Оборудование для сварки и наплавки.

Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов».

 

Хабаровск

 

Одобрено Комиссией специальных дорожно-механических дисциплин Председатель: ________________Лякишова Т.Н. ___________ 2009г.

Составлено в соответствии с государственными требованиями к минимуму и уровню подготовки выпускника по специальности 190605.51   Заместитель директора По учебной работе ________________Даценко Т.А. _________________ 200__г.

 

 

Разработал: Лякишова Т.Н. - преподаватель специальных дорожно-механических дисциплин специальности 190605.51

 

Рецензент:

 

ТЕМА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

В тему проекта целесообразно включить две части. В первой части разрабатывается технологический процесс восстановления детали, во второй части – проектирование технологической оснастки (стенда, приспособления).

 

Тему курсового проекта можно определить:

• Во время технологической практики
• Заданием на курсовое проектирование, которое выдает руководитель курсового проекта с использованием чертежей и документации.

 

Примерная формулировка темы курсового проекта может быть следующая: «Разработка технологического процесса восстановления: (именование и номер детали) или технологического процесса сборки (разборки) (наименование и номер узла)».

Тема курсового проекта считается закрепленной за студентом по выдачи ему задания на курсовое проектирование (прил. 2), утвержденное руководителем.

Выполненный курсовой проект, подписанный руководителем проекта и исполнителем, должен быть представлен на защиту в оговоренные сроки с содержанием, соответствующим заданию на проектирование.

 

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКЕ

Пояснительная записка объемом 25-30 страниц выполняется на листах писчей бумаги форматом А4 (297x210 мм), на одной стороне листа и должна удовлетворять требования ЕСКД ГОСТ 2.105-68 «Общие требования к тек­стовым документам» и ГОСТ 2.106 - 68 «Текстовые документы».

Пояснительная записка пишется от руки чернилами четко и аккуратно или оформляется на ПК, без сокращений. Условные буквенные обозначения механических, химиче­ских, математических и других величин должны быть тождественны во всех разделах записки.

Перед обозначением параметра дается его пояснение (например: «скорость резания»)

Значение символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены непосредственно под формулой. Значение каждого символа дается в той последовательности, в какой они приведены в форму­ле. Первая строка расшифровки должна начинаться словами «где» без двоеточия после него.

При использовании нормативных материалов необходимо делать ссылки на справочную литературу, с указанием страниц, номеров карт и таб­лиц. Достаточно указать страницу и номер таблицы, а в квадратных скобках порядковый номер книги, под которым учащийся поместил ее в списке ис­пользованной литературы в конце записки.

Листы пояснительной записки нумеруются в следующем порядке: стр.1-титульный лист, стр.2 - задание на курсовое проектирование, стр.3 - и да­лее листы записки, в порядке, указанном в содержании; в конце записки по­мещается список использованной литературы и оглавление. Содержание записки разделяется на разделы, подразделы, пункты и подпункты. Разделы должны иметь порядковые номера, обозначенные арабскими цифрами с точкой. Подразделы должны иметь порядковые номера в пределах каждого раздела. Номера подразделов состоят из номера раздела, подраздела и пункта, разделенные точками. Наименование разделов и подразделов долж­ны быть краткими, соответствовать содержанию и записываться в виде заго­ловков прописными буквами. Переносы слов в заголовках не допускаются. Точка в конце заголовков не ставится.

Цифровой материал, как правило, оформляется в виде таблиц.

Каждая таблица должна иметь заголовок. Кроме того, все таблицы должны быть нумерованы арабскими цифрами, в пределах всей поясни­тельной записки. Над левым верхним углом таблицы помещается надпись «Таблица» с указанием порядкового номера таблицы. На все таблицы долж­ны быть ссылки в тексте пояснительной записки. Повторяющийся в графах текст, допуская заменять кавычками. Ставить кавычки вместо повторяющих­ся цифр, математических и химических символов не допускается.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА НА ТЕМУ:

«Разработка технологического процесса восстановления детали».

 

Расчетно-пояснительная записка должна содержать:

Титульный лист.

Индивидуальное задание на курсовое проектирование

1. Введение.
2. Технологическая часть.
3. Конструкторская часть
4. Экономическая часть
5. Список используемой литературы
6. Оглавление.

Графическая часть должна содержать:

1. Ремонтный чертеж детали (формат А3)

2. Маршрутная карта (МК)

3. Карта эскизов (КЭ) (шесть карт эскизов, выполненных на форматах А4)

4. Сборочный чертеж приспособления (формат А2)

5. Рабочие чертежи деталей приспособления (форматы А3, А4)

Графическая часть проекта выполняется на двух листах формата А1.

На первом листе графического материала отражают решение техноло­гических вопросов:

- на формате A3 в нижнем правом углу - рабочий чертеж детали с указанием восстанавливаемых поверхностей и заполнением дефектовочной ведомости.

- на шести форматах А4 - операционные карты на операции по восстанов­лению детали (прил.3)

На втором листе формата А1 выполняют чертежи разработанной спе­циальной технологической оснастки (приспособления)

- на формате А2 в правой части выполняется общий вид приспособления в двух-трех видах

- на второй половине формата А1 выполняется три-четыре рабочих черте­жа деталей разработанного приспособления. (прил.4).

 

1. ВВЕДЕНИЕ

В этом разделе курсового проекта необходимо дать общие сведения:

о видах ремонта, о необходимости капитального ремонта, о видах капитального ремонта, дать их характеристику.

Объяснить, что такое неисправность, работоспособность, долговечность.

Может ли автомобиль быть неисправен, но работоспособен, привести примеры.

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Общие указания Разработка технологической части проекта включает:

• описание служебного назначения, устройства, области применения и ус­ловий работы восстанавливаемой детали

• расчёт величины партии деталей

• описание дефектов и причин их возникновения

• выбор рационального способа восстановления с обоснованием

• технические условия на контроль и сортировку

• составление схемы технологического маршрута (плана установок и пере­ходов)

• разработка предварительного технологического процесса восстановления

• выбор оборудования (с обоснованием) приспособлений, инструментов (режущих, измерительных)

• расчёт режимов резания и технических норм времени

• разработку маршрутных и операционных карт

• выбор разряда выполняемых работ

Исходными данными для разработки технологического процесса на ре­монт детали являются:

а) Годовая программа выпуска изделий

б) Чертёж ремонтируемой или изготавливаемой детали

в) Перечень устраняемых дефектов детали.

Последовательность разработки технологической части проекта указана

ниже. Рекомендуется придерживаться данной последовательности. При этом каждый раздел технологической части пояснительной записки следует выделять соответствующим заголовком.

 

2.1. СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ВОССТАНАВЛИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ.

Описание следует начинать с общего устройства, назначения и области применения автомобиля, агрегата или узла, в сборку которого входит ремонти­руемая деталь. Затем более подробно следует описать конструкцию меха­низма, где установлена заданная деталь. Изучить и описать её назначение в механизме, условия работы. Дать характеристику конструктивных особенно­стей поверхностей, на которых возникают характерные дефекты. Объяснить, с какими деталями в сопряжении работает восстанавливаемая деталь, какие нагрузки воспринимает, какие передает.

Если «выйдет из строя» данная деталь, выйдет ли из строя весь автомобиль?

 

2.2. ОПИСАНИЕ ДЕФЕКТОВ И ПРИЧИН ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ.

В этом пункте согласно дефектовочной ведомости по порядку записи дефектов объяснить причины возникновения каждого дефекта.

2.2.1. Повреждения, возникшие от действия ударных нагрузок: (трещины,

вмятины (для корпусных деталей), сквозные пробоины).

2.2.2. Дефекты, возникшие от действия сил трения: (износы в виде изменения

первоначальных размеров и форм).

2.2.3. Дефекты, возникшие в результате неправильной сборки (несоблюдение последовательности сборки, несоблюдение посадок в сопряжениях,

перекосы валов, превышение момента затяжки и т.д).

2.2.4. Дефекты, возникшие от химико-тепловых воздействий (коррозионные разрушения, нагар, накипь и т.д.)

2.2.5. Дефекты, возникшие от действия внутренних напряжений (изгибы, скрученность, коробление, трещины).

2.2.6. Дефекты, возникшие по причине неправильной эксплуатации машины (использование смазочного материала не по назначению, неправильное хранение, превышение нагрузки и т.д.)

2.2.7. Прочие.

Например: Срыв или смятие резьбы М8 происходит из-за превышения момента затяжки, попадание абразивных частиц между резьбовыми поверхностями и т.д.

 

 

2.3. РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ.

Партия деталей – это количество изделий одной номенклатуры, одновременно находящихся в производстве: на изготовлении, восстановлении.

Производство, в условиях которого детали изготавливаются или ремонтируются партиями (сериями) называется серийное.

Величину партии определяют по формуле:

q =

где q - количество деталей в партии, шт.

N - годовая производственная программа выпуска деталей одного наименования, шт.

n – число деталей в изделии

t – необходимый запас деталей в днях.

t = 2-3 дня – для крупных деталей (рамы, кузова, кабины, балки мостов, блоки и т.д)

t = 5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t = 10-30 дней – для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах и другой таре.

Фдн = 253 – число рабочих дней в году.

 

2.4. РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ.

Маршрут восстановления необходимо разработать для всех дефектов, описанных в дефектовочной ведомости, исключая выбраковочные признаки.

При разработке маршрута ремонта необходимо стремиться к тому, чтобы количество операций техпроцесса было разработано, как можно меньше, при этом дефектов можно было устранить как можно больше.

Например, в одной наплавочной операции наплавить на все изношенные поверхности и заварить сорванную внутреннюю резьбу. Затем в следующей токарной операции проточить все наплавленные поверхности и рассверлить отверстие под резьбу.

 

За пись операций осуществляется в следующей последовательности:

005 - первая операция

010 - вторая операция

015 - третья операция

020 - четвертая операция

025 - пятая операция

и т.д.

Цифрами 1,2,3,4...и т.д. записывается последовательность переходов, выполняемых на рабочем оборудовании, например:

 

1. Точить с Ø30 в Ø 26_-0.2 L=50, R_z=80

2. Расточить с Ø42 в Ø50^+0.35 L=80, R_z=40

3. Рассверлить c Ø4 в Ø10^+0,5 , на проход, R_z=40

Буквами русского алфавита А, Б, В, Г и т.д. обозначаются вспомогательные действия рабочих, например:

A. Установить, закрепить

Б. Переустановить, закрепить

B. Измерить Ø56^+0,15, L=40, L=80.

 

Пример разработки маршрута восстановления вала коленчатого:

Рис. 1

005 Токарная

А Установить, закрепить.

1. Точить шатунные шейки в Ø 48, L=50

2. Точить конусную поверхность 1:10 в Ø50, в Ø40, по всей длине.

 

010 Наплавочная

А Установить, закрепить.

1 Наплавить две шатунные шейки с Æ 48 до Æ 54 на L=50

2 Наплавить коническую поверхность 1:10 Æ 58: 46

3 Наплавить шпоночный паз L 41

 

 

015 Токарная.

А. Установить, закрепить.

1 Точить две шейки с Æ 54 до Æ 50,5 на L 50

2 Точить коническую поверхность с Æ 58:46 до Æ 54,5: 42,5 на L 58

3 Калибровать резьбу М 42

 

020 Разметочная

1 Разметить шпоночный паз в размер чертежа

 

025 Фрезерная

А Установить, закрепить.

1 Фрезеровать шпоночный паз в размеры чертежа 8 x 8,2 L 41

 

030 Термическая

1 Закалить наплавленные поверхности ТВЧ

 

035 Шлифовальная

А Установить, закрепить. _-0,025

1 Шлифовать шатунные шейки с Æ 50,5 до Æ 50_-0,050 на L=50.

2 Шлифовать коническую поверхность с Æ 54,5:42,5 до Æ 54:Æ 42 на L 58

 

040 Контрольная

1 Проверить вал на радиальное и осевое биение 0,05 А

2 Проверить размеры вала в соответствии с размерами чертежа.

 

 

2.5. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ.

В этом пункте пояснительной записки необходимо выбрать и обосновать все необходимое оборудование, приспособления, инструменты: рабочие и измерительные.

Выбранное оборудование, приспособления, инструменты необходимо зане­сти в пояснительную записку в виде таблицы:

 

Таблица 1. Ведомость оборудования.

№ опер.	Оборудование	Приспособление	Режущий рабочий инструмент	Измерительный ин­струмент
и т.д.

 

 

2.5.1. ВЫБОР СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ. (Приложение1).

При выборе станочного оборудования для механической обработки следует исходить и условий:

Станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали. Мощность станка должна использоваться максимально. Паспортные данные станка должны соответствовать расчётным режимам резания.

Станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки.

 

2.5.2. ВЫБОР ПРИСПОСОБЛЕНИЙ.

 

Применение приспособлений даёт возможность значительно уменьшить вспомогательное время на установку и снятие детали.

Приспособление выбирают в зависимости от размеров детали, в зависимости от точности и чистоты обрабатываемых поверхностей. Приспособления должны быть многоместными, чтобы можно было обрабатывать с одной установки несколько деталей. Например, приспособление для одновременного шлифования 20 шт. поршневых колец.

Приспособления для слесарных работ (запрессовки, выпрессовки и др.) применяются приспособления, обеспечивающие усиленное сжатие. Выбранные приспособления заносятся с краткими характеристиками в пояснительную записку.

По назначению приспособления бывают станочные, контрольные, слесарные и др.

К слесарным приспособлениям относятся: приспособления для снятия подшипников, съёмники специальные и универсальные, ручные битовые прессы, ручные рычажно-реечные прессы, гидравлический пресс, тиски.

Для контроля шероховатости поверхности применяются приборы:

ПТС-1 ПТС-2 по ГОСТ 9847-65.

Для измерения наружных и внутренних резьб применяются приборы ЖПР-В ГОСТ 8004-76, а также микрометры МВМ - для измерения метрических резьб.

Для измерения и контроля зубчатых колес применяются: эвольвектометр универсальный КЭУ-СМ 69 4-ЗМИ, микрометр зубомерный МЗК-1, МЗК-3, зубомер тангенциальный 2301 ЛМЗ.

Отклонения от плоскости измеряются прибором МС25-М, или индикаторами часового типа ИЧ 0,01 по ГОСТ 8028-64.

Для контроля прямолинейности и плоскостности применяются АК-0,25, АФ-2, МГА, Измерение не круглости производят кругломерами ОСТ17353-71, измерение непараллельности производится уровнями при помощи измерительной головки ИМ-0,05, по ГОСТ 7832-64. Для измерения не соосности отверстий применяют приборы Укр ИННСНП типа 14-65, 15-64.

Для измерения линейных размеров применяют щупы по ГОСТ 882-64, штангенциркули ЩЦ ГОСТ 166-80, штангенглубометры ШГ-160 по ГОСТ 162- ьа, микрометры МК по ГОСТ 6507-60 индикаторы часового типа ИЧ по ГОСТ 177-68 со шлицами измеряют шлицевыми калибрами и шаблонами.

 

 

2.5.3. ВЫБОР НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ

 

Для повышения качества поверхности производится упрочняющая обработка.

В зависимости от размеров детали, размеров пода печи, вида термической обработки, потребной температуры и производительности печи.

Выбор установки для закалки деталей токами высокой частоты (ТВЧ) производится в зависимости от размеров деталей, подлежащих поверхностной закалке и от мощности установки. Наиболее часто применяется высокочастотная установка для закалки МГЗ-52.

 

2.5.4. ВЫБОР ЭЛЕКТРОСВАРОЧНОГО АГРЕГАТА И ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОВОЛОКИ.

(Приложение 3)

При выборе способа наплавки необходимо учитывать:

материал детали, и термическую обработку, поверхностную твердость, ус­ловие работы, величину износа и характер посадки, механическую обработ­ку, наплавленного металла, трудоемкость восстановления.

2.5.5. ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА. (Приложение 2).

Выбор режущего инструмента производится в зависимости от качества обрабаты­ваемого металла, режимов обработки, габаритов детали и требуемой чистоты поверхности. Для обработки стальных деталей применяются инструмен­ты из титано-кобальтовых сплавов: Т15К6, Т5К10 и др., для чугунных деталей инстру­менты из вольфрамо-кобальтовых сплавов ВК6, ВК8.

 

2.5.6. ВЫБОР КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА (Приложение 4)

 

2.6. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНЫХ КАРТ И КАРТ ЭСКИЗОВ.

После разработки технологического процесса ремонта детали выбора оборудования и технологической оснастки производится разработка маршрутных карт и карт эскизов.

 

Особенность разработки маршрутных карт

Маршрутная карта (МК) должна содержать описание разработанного технологического процесса ремонта деталей по всем операциям в технологической последовательности, с указанием данных об оборудовании, приспособлениях, инструментах, трудовых нормативах. Маршрутная карта выполняется по ГОСТ 3.1105-74 на формате А4 (Приложение 6)

В маршрутной карте принятое оборудование, приспособление и инструмент обозначаются краткими записями, например «Токарно-винторезный станок 16К20», «центр вращающийся ГОСТ3742-52», «Резец проходной прямой Т15К6 ГОСТ18877-73». Если применяется специальное технологическое приспособление, то указывается его наименование, например «Приспособление для наружной проточки поршня».

Остальные графы маршрутной карты заполняются данными расчетных параметров режимов резания и норм времени после выполнения соответствующих расчетов по операциям, выполненных в пункте 2.7.

 

Особенность разработки карт эскизов

Карты эскизов разрабатываются для операций и переходов в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1103-74 и ГОСТ 3.1105-74.) (Приложение7).

На карте эскизов вычерчивается заготовка в том расположении, в каком она обрабатывается, с указанием необходимых для выполнения технологического процесса размеров, предельных отклонений, шероховатости поверхностей, подвергающихся обработке, технических требований. Обрабатываемые поверхности следует обводить линией толщиной 1,5-2,5 мм по ГОСТ 2303-68.

На каждом эскизе необходимо показать:

Деталь в рабочем положении с принятой схемой базирования.

Поверхность обработки для данной операции линией толщиной 1,5-2,5 мм. Размеры обработки, полученные на данной операции с указанием допусков, требуемой шероховатости обрабатываемых поверхностей, режущий инструмент в процессе рабочего хода, и направление главного движения и движения подачи. Карты эскизов выполняются на форматах А4 по ГОСТ 2301-68. На формате с операционным эскизом в верху указывается номер операции (арабскими цифрами), наименование операции, наименование оборудования и его модель, режущий инструмент, ГОСТ, в низу формата размещается таблица с указанием глубины резания, подачи, скорости, вращения шпинделя. основное, вспомогательное, штучное и подготовительно-заключительное время (на операцию).

 

Таблица 2. Режимы обработки и нормы времени.

№ перехода	i	v, м/с	t, мм	S, мм/об	n, об/мин	То, мин	Тв, мин	Тп-з, мин	Тш, мин

 

На карте эскизов опоры и зажимы деталей должны быть обозначены по ГОСТ 3.1107-73 (Приложение 8)

 

2.7. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ ВРЕМЕНИ ПО ОПЕРАЦИЯМ.

Исходными данными для расчета являются данные ремонтируемой детали, данные о применяемом оборудовании, инструменте. Расчёты резания определяются основными параметрами: t - глубина резания, мм, S-подача, мм/об, скорость резания U, м/мин.

При нормировании основных параметров металлорежущих, сварочно-наплавочных, гальванических и слесарных работ следует пользоваться книгами Гурвич И.С. " Методика технического нормирования в ремонтном производстве". Р., РАДТ, 1979.

 

 

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.

Целью конструкторской части является проектирование для установки и закрепления деталей при восстановлении - стенда, приспособления, обеспечивающего точность установки и надежность закрепления, безопасность работ, позволяет сократить трудоемкость работ.

При конструировании приспособления следует придерживаться следующей последовательности:

- начертить контур обрабатываемой детали в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, направляющих и зажимных);

- начертить вокруг контура обрабатываемой детали установочные (центрирующие) или опорные элементы — подвижные или неподвижные опоры, оправки, призмы, направляющие элементы, кондукторные втулки и т.д.;

- начертить зажимные и вспомогательные элементы приспособления;

- начертить корпус, выполнить все необходимые разрезы и сечения

- проставить габаритные, присоединительные и установочные размеры приспособления.

Обрабатываемая деталь на общем виде приспособления принимается “прозрачной’, т. е. вычерчивается тонкой линией.

Приступая к проектированию, необходимо проанализировать имеющиеся конструкции приспособлений, наметить пути их усовершенствования или замены новыми приспособлениями, принципиально отличающимися от старых. Улучшение существу— ющих и применяющихся при ремонте конструкций приспособлений может идти путем замены ручных зажимов быстродействующим механическими, пневматическими, гидравлическими и использования при изготовлении недефицитных недорогих материалов деталей.

При проектировании принципиально новой схемы приспособления необходимо учитывать использование пневмо и гидроприводов, цилиндров, зажимов, кондукторных втулок, и т.д., возможность быстрой переналадки приспособления для обработки других подобных деталей, обеспечение наименьших затрат времени на установку и закрепление обрабатываемой детали при достижении требуемой точности обработки

 

3.1. СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

В этом пункте конструкторской части следует объяснить, для чего предназначено разработанное Вами приспособление, где оно используется при выполнении технологического процесса восстановления, изготовления или сборки, и где его еще можно использовать, кроме этого случая.

Указать степень специализации приспособления (универсальное, специализированное или специальное).

 

3.2. УСТРОЙСТВО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИНЦИП ЕГО РАБОТЫ.

В этом пункте пояснительной записки необходимо вычертить эскиз разработанного Вами приспособления, так чтобы было видно полностью его устройство (по необходимости эскиз выполнить в разрезе), расставить позиции всех деталей, стандартных изделий приспособления, вынести позиции и дать им названия.

Ниже следует описать устройство приспособления и принцип его работы, при этом указать: на какие поверхности приспособление устанавливается и крепится на рабочем месте (к столу станка, стенду, верстаку и т.д.), на какие поверхности устанавливается заготовка при обработке (установочные пальцы оси, центра, призмы) или корпус собираемого изделия и объяснить устройство механизмов зажима: винтового, кулачкового, пружинного, пневматического, эксцентрикового и т.д.

 

3.3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

При выборе материала деталей приспособления, следует руководствоваться тем, что:

а) Корпусные детали приспособления следует изготовлять из серого чугуна, либо металлическими, кованными, штампованными, или сварными из стали обыкновенного качества.

б) Установочные детали приспособления, предназначенные для обеспечения обрабатываемой заготовке правильного расположения в приспособлении, такие, как штыри, опорные пластины, опоры, призмы, установочные пальцы должны иметь рабочие поверхности с высокой износостойкостью. Для их изготовления применяют стали марок 15, 20, 20Х, 20Г с последующей цементацией, закалкой и отпуском среднеуглеродистые стали марок 40, 40Х, 45 и т.д. с последующей поверхностной закалкой токами высокой частоты и низким отпуском. Твердость рабочих поверхностей этих деталей должна быть не ниже НRС 58-62.

в) Направляющие детали, кондукторные втулки рекомендуется изготовлять из стали марок У10А, У12А после чего подвергают закалке и отпуску до твердости НRС 56-62. Наружные диаметры кондукторных втулок выполняются по 6-му квалитету, посадка в корпусе приспособления Н7/р6.

г) Зажимные детали приспособления изготавливают из стали СТ-5 (резьбовые, клиновые, рычажные зажимы) иногда при зажиме сложной формы используют инструментальные стали марок У7, У8 с последующей закалкой.

Остальные детали приспособления изготавливаются обычно из стали Ст3.

В конструкторской части пояснительной записки учащийся должен правильно обосновать выбор материала для деталей приспособления.

 

 

3.4. ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (самостоятельно).

 

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Целью экономической части является расчет экономической эффективности восстановления детали.

 

4.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Sв(с)=∑ОЗП+ДЗП+Н+М+Нс, руб

Где: ∑ ОЗП – сумма основной заработной платы, руб

ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Н – накладные расходы, руб.

М – затраты на материал (на покупку новых деталей), руб. (подшипники, манжеты, крепежные детали).

Нс – начисления на соцстрах, руб.

∑ОЗП= ОЗП₀₀₅+ ОЗП₀₁₀+…….+ ОЗП_0N0

 

ОЗП=С_Ч*Т_Ш/60;

Где: С_Ч – часовая тарифная ставка, принимается в зависимости от разряда выполняемых работ.

Разряд
СЧ, руб/ч

 

ДЗП = 10%*∑ОЗП

Н = 5,3 % (∑ОЗП+ДЗП)

Нс = 120%(∑ОЗП+ДЗП)

 

4.2. РАСЧЕТ КОЭФФИЦИЕНТА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА.

K_э = К_д*С_н/ Sв > 1

где: К_д= 75-80%- коэффициент долговечности

С_н – цена нового изделия.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

 

Приложение 1.

1. КРАТКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

 

1.1. Токарно – винторезный станок модели 1616.

 

Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 320 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 175 мм

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 28 мм

Расстояние между центрами – 750 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 44, 66, 91, 120, 173, 218, 350, 507, 723, 958, 1380, 1980 об/мин.

Продольные подачи суппорта в мм на один оборот шпинделя: 0,05, 0,07, 0,09, 0,10, 0,12, 0,16, 0,2, 0,25, 0,30, 0,40, 0,50, 0,60, 0,70, 1,0 1,2, 1,5, 2,0, 2,4 мм/об.

Поперечные подачи суппорта на один оборот шпинделя: 0,04, 0,07, 0,09, 0,11, 0,14, 0,17, 0,21, 0,25, 0,29, 0,40, 0,50, 0,70, 1,2, 1,5, 1,9, 2,2, 2,46 мм/об.

Мощность электродвигателя главного привода – 4,5 кВт.

 

 

1.2. Токарно – винторезный станок модели 1К62 (16К20).

 

Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной - 400 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 220 мм

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе - 36 мм

Расстояние между центрами – 710, 1000, 1400 мм.

Число оборотов шпинделя в минуту: 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 об/мин.

Продольные подачи суппорта, в мм на один оборот шпинделя: 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195, 0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 0,43, 0,47, 0,52, 0,57, 0,61, 0,7, 0,73, 0,87, 0,95, 1,04, 1,14, 1,21, 1,4, 1,56, 1,74, 1,9, 2,08, 2,28, 2,8, 2,42, 3,12, 3,48, 3,8, 4,16 мм/об.

Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.

 

 

1.3. Токарно – винторезный станок модели 1А62.

(этот станок рекомендуется использовать при выполнении наплавочных работ

и металлизационных работ).

Наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной - 400 мм

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом 210 мм

Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.

Наибольшая длина обтачивания – 650, 900, 1400 мм.

Число оборотов шпинделя в минуту: 11,5, 14,5, 19, 24, 30, 37, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 184, 230, 305, 370, 460, 610, 765, 960, 1200 об/мин.

Продольные подачи суппорта, в мм на один оборот шпинделя: 0,082, 0,086, 0,10, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,18, 0,20, 0,23, 0,24, 0,25, 0,28, 0,30, 0,33, 0,35, 0,40, 0,46, 0,48, 0,50, 0,55, 0,60, 0,65, 0,71, 0,80, 0,91, 0,96, 1,0, 1,1, 1,21, 1,26, 1,46, 1,59 мм/об.

Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.

 

1.4. Токарно – винторезный станок модели 1Д62М.

Высота центров над станиной – 200 мм.

Расстояние между центрами – 750, 1000, 1500 мм.

Максимальный диаметр точения над суппортом - 210 мм

Наибольший диаметр точения над станиной - 430 мм

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка – 37 мм

Наибольшая длина точения – 650, 950, 1400 мм.

Число оборотов шпинделя в минуту: 11,51; 14,5; 19; 24; 30; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 184; 237; 304; 382; 477; 600 об/мин.

Продольные подачи суппорта на один оборот шпинделя: 0,11, 0,12, 0,14, 0,15, 0,17, 0,19, 0,25, 0,28, 0,31, 0,35, 0,38, 0,45, 0,49, 0,55, 0,61, 0,7, 0,76, 0,86, 0,98, 1,10, 1,23, 1,39, 1,52, 1,71, 1,95, 2,20 мм/об.

Мощность электродвигателя – 4,3 кВт.

 

 

1.5.Вертикально – сверлильный станок 2118.

Наибольший ход шпинделя – 150 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 300, 450, 735, 1200, 1980, 3100 об/мин.

Величина подачи на один оборот шпинделя: 0,2 мм/об

Конус шпинделя Морзе №2

Размер рабочего стола: 340х350 мм

Высота подъема рабочего стола: 445 мм

Мощность электродвигателя 1 кВт

 

 

1. 6. Вертикально – сверлильный станок модели 2135

 

Наибольший диаметр сверления – 35 мм

Наибольшая глубина сверления – 340 мм

Вылет шпинделя от колонки – 290 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 53, 84, 131, 200, 320, 500 об/мин

Подача шпинделя: 0,1, 0,146, 0,195, 0,275, 0,4, 0,576, 0,788, 1,11 мм/об.

Мощность электродвигателя 5,8 кВт.

 

 

1.7. Радиально – сверлильный станок модели 2А53

Наибольший диаметр сверления – 35 мм

Наибольший вылет шпинделя – 1200 мм

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты 1500 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 50, 70, 100, 140, 200, 280, 400, 560,

800, 1120, 1600, 2240 об/мин.

Подача шпинделя: 0,06, 0,1, 0,16, 0,25, 0,31, 0,48, 0,8, 1,22 мм/об

Мощность электродвигателя 4,5 кВт.

 

1.8. Горизонтально – фрезерный станок модели 680М

 

Размеры рабочей поверхности стола – 750х225 мм

Расстояние от оси шпинделя до стола – 33 мм

Расстояние от вертикальных направляющих до поддерживающих планок – 470 мм

Расстояние от оси шпинделя до хобота – 125 мм

Наибольшее перемещение стола:

продольное-450 мм

поперечное – 150 мм

вертикальное – 300 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 47, 66, 95, 132, 190, 265, 375, 530 об/мин.

Продольные подачи стола: 19, 24, 30, 38, 48, 80, 85, 95, 105, 132, 170, 21, 265, 335, 42, 1010 мм/мин.

Мощность электродвигателя главного привода – 2,2 кВт.

 

 

1.9. Вертикально – фрезерный станок 6Н13.

 

Рабочая поверхность стола – 1600х400 мм

Наибольшее перемещение стола:

продольное – 900 мм

поперечное – 300 мм

вертикальное – 400 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 30, 37,5 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500 об/мин

Продольные и поперечные подачи: 23,5, 30, 37,5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 600, 750, 950, 1180 мм/об

Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт.

 

 

1.10. Зубофрезерный станок модели 532.

 

Наибольший нарезаемый модуль – 8 мм

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса:

С прямым зубом – 750 мм

Со спиральным зубом – 500 мм

Наибольшая длина фрезерования – 250 мм

Наибольший диаметр фрезы – 120 мм

Диаметр стола – 580 мм

Наибольшее расстояние от оси шпинделя до направляющих суппорта – 218 мм

Наибольший угол поворота суппорта - 360º

Вертикальные подачи фрезы на один оборот стола: 0,25, 0,6, 0,75, 1,0, 1,25, 1,5, 1,75, 2,0, 2,5, 3,0, 4,0, 4,5 мм.

Радиальная подача стола (заготовки) на один оборот заготовки: 0,105, 0,25, 0,315, 0,42, 0,52, 0,63, 0,74, 0,85, 1,05, 1,2, 1,48, 1,68

Мощность электродвигателя главного привода – 3,2 кВт.

 

 

1.11. Станок для шлифовки шеек коленчатых валов модели 3420.

 

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия – 400 мм

Наибольшая длина изделия – 1100 мм

Высота центров – 215 мм

Наибольший радиус вращения изделия – 210°

Наименьший и наибольший диаметр шлифовального круга – 480-750 мм

Число оборотов изделия в минуту: 40, 75, 140 об/мин.

Число оборотов круга в минуту: 690, 840 об/мин.

Мощность электродвигателя главного привода – 7 кВт.

 

 

1.12. Станок для шлифования кулачков распределительных валов модели 3433.

 

Тип – стационарный

Высота центров – 95 мм

Расстояние между центрами – 1260 мм

Наибольший радиус изделия – 90 мм

Размеры шлифовального круга –

наименьший и наибольший диаметр – 500-600 мм

наименьшая и наибольшая ширина – 25-40 мм

диаметр отверстия – 305 мм

Число оборотов изделия: 16, 32 об/мин.

Число оборотов шлифовального круга – 1033 об/мин.

Мощность электродвигателя главного привода – 4,3 кВт.

 

 

1.13. Круглошлифовальный станок модели 3Б16.

 

Наибольший диаметр шлифования – 250 мм.

Наибольший ход стола – 800 мм

Число оборотов шлифовального круга: 850-970 об/мин.

Число оборотов шпинделя (детали) – 75, 100, 150, 200, 300 об/мин.

Поперечные подачи шлифовального круга:

наименьшая – 0,005 мм

наибольшая – 0,05 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 13 кВт.

 

 

1.14. Внутришлифовальный станок модели 324А.

 

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия – 50мм

Наименьший диаметр шлифуемого отверстия – 7 мм

Наибольшая длина шлифования – 75 мм

Продольные подачи стола: 0-10 м/мин.

Поперечные подачи стола – 0,001 – 0,005 мм

Частота вращения шпинделя патронной бабки: 500, 700, 920 об/мин

Наибольший диаметр шлифовального круга - 45 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 4,3 кВт.

Мощность электродвигателя привода передней бабки – 0,55 кВт.

 

 

1.15. Плоскошлифовальный станок модели 3180.

Шлифование осуществляется переферией круга на станке с прмоугольным столом.

Наибольшие размеры шлифуемых деталей (длина х ширина х высота), мм -

600х200х200

Размеры рабочей поверхности стола 600х1000 мм

Перемещение стола:

Наименьшее – 100 мм

Наибольшее – 650 мм

Расстояние от оси шпинделя до стола:

Наименьшее – 73 мм

Наибольшее – 350 мм

Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки – 240 мм

Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной бабки – 300 мм

Размеры шлифовального круга –

Наименьший диаметр – 140 мм

Наибольший диаметр – 200 мм

Ширина – 20 мм.

Число оборотов шлифовального круга – 2930 об/мин.

Поперечная подача шлифовальной бабки –

Наименьшая – 0,2 мм

Наибольшая – 2 мм

Вертикальная подача шлифовальной бабки – 0,01 мм

Мощность электродвигателя шлифовальной бабки – 2,5 кВт.

 

 

1.16. Станок для шлифования клапанов модели СШК.

 

Наибольший диаметр патрона – 16,3 мм

Число оборотов клапана в минуту – 120 об/мин.

Размеры шлифовального круга – 100х10х20 мм

Число оборотов шлифовального круга в минуту – 4800 об/мин.

Мощность электродвигателя – 0,4 кВт.

 

 

1.17. Алмазно – расточной станок модели 278Н.

 

Тип – стационарный.

Диаметр растачиваемого отверстия:

Наименьший – 65 мм

Наибольший – 165 мм

Наибольшая длина расточки – 380 мм

Вылет шпинделя – 340 мм

Расстояние от торца шпинделя до стола – 580 мм

Наибольшее перемещение стола:

Продольное – 800 мм

Поперечное – 50 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 80, 112, 160, 224, 315, 430 об/мин.

Подачи: 0,05, 0,08, 0,125, 0,2 мм/об.

Мощность электродвигателя – 1,7 кВт.

 

 

1.18. Хонинговальный станок модели 3А833.

 

Тип – стационарный.

Диаметр хонингуемого отверстия:

Наименьший – 80 мм

Наибольший – 165 мм

Максимальный ход шпинделя – 420 мм

Число оборотов шпинделя в минуту: 125, 185, 259 об/мин.

Скорость двойных ходов (скорость возвратно – поступательного движения) – 7,5 м/мин.

Мощность электродвигателя – 5,8 кВт.

 

 

1.19. Универсально – расточной станок для расточки шатунов, вкладышей и втулок, залитых антифрикционными цветными сплавами модели УРБ-ВП

 

Тип - стационарный

Высота центров над станиной – 153 мм

Наименьший диаметр растачивания – 28 мм

Наибольший диаметр растачивания – 100 мм

Наибольшая длина растачивания – 265 мм

Наибольшая длина растачиваемого шатуна – 406 мм

Наименьшая длина растачиваемого шатуна – 106 мм

Число оборотов шпинделя в минуту – 600, 975 об/мин.

Подача на один оборот шпинделя – 0,04 мм/об

Мощность электродвигателя – 1 кВт

 

1.20. Горизонтально – расточной станок для расточки гнезд под вкладыши в блоке и вкладышей коренных подшипников модели РНР-3.

 

Тип - стационарный

Борштанга - плавающая

Диаметр шпинделя – 50 мм

Число оборотов шпинделя в минуту – 40, 56, 60, 112 об/мин

Подача на один оборот шпинделя – 0,08 мм/об

Наибольшее осевое перемещение шпинделя – 200 мм

Мощность электродвигателя – 1 кВт

 

 

Приложение 2

 

2. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

 

2.1. РЕЗЦЫ.

Таблица 2.1.1. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из бысторорежущей стали по ГОСТ 18870-73.

 

Резцы	h	b	L	n	l

 

2.1.2. Токарные проходные упорные отогнутые с пластинами из твердой стали

по ГОСТ 18879-73.

Таблица 2.1.2.

Резцы	h	b	L	n	l

 

 

2.1.3. Токарные проходные прямые с пластинами из бысторорежущей стали

по ГОСТ 18869-73.

Таблица 2.3.

Резцы	H	B	L	с	l
				-

 

 

2.1.4. Токарные расточные резцы с пластинами из твердого сплава

по ГОСТ 18883-73.

Таблица 2.4.

Резцы	h	b	L	n	l	Р

 

2.2. СВЕРЛА. ЗЕНКЕРЫ. РАЗВЕРТКИ.

Таблица 2.2.1. Основные типы сверл.

Наименование	Стандарт или ТУ	Диаметр сверла, d	Длина сверла, L	Длина рабочей части, l
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком
Исполнение 1	ГОСТ 10902-77	0,3-20	19-205	25-100
Исполнение 2	ГОСТ 8034-76	6-10	120-280	50-100
Сверла спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком
Нормальным	ГОСТ 10903-77	5-80	133-514	52-60
Удлиненным	ГОСТ 2092-77	6-30	225-395	145-275
Длинные	ГОСТ 12121-77	6-30	160-350	80-230

 

 

Таблица 2.2.2. Зенкеры, зенковки, развертки.

 

Наименование	Стандарт или ТУ	Диаметр, D мм	Длина, L мм	Длина рабочей части, l	d
1. Зенкеры цельные
С коническим хвостовиком	ГОСТ 12489-71	10-40	160-350	80-200	-
Насадные	32-80	30-52	10-18	13-32
2. Зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава
С коническим хвостовиком	ГОСТ 3231-71	14-50	180-355	85-210	-
Насадные	32-80	40-65	-	-
3. Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали	ГОСТ 2255-71	50-100	60-76	-	22-40
4. Зенковки цилиндрические для обработки поверхностей под крепежные детали	ОСТ - 2	2,3-63	40-250	6-20	-
5. Развертки машинные цельные	ГОСТ 1672-80	2-50	49-380	11-210

 

 

2.3. ФРЕЗЫ.

Таблица 2.3.1. Концевые фрезы с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава (по ТУ 2-035-591-77).

Диаметр, D мм	Длина рабочей части, l	Длина, L мм
3,0; 3,5
4,0; 4,5
5,0; 5,5
6,0; 6,5; 7,0; 7,5
8,0; 8,5; 9,0; 9,5
10,0; 10,5; 11,0; 11,5
12,0

 

 

Таблица 2.3.2. Дисковые пазовые фрезы (по ГОСТ 3964-69)

 

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z
	3-6
	5-8
	8-12
	10-16
	8, 12, 16, 20, 25

 

Таблица 2.3.3. Дисковые двухсторонние фрезы со вставными ножами из твердого сплава (по ГОСТ 6469-69)

 

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

 

Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1092-80)

 

	Диаметр, D мм	Ширина, В мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

 

Таблица 2.3.4. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами из твердого сплава

(по ГОСТ 9374-80)

 

	Диаметр, D мм	Длина, L мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z

 

Таблица 2.3.5. Дисковые модульные фрезы (по ГОСТ 10996-64)

	Модуль	Диаметр, D мм	Диаметр под оправку, d мм	Число зубьев, Z	Ширина, В мм
1,125
1,5
2,
2,5
3,75
				24,5

 

Таблица 2.3.6. Цельные червячные фрезы (по ГОСТ 9324-80)

	Модуль mо	L, мм	dao мм	d мм	d 1, мм
1; 125; 1,25
1,375; 1,5; 1,75
2; 2,25
2,5; 2,75
3; 3,25; 3,5; 3,75
4; 4,25; 4,5
5; 5,5
6; 6,5; 7
8; 9; 10

 

2.4. РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ.

Таблица 2.4.1. Круглые плашки для нарезания метрических резьб по ГОСТ 9740-71.

	Диаметр резьбы, мм	Шаг резьбы	D, мм	L, мм
	0,75; 0,5
	0,5; 0,8
	0,5; 0,75; 1;
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0.
	1; 1,5; 2,0; 2,5
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0

 

Таблица 2.4.1. Метчики для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 3266-81.

 

	Диаметр резьбы, мм	Шаг резьбы	L, мм	l, мм
	0,75; 0,5
	0,5; 0,8
	0,5; 0,75; 1;
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 1,25
	0,75; 0,5; 1; 1,5; 2,0.
	1; 1,5; 2,0; 2,5
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	0,75; 1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0
	1; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0

 

 

2.5. АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ.

Таблица 2.5.1. Шлифовальные круги.

 

Таблица 2.5.2. Типы шлифовальных кругов по ГОСТ 17125-79.

 

Таблица 2.5.3. Основные размеры и характеристики шлифовальных кругов (мм).

 

Диаметр D	Высота Н	Отверстие d	Шлифовальный материал	Зернистость
Круги на керамической связке
3-25	1-40	1-68	2А, 4А, 9А	10-40
32-50	2,5-100	6-51
175-350	3,2-200	32-203	1А, 4А, 6А
400-1060	6-250	127-305
Круги на бакелитовой связке
125-350	6-50	32-127	1А, 5С, 6С.	50-60
400-900	40-20	127-305	50-6
100-300	6-13	20-127	1А	50-16
Круги на вулканитовой связке
20-200	5-100	6-76	1А	40-8
250-600	5-250	127-305	1А
300; 350	100-250		1А
80-500	0,6-4	20, 32	1А	50-8

 

Приложение 3.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ.

 

РУЧНУЮ ЭЛЕКТРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ

применяют для неответственных деталей крупных размеров, по своей кон­фигурации неудобных для автоматической наплавки.

НАПЛАВКУ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА

применяют для крупногабаритных деталей с износом более 2 мм и невысо­кой поверхностной твердостью (НВ 350-400), а так же для шлицевых и резьбовых поверхностей. Сюда относятся детали из стали 10,20,30, высокоуглеродистые 45, 50Г, низколегированные 30Х, 40Х.

НАПЛАВКУ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

применяют для ответственных деталей с малыми диаметральными размерами из сталей 20,25, низколегированных 18ХГГ, 18ХНВА, 12ХН4А, P0XHM, 20Х, имеющих после термообработки высокую поверхностную твер­дость (НРС40-60). Сюда относится детали из сталей 40, 50Г, 45, 40Х работающие в условиях высоких статических нагрузок.

ВИБРОДУГОВУЮ НАПЛАВКУ

применяют для деталей диаметром 13мм и выше, из материалов сталь 20, 25, 18ХГГ, 18ХНЧА, 20ХНМ, 20Х. А так же сталь 40, 50Г, 45.40Х. Виброду­говая наплавка не применяется для восстановления деталей, работающих под динамической или знакопеременной нагрузкой.