
=1,22 %; все верно.
MnOa= 
0,089 %
P2O5a= 
0,07 %
FeO=10 %
Примем =0,5
SO3a= 
0,1 %
100-(5,96+1,52+5,77+0,36+0,089+0,07+10+0,1)=76,13 %
Результаты расчета химического состава готового агломерата представим в виде таблицы (Таблица 2).
Таблица 2. Химический состав готового агломерата
| Содержание компонентов готового агломерата, % масс. | ||||||||
| FeO | 
| MnO | 
| 
| CaO | MgO | 
| 
|
| 76,13 | 0,089 | 5,77 | 0,36 | 5,96 | 1,52 | 0,1 | 0,07 |
Доменное производство
Для выплавки чугуна в доменной печи используются шихтовые материалы, которые, так же как и в случае с аглошихтой выполняют различные функции, обеспечивающие нормальный ход процесса, экстракцию железа и формирование чугуна и шлака заданного состава. Для упрощения расчетов в настоящей работе ограничимся двумя компонентами шихты доменной плавки: агломератом – основным источником железа и коксом, который в доменной печи является топливом – источником тепла, необходимого для нагрева шихты и протекания эндотермических процессов восстановления оксидов; восстановителем – источником СО; и разрыхлителем шихты – единственным материалом, который, сохраняя прочность независимо от температуры, обеспечивает проход газов на всех горизонтах доменной печи: от колошника до горна.
3.1 Расчет расхода агломерата на выплавку 1 т чугуна в доменной печи
Расход кокса=539 кг/т чугуна
Температура чугуна= 1435 oС
Массу железа, содержащегося в шихте доменной печи, определим по уравнению:
где 
- масса железа в агломерате и коксе, кг/100 кг чугуна; 
- содержание железа в агломерате и коксе, %; 
- расходы агломерата и кокса в шихте доменной печи, кг/100 кг чугуна.
61,07 %
Из 100 кг агломерата в чугун перейдет железо массой:
где 
- степень восстановления железа в доменной печи (примем в диапазоне 0,992 – 0,999).
60,95 кг / 100 кг чугуна
1,47 %
На производство 100 кг чугуна расходуется 
кокса. При этом из кокса, содержащегося в шихте доменной печи, в чугун перейдет следующая масса железа:
кг / 100 кг чугуна
Ориентировочный состав чугуна:
[C]=4.2 %; [Si]=0.7 %; [Mn]=0.5%; [P]=0.11 %; [S]=0.02 %
Масса железа в 100 кг чугуна будет численно равна: 
=100-(4,2+0,7+0,5+0,11+0,02)=94,47 кг
Масса железа, перешедшего в чугун из агломерата:
=94,47-0,79=93,68 кг / 100 кг чугуна
Определим расход агломерата на производство 100 кг чугуна:
Если из 100 кг агломерата в чугун переходит 61,07 кг железа, то можно определить, сколько кг агломерата потребуется, чтобы в чугун перешло 93,68 кг железа. Составим пропорцию:
100 - 61,07
X - 93,68
X=153,4 кг / 100 кг чугуна
=153,4 кг / 100 кг чугуна =1534 кг / 1т чугуна
53,9 кг/100 кг чугуна
В итоге:
53,9=94,47 кг /100 кг чугуна
0,998 94,47=94,28 кг /100 кг чугуна
3.2 Определение состава передельного чугуна
Расчет содержания марганца в чугуне. Марганец в шихту доменной печи поступает в виде оксидов марганца из агломерата. Масса оксида марганца в шихте доменной печи равна:
= 
0,14 кг / 100 кг ч
Весь марганец распределяется между металлом (чугуном) и шлаком. Степень восстановления марганца (
) равна 0,50 – 0,75(в зависимости от температуры чугуна). Найдем ее точную величину:
Тчугуна=1435С
0,6
Масса марганца, перешедшего в чугун:
= 
0,065 кг / 100 кг ч
Расчет содержания кремния в чугуне. Кремний в виде (кремнезема) содержится во всех компонентах доменной шихты. Масса в шихте доменной печи равна:
11,87
В горне происходит распределение кремния между чугуном и шлаком. Степень восстановления кремния (
) равна 0,02 – 0,08 (в зависимости от температуры чугуна). Найдем :
Тчугуна=1435С
0,04
Масса кремния, перешедшего в чугун:
= 
0,22 кг /100 кг чугуна
Расчет содержания фосфора в чугуне. В условиях доменной плавки оксид фосфора, содержащийся в шихте, восстанавливается полностью. Отсюда, содержание фосфора в чугуне численно равно массе фосфора в шихте доменной печи:
где 
и 
- содержание фосфора соответственно в агломерате и коксе, %
0,03
0,01
В итоге: = 
0,05 кг/ 100 кг чугуна
Расчет содержания серы в чугуне. Масса серы в шихте доменной печи равна массе серы, поступившей из различных источников: из агломерата и кокса,
,
где 
и 
- содержание серы соответственно в агломерате и коксе, %
0,04
0,356
В итоге:
= 
0,25 кг / 100 кг чугуна
В доменной печи 5 -10 % серы, содержащейся в шихте, теряется (
=0,05 – 0,10), а оставшаяся сера распределяется между металлом и шлаком. Примем =0,1. Тогда общая масса серы, содержащейся в чугуне и шлаке, будет равна:
кг / 100 кг чугуна
Уравнение баланса серы:
где 
и 
- соответственно содержание серы в чугуне и шлаке, %.
-коэффициент распределения серы
Определим
1) состав шлака, образующегося в доменной печи при выплавке чугуна, кг/100 кг чугуна
9,4
2,06
2,47
Содержание Fe в шлаке в виде FeO:
=0,24
11,39
= 
0,05
В итоге: 
25,61 кг
2.) основность шлака
В= 
3.)коэффициент распределения в шлаке 
С помощью графика на рис.1 в учебном пособии определяем, что 
4.)Таким образом, можем определить содержание серы в чугуне:
= 
0,052
Оценка содержания углерода в чугуне. Оценим содержание углерода в составе чугуна с помощью уравнения:
=
4,72
Полученный состав чугуна сведем в таблицу:
Таблица 3.
Химический состав чугуна
| Содержание компонентов жидкого чугуна, % масс. | |||||
| Fe | C | S | P | Mn | Si |
| 94,893 | 4,72 | 0,052 | 0,05 | 0,065 | 0,22 |
Таблица 4.
Расчет массы и состава доменного шлака.
| Компоненты шлака | Масса компонента, переходящего из шихты в шлак, кг/100 кг чугуна | Содержание компонента в шлаке, % |
| CaO | 9,4 | 36,7 |
| SiO2 | 11,39 | 44,47 |
| MgO | 2,47 | 9,64 |
| Al2O3 | 2,06 | 8,04 |
| MnO | 0,05 | 0,2 |
| FeO | 0,24 | 0,94 |
| Масса шлака | 25,61 | 100 % |
4.Сталеплавильное производство Сталеплавильный процесс является окислительным процессом, так как сталь получается в результате окисления и удаления большей части примеси чугуна – углерода, кремния, марганца и фосфора. Окисление примесей чугуна и других шихтовых материалов осуществляется кислородом, содержащимся в газах, оксидах железа и марганца. После окисления примесей, из металлического сплава удаляют растворенный в нем кислород, вводят легирующие элементы и получают сталь заданного химического состава.Выплавка стали обычно сопровождается процессами окисления железа и его примесей, а также процессами разъедания футеровки сталеплавильных агрегатов. В шихте, загружаемой в сталеплавильные агрегаты всегда имеется большее или меньшее количество загрязнений (различные флюсы и добавочные материалы).В результате образуется неметаллическая фаза, называемая шлаком.В современной металлургии основным способом выплавки стали является кислородно-конвертерный процесс, который представляет собой один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путем продувки чугуна в конвертере технически чистым кислородом, подаваемым через фурму, которая вводится в металл сверху.Используя «Марочник сталей», охарактеризуем сталь 20Х:Марка: 20ХКлассификация: Сталь конструкционная легированнаяПрименение: втулки, шестерни, обоймы, гильзы, диски, плунжеры, рычаги и другие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины, детали, работающие в условиях износа при трении.Свариваемость: без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработкиТемпература ковки: Начала-1260, конца-760. Заготовки сечением до 200 мм охлаждаются на воздухе.
Физические свойства:
| Модуль упругости E, МПа | Модуль сдвига G, МПа | Плотность с, кг/куб.м |
Химический состав в %:
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu |
| 0.17 - 0.23 | 0.17 - 0.37 | 0.5 - 0.8 | до 0.3 | до 0.035 | до 0.035 | 0.7 - 1 | до 0.3 |
4.1 Изменение химического состава металла в процессе окислительного рафинирования в кислородном конвертере
Для удобства работы с данными составим Таблицу 5, в которой приведем химический состав компонентов металлошихты, количество удаленных примесей и расчетный состав металла перед выпуском. Расчет ведется на 100 кг металлошихты.
Таблица 5. Изменение состава при выплавке стали
| Показатели | Содержание примесей, % масс. | ||||
| C | Si | Mn | S | P | |
| Состав стали по ГОСТ | 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | 0,035 | 0,035 |
| Передельный чугун | 4,72 | 0,22 | 0,065 | 0,052 | 0,05 |
| Металлический лом | 0,17 | 0,2 | 0,4 | 0,015 | 0,035 |
| Средний состав шихты | 3,58 | 0,215 | 0,15 | 0,032 | 0,046 |
| Состав полупродукта | 0,17 | _____ | 0,11 | 0,03 | 0,01 |
| Окислилось примесей | 3,41 | 0,215 | 0,04 | 0,002 | 0,036 |
Доля мет.лома в шихте, 
= 25 %
Средний состав шихты рассчитаем по уравнению:
,
где 
, 
, 
- содержание -го компонента, соответственно, в чугуне, ломе и среднее в металлошихте, %; - доля металлического лома в шихте.
1. Содержание серы в шихте и полупродукте не должно превышать значений, установленных ГОСТом (0,035 %).В условиях кислородно-конвертерной плавки сера из металла удаляется на 25%
0,05 –среднее содержание серы в шихте.
В нашем случае содержание серы в шихте существенно превышает содержание серы в полупродукте, поэтому проведем внедоменную десульфурацию чугуна, например, магнием и сделаем расчет расхода Mg, необходимого для снижения содержания серы в чугуне от до значений, обеспечивающих требуемый состав металлошихты. Расход магния 
для десульфурации чугуна определяется по уравнению:
= 
кг/т=3,75кг/100кг чугуна,
где 
и 
- содержание серы в чугуне, соответственно, исходное и требуемое, %; 
- коэффициент использования магния, равный 0,30 – 0,40.
2. 
3. 
0,215%
4. 
0,15%
5. 
0,046%
Оценка химического состава полупродукта.
1. При выплавке стали в кислородных конвертерах продувку жидкого металла ведут, как правило, до весьма низких концентраций углерода. Поэтому примем содержание углерода в полупродукте на уровне 0,17.
2. В условиях окислительного рафинирования кремний окисляется «до следов»
3. Остаточное содержание марганца после продувки зависит от многих факторов, основными из которых являются исходное содержание Mn в металлошихте, шлаковый режим плавки, температура металла и содержание в нем углерода после продувки. При переработке шихты с высоким содержанием марганца (0,5-0,8%) имеет место повышение содержания марганца в металле после продувки в конвертере (0,10 – 0,12 %).
4. Процесс удаления фосфора в условиях кислородного рафинирования протекает весьма эффективно, чему способствует наличие в конвертере высокоосновного шлака, а также высокая окисленность металла и шлака по ходу продувки. Содержание фосфора в полупродукте может быть выбрано из диапазона 0,01 – 0,03 % масс
Количество удаленных примесей определяется как разность между средним содержанием примеси в металлошихте и полупродукте.
4.2 Материальный баланс конвертерной операции
Материальный баланс плавки в кислородном конвертере состоит из двух частей: приходной и расходной. Приходная часть материального баланса включает в себя расходы всех материалов, поступивших в конвертер, в том числе: жидкого чугуна; металлолома; извести; перешедшей в шлак футеровки; технического кислорода. В расходной части материального баланса приведены продукты плавки: полупродукт; конвертерный шлак; отходящие газы, а также потери металла с пылью и корольками.
4.2.1 Определение расхода извести
CaO – 86 %
SiO2 – 0,7%
MgO -2,5%
CO2 – 9 %
Н2О – 1,3
SO3 – 0,5%
4.2.2 Определение состава и количества конвертерного шлака
Для определения общего количества образующегося шлака и его состава используем Таблицу 4.
Содержание 
и 
определим по количеству железа в шлаке (
, %), которое характеризует окислительную способность конвертерного шлака и зависит от его основности (
), содержания углерода в полупродукте (
, %) и температуры металла и шлака (
, оС):
=
8,38 %
Примем, что 80 % железа, переходящего в шлак, окисляется до и 20 % - до . Тогда содержание оксидов железа (%) составит:
= 
8,38 
8,62 %
= 
2,39 %
Общее количество шлака: 
=100-8,62-2,39=88,99 %
4.2.3 Расчет выхода полупродукта
В ходе продувки расплава в конвертере масса металлошихты уменьшается в результате:
- окисления примесей чугуна и металлолома 
;
- окисления железа 
;
- потерь железа с пылью 
;
- потерь железа в виде корольков в шлаке 
;
- загрязнения металлолома 
.
Таблица 6. Расчет состава и количества конвертерного шлака.
| Источники компонентов шлака | Масса компонентов, кг/100 кг шихты | |||||||
| CaO | SiO2 | MnO | MgO | P2O5 | Al2O3 | FeO | Fe2O3 | |
| Окисление примесей (Si, Mn, P) металлошихты | 0,215 | 0,04 | 0,036 | |||||
| Известь | 0,7 | 2,5 | ||||||
| Огнеупорная футеровка | 4,0 | 1,5 | 92,8 | 1,7 | ||||
| Масса шлака без оксидов железа | 88,99 | |||||||
| Общая масса шлака | ||||||||
| Состав шлака, % | 36,7 | 44,47 | 0,2 | 9,64 | ____ | 8,04 | 0,94 | _____ |
Отсюда массу полупродукта (
) можно рассчитать следующим образом:
=(3,58+0,215+0,15+0,032+0,046) 
(3,7+2,2+0,012+1,54+0,0164)=394,83 кг / 100 кг шихты
Массу окислившихся примесей и железа, перешедшего в шлак, определим, соответственно, как
=3,41+0,215+0,04+0,036=3,7
где 
, 
, 
, 
- изменение содержания углерода, кремния, марганца и фосфора в процессе продувки металла в конвертере;
= 
2,15 кг / 100 кг шихты
Потери железа с пылью принимают равными 1,5 – 2,0 % массы металлической части шихты (
0,17+0,2+0,4+0,015+0,035) 0,0150=0,012), в виде корольков – 6 – 10 % массы шлака
(
25,61 0,06=1,54). Потери массы металла вследствие загрязнения металлолома – 1 – 3 % его массы (
0,17+0,2+0,4+0,015+0,035) 0,02=0,0164)
Выход жидкой стали (% отн.) является важной характеристикой эффективности работы сталеплавильного агрегата, его величина определяется отношением:
= 
98,14 кг
4.2.4 Определение расхода кислорода
В кислородно-конвертерном процессе основным источником кислорода для рафинирования расплава является технический кислород, вдуваемый через фурму в металлическую ванну 
. Часть кислорода поступает из окалины, находящейся на поверхности металлолома 
.
Кислород расходуется на окисление примесей шихты 
и железа, переходящего в шлак 
, а также на образование плавильной пыли 
. Расход кислорода можно рассчитать из уравнения баланса кислорода:
.
Количество кислорода, необходимого для окисления примесей, составляет:
=
5,305 кг
где 
- доля углерода, окисляющегося до CO2 (эта величина обычно составляет 0,10 – 0,15).
Количество кислорода, необходимое для образования оксидов железа в шлаке, составляет:
=0,238 
0,51 кг
где 0,238 – стехиометрический коэффициент пересчета массы окислившегося железа на требуемую для этого массу кислорода
Количество кислорода, расходуемое при пылеобразовании,
= 
0,012=0,0033
Количество кислорода, поступившего в конвертер с окалиной металлолома (расход окалины 
принимаем равный 0), составляет:
=0
где 0,27 – стехиометрический коэффициент пересчета окалины на кислород
Подставляя результаты расчетов в уравнение баланса кислорода, можно установить массу чистого кислорода, необходимую для проведения конвертерного процесса.
Уравнение баланса кислорода:
кг / 100 кг
При расчете массового расхода технического кислорода следует учитывать его состав (примем, что {O2}ТК=99.5 % об., {N2}ТК =0.5 % об.), а также то, что не весь кислород усваивается ванной при продувке (коэффициент использования кислорода К=0,90 – 0,95):
.= 
1,11
На практике, как правило, контролируют не массу продутого в конвертере технического кислорода, а его объемный расход 
:
= 
где 32 и 22,4 – соответственно масса и объем при нормальных условиях одного киломоля технического кислорода.
4.2.5 Определение количества и состава отходящих газов
Отходящие газы формируются за счет компонентов дутья, металлошихты и шлакообразующих материалов, в процессе окислительного рафинирования, не усвоившихся металлической ванной и не перешедших в шлак:
.
При окислении углерода, содержащегося в чугуне и металлоломе, образуются CO и CO2 в следующих количествах:
= 
28,81 кг / 100 кг
= 
5,03 кг/100 кг
Массы СО2 и паров воды, выделившихся при растворении извести, можно рассчитать следующим образом:
= 
8,028
= 
1,16
где 
и 
- содержание углекислого газа и воды в извести, %.
Примем, что азот, поступающий в конвертер с техническим кислородом, полностью не усваивается ванной, а кислород усваивается в пределах, установленных коэффициентом использования кислорода. Тогда
= 
= 
0,11
28,81+(5,03+8,028)+1,16+0,0056+0,11=43,14
4.2.6 Составление материального баланса
Результаты расчетов, выполненных в пунктах 4.2.1. – 4.2.5. настоящего пособия, сведем в Таблицу 7 для составления материального баланса
Таблица 7. Материальный баланс конвертерной плавки
| Приход | Расход | ||||
| Статья | кг/100 кг | % | Статья | кг/100 кг | % |
| Чугун | 95,03 | Полупродукт | 394,83 | ||
| Металлолом | 0,82 | Шлак | 25,61 | ||
| Известь | Конвертерный газ | 43,14 | |||
| Футеровка | 0,25 | Потери металла - с пылью - с корольками | 0,012 1,54 | ||
| Технический кислород | 5,82 | ||||
| Итого | Итого |
4.3 Расчет расхода раскислителей и легирующих
Механические, технологические и потребительские свойства стали во многом определяются ее химическим составом. Сопоставление химического состава полученного в результате конвертерной операции полупродукта и заданной марки стали по ГОСТ указывает на необходимость увеличения концентрации отдельных составляющих, что на практике обеспечивается проведением операции легирования. Одновременно с легированием жидкого металла осуществляют его раскисление с целью снижения содержания кислорода в расплаве. Обе указанные операции, как правило, совмещают по времени с выпуском плавки из сталеплавильного агрегата в ковш
Для раскисления и легирования жидкого металла марганцем, кремнием, хромом используют присадки ферросплавов – ферромарганца, ферросилиция, феррохрома. Для повышения содержания углерода в металле проводят науглероживание – присадку углеродсодержащих материалов. Количество вводимых в расплав раскислителей и легирующих материалов рассчитывается по уравнению:
где 
, 
, 
- содержание легирующего элемента соответственно в готовой стали (среднемарочное), в полупродукте и составе присадки, %; 
- коэффициент усвоения легирующего элемента, доли ед.; - масса полупродукта, кг/100 кг шихты.
Итак, введем ферромарганец среднеуглеродистый ФМн1,0 в составе:
Si<2,0; C<1,0; Mn >85,0; P не более 0, 20; S не более 0,3
Легирование марганцем: 
=3,9483 
4,54 кг/100 кг шихты
Легирование фосфором: =3,9483 
/ 100 кг шихты
Легирование серой: 
0,04 кг / 100 кг шихты
Науглероживание путем ввода коксика: 
кг/100 кг шихты
5. Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов
В заключительной части курсовой работы определяем количество исходных материалов, которые использовались на всех этапах металлургического передела: железная руда, кокс, известняк, воздух, металлический лом, ферросплавы.
Определим расход металлического лома для выплавки 1 т стали при условии, что доля лома в металлошихте =0,25, а масса жидкой стали после ввода ферросплавов и науглероживания 98,14 кг/100 кг шихты. Это означает, что в 100 кг шихты содержится 25 кг металлолома, а также что масса готовой стали, получившейся из шихты с 25 кг лома, составляет 98,14 кг. Отсюда для выплавки 1 т стали потребуется
кг металлического лома.
кг железной руды
кг коксика
кг известняка
кг воздуха
В настоящей курсовой работе получены данные, достаточные для определения выхода доменного и конвертерного шлаков, конвертерного газа, а также количества пыли, образующейся при продувке в кислородном конвертере, в расчете на 1 т стали.
Таблица 8. Расходы основных материалов металлургического производства в расчете на 1 т жидкой стали.
| Материал | Расход, кг/т стали |
| Железная руда | 585,46 |
| Кокс | 549,22 |
| Известняк | 438,51 |
| Металлический лом | 254,74 |
| Воздух | 59,3 |
Таблица 9. Выход попутных продуктов металлургического производства в расчете на 1 т жидкой стали.
| Продукт | Выход, кг/т стали |
| Доменный шлак | 270,12 |
| Конвертерный шлак | 85,39 |
| Конвертерная пыль | 12,22 |
| Конвертерный газ | 11,31 |
кг доменного шлака
кг конвертерного шлака
кг конвертерной пыли
кг конвертерного газа
