Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов

Исходные данные

Вариант	Состав известняка, % (на сухую массу)	Характеристика агломерата
Fe₂O₃	SiO₂	Al₂O₃	CaO	MgO	SO₃	P₂O₅	CO₂	FeO, %	B
0.15	1.5	0.3		0.6	0.65	0.09	42.71		1.22
	0,14	1,49	0,3	54,1	0,6	0,66	0,10	42,61	10,1	1,21
	0,13	1,48	54,2	0,67	0,11	42,51	10,2	1,20
	0,12	1,47	54,3	0,68	0,12	42,41	10,3	1,19
	0,11	1,46	54,4	0,69	0,13	42,31	10,4	1,18
	0,1	1,45	54,5	0,7	0,14	42,21	10,5	1,17
	0,09	1,44	54,6	0,71	0,15	42,11	10,6	1,16
	0,08	1,43	54,7	0,72	0,16	42,01	10,7	1,15
	0,07	1,42	54,8	0,73	0,17	41,91	10,8	1,14
	0,06	1,41	54,9	0,74	0,18	41,81	10,9	1,13
	0,05	1,4		0,75	0,19	41,71	11,0	1,12
	0,16	1,39	53,9	0,64	0,2	41,61	9,9	1,23
	0,17	1,38	53,8	0,63	0,21	41,51	9,8	1,24
	0,18	1,37	53,7	0,62	0,22	41,41	9,7	1,25
	0,19	1,36	53,6	0,61	0,23	41,31	9,6	1,26
	0,2	1,35	53,5	0,6	0,24	41,21	9,5	1,27
	0,21	1,34	53,4	0,59	0,25	41,11	9,4	1,28
	0,22	1,33	53,3	0,58	0,26	41,01	9,3	1,29
	0,23	1,32	53,2	0,57	0,27	40,91	9,2	1,3
	0,24	1,31	53,1	0,56	0,28	40,81	9,1	1,31
	0,25	1,3	53,0	0,55	0,29	40,71	9,0	1,32

Вариант	Состав кокса, % (на сухую массу)	Расход коксика на агломерацию, кг/т
Fe₂O₃	SiO₂	Al₂O₃	CaO	MgO	S^орг.	FeS	SO₃	P₂O₅	C^нелет.	V^лет.
2.1	5.6	2.8	0.48	0.26	0,34	0,25	0,04	0.03	87.1	1,0
	2,08	5,55	2,85	0,47	0,27	0,33	0,26	0,05	0,04	87,0	1,1
	2,06	5,5	2,9	0,46	0,28	0,32	0,27	0,06	0,05	86,9	1,2
	2,04	5,45	2,95	0,45	0,29	0,31	0,28	0,07	0,06	86,8	1,3
	2,02	5,4	3,0	0,44	0,3	0,3	0,29	0,08	0,07	86,7	1,4
	2,0	5,35	3,05	0,43	0,31	0,29	0,3	0,09	0,08	86,6	1,5
	1,98	5,3	3,1	0,42	0,32	0,28	0,31	0,1	0,09	86,5	1,6
	1,96	5,25	3,15	0,41	0,33	0,27	0,32	0,11	0,1	86,4	1,7
	1,94	5,2	3,2	0,40	0,34	0,26	0,33	0,12	0,11	86,3	1,8
	1,92	5,15	3,25	0,39	0,35	0,25	0,34	0,13	0,12	86,2	1,9
	1,9	5,1	3,3	0,38	0,36	0,24	0,35	0,14	0,13	86,1	2,0
	1,92	5,65	2,75	0,49	0,25	0,35	0,24	0,13	0,12	86,0	2,1
	1,94	5,7	2,7	0,5	0,24	0,36	0,23	0,12	0,11	85,9	2,2
	1,96	5,75	2,65	0,51	0,23	0,37	0,22	0,11	0,1	85,8	2,3
	1,98	5,8	2,6	0,52	0,22	0,38	0,21	0,1	0,09	85,7	2,4
	2,0	5,85	2,55	0,53	0,21	0,39	0,2	0,09	0,08	85,6	2,5
	2,02	5,9	2,5	0,54	0,2	0,4	0,19	0,08	0,07	85,5	2,6
	2,04	5,95	2,45	0,55	0,19	0,41	0,18	0,07	0,06	85,4	2,7
	2,06	6,0	2,4	0,56	0,18	0,42	0,17	0,06	0,05	85,3	2,8
	2,08	6,05	2,35	0,57	0,17	0,43	0,16	0,05	0,04	85,2	2,9
	2,1	6,1	2,3	0,58	0,16	0,44	0,15	0,04	0,03	85,1	3,0

Вариант	Расход кокса, кг/т чугуна	Температура чугуна, ^oС

Вариант	Исходные данные к расчету по выплавке стали в кислородном конвертере
Марка стали	Емкость конвертера, т	Доля металлического лома в шихте, %	Температура полупродукта, ^оС
20Х
	20Х

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Предварительная подготовка железной руды

1.1 Характеристика железной руды

1.1.1 Физическое состояние железной руды

1.1.2 Характеристика металлургической ценности руды

1.1.3 Оценка наличия в руде вредных примесей

1.1.4 Характеристика пустой породы

1.2. Обоснование технологической схемы подготовки руды к доменной плавке

1.2.1 Дробление, измельчение, грохочение

1.2.2 Обогащение

Агломерационное производство

2.1 Расчет расхода железорудного концентрата и известняка в агломерационной шихте

2.2 Определение химического состава готового агломерата

Доменное производство

3.1 Расчет расхода агломерата на выплавку 1 т чугуна в доменной печи

3.2 Определение состава передельного чугуна

3.3 Расчет массы и состава шлака, образующегося в доменной печи при выплавке чугуна

Сталеплавильное производство

4.1 Изменение химического состава металла в процессе окислительного рафинирования в кислородном конвертере

4.2 Материальный баланс конвертерной операции

4.2.1 Определение расхода извести

4.2.2 Определение состава и количества конвертерного шлака

4.2.3 Расчет выхода полупродукта

4.2.4. Определение расхода кислорода

4.2.5 Определение количества и состава отходящих газов

4.2.6 Составление материального баланса

4.3 Расчет расхода раскислителей и легирующих

Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов

Введение

Современное крупное металлургическое предприятие (комбинат) следует рассматривать как комплекс производств, деятельность которых направлена на обеспечение получения конечной металлопродукции: товарного чугуна, стальных слитков и заготовки, проката разнообразного сортамента и др.

Основой основ черной металлургии является железная руда. Производство черных металлов начинается с добычи железных руд и их подготовки. Конечная продукция коксохимического и агломерационного производств (кокс и агломерат) входят в состав шихты доменных печей, выплавляющих чугун, который, в свою очередь, является основным компонентом металлошихты сталеплавильных агрегатов.

В современном металлургическом производстве большое место отводят подготовке сырых материалов плавки. Многие железные руды подвергают обогащению, а мелкие концентраты (продукты обогащения) окусковывают.

Технология выплавки чугуна и производства стали совершенствовалась и развивалась. В частности, для выплавки чугуна научились изготовлять твердое топливо-кокс из каменных углей. Широко внедрена выплавка чугуна при повышенном давлении газа под колошником. Разработан и широко внедрен метод конвертерного передела чугуна в сталь с применением кислорода. Твердое топливо-кокс получают из измельченных и обогащенных специальных (коксующихся) каменных углей. При коксовании, кроме кокса, образуются газ и большое количество химических продуктов.

Развитие черной металлургии идет по пути дальнейшего совершенствования плавки и разливки металла, механизации и автоматизации производства, внедрения новых прогрессивных способов работы, обеспечивающих улучшение техно-экономических показателей плавки и качества готовой продукции.