Складання редуктора та підготовка його до експлуатації

16.1. Складання редуктора.

Коротко описати підготовку деталей та вузлів редуктора до складання та послідовність складання.

При цьому враховувати слідуюче.

Деталі, виготовлені власними силами, повинні бути очищені від залишків стружки, охолоджуючої рідини і т. ін.

Деталі і вузли, що придбані (особливо підшипники), повинні бути очищені від консервуючих матеріалів.

Посадочні місця на валах (під колесо, під підшипники…) перед складанням - змазати маслом, що заливатиметься в редуктор.

При необхідності – нагріти підшипники перед встановленням їх на вали в масляній ванні до температури 80…90⁰С.

16.2. Регулювання підшипників та зачеплення.

Кулькові радіальні підшипники – не регулюються.

Регулюється зазор в роликових конічних підшипниках гайками круглими шліцевими з стопорними шайбами (див. рис. 35), різьбовими пробками 1 через тарілку 2 (див. рис. 37в).

Рис. 37. Способи регулювання п’ятна контакту (а) та підшипників (а, б, в, г)

При необхідності регулювати і п’ятно контакту в зачепленні у випадку використання закладних кришок різьбові пробки з тарілками застосовують не тільки для глухої, але і для наскрізної кришки підшипника (див. рис. 37г).

У випадку застосування кришок підшипників, що прикручуються, регулювання виконують набором тонких стальних пластин, що встановлюються під кришки (див. рис. 37а).

При цьому спочатку зміною товщини δ₁ та δ₂ пакетів прокладок регулюють зазор в підшипниках, а потім, для регулювання п‛ятна контакту в зачепленні, переставляють прокладки з одного пакета в інший, не змінюючи сумарної кількості прокладок.

Можливе регулювання компенсаторним кільцем (див. рис. 37б), але це трудомісткий спосіб, бо вимагає індивідуальної підгонки кільця по ширині.

В конічному редукторі, як правило, доводиться виконувати регулювальні операції по суміщенню вершин ділильних конусів коліс (див. рис. 38).

Рис. 38. Регулювання конічного зачеплення (суміщення вершин та твірних ділильних конусів)

16.3. Обкатка редуктора

Обкатка проводиться для редукторів з твердістю робочих поверхонь зубів менше НВ350. Обкатку проводять на спеціальних стендах, поступово збільшуючи частоту обертання і навантаження, доводячи їх до номінальних. В процесі обкатки не повинні різко змінюватись тональність шумів та температура редуктора. Обкатка закінчується при досягненні п’ятном контакту форми і розмірів, передбачених ГОСТ 1643-81.

Рис. 39. П’ятно контакту.

На рис. 39 показане п’ятно контакту в циліндричному зубчатому зачепленні,

де h_p і в – розміри робочої поверхні зуба;

 

h _т і а -розміри п‛ятна контакту;

с-розрив п‛ятна контакту.

Висновки

Коротко описати одержані результати (охарактеризувати спроектований редуктор), звернувши особливу увагу на обґрунтування прийнятих конструктивних чи технологічних рішень.

Використана література

Привести список літератури, використаної при виконанні курсового проекту (див. зразок – п.20).

Графічна частина проекту

19.1. Складальне креслення.

Виконати складальне креслення редуктора в двох чи трьох проекціях з необхідними додатковими зображеннями, рекомендований формат А1 (див. зразки КП).

При цьому враховувати слідуюче.

На кресленні повинні бути виявлені особливості форми всіх деталей.

На складальному кресленні повинні бути приведені технічні вимоги та технічна характеристика редуктора.

На складальному кресленні проставляються розміри:

– габаритні;

– приєднувальні;

– основні розміри, що характеризують виріб.

На складальному кресленні повинні бути проставлені посадки (див. рис. 58).

 

Таблиця 58

Рекомендовані посадки в основних спряженнях редуктора

Спряження	Посадка
Колесо (шестерня) – вал: а) при шпонковому з’єднанні б) при посадці з натягом	H7/ s6 за даними розрахунку посадки
Масловідбійне кільце – вал	H7/ k6
Підшипник на вал: – кульковий – роликовий	Js6; k6 k6; m6
Підшипник в корпус:	H7
Вал під манжету	h8
Вихідний кінець вала – шків	H7/k6; H8/h7
Вихідний кінець вала – муфта	H8/h7; H9/h8
Кришка підшипника – отвір	Н7/h8
Масловказівник жезловий – отвір	H11/h11

 

Для центрування кришки редуктора відносно корпуса – застосувати шрифти (див. табл. 59,60).

 

Таблиця 59

Штифти конічні, мм.

d
l	16...25	20...40	25...50	30...60

Примітки: Розмір l в заданих місцях брати з ряду чисел: 16; 20; 25; 30; 36; 40; 50; 55; 60.

Приклад умовного позначення конічного штифта d = 10 мм, l = 50 мм: Штифт 10×50 ГОСТ 3129-70.

Таблиця 60

Штифти конічні з внутрішньою різзю, мм (СТ СЭВ 283-76)

d
d1	М5	М6	М8	М10
l1
l	25...50	30...60	35...70	40...80

Примітки: Розмір l в заданих межах брати з ряду чисел, приведених в табл.59

Приклад умовного позначення конічного штифта з внутрішньою різзю та розмірами штифта d = 10 мм, l = 60 мм: Штифт 10×60 СТ СЭВ 283-76

 

Для скріплення корпуса з кришкою редуктора застосовувати в першу чергу болтові з‛єднання і тільки при достатньому обґрунтуванні – шпилькові чи гвинтові.

 

Таблиця 61

Розміри болтів нормальної точності з шестигранною головкою

по ГОСТ 7798-70,мм

Діаметр d
Довжина	6-60	6-80	8-90	8-100	32-150	35-150

Примітка: ряд довжин l, мм: 6, 8, 10, 12, 14, 16, (18), 20, (22), 25, (28), 30, (32), 35, (38), 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, (75), 80, (85), 90, (95), 100, (105), 110, (115), 130, 140, 150.

Довжини в дужках застосовувати не рекомендується.

Приклад умовного позначення болта з шестигранною головкою виконання 1, нормальної точності, з діаметром різі l= 12 мм, великим кроком різі і полем допуска 8q, довжиною l =60мм, класу міцності 5.8, без покриття:

Болт М12 х60.58 ГОСТ 7798-70

Приклад умовного позначення гайки: гайка шестигранна виконання 1, нормальної точності виготовлення, з діаметром різі d =12 мм, великим кроком різі і полем допуска 7Н, класу міцності 5, без покриття:

Гайка М12.5 ГОСТ 5915-70

Приклад умовного позначення шайби пружинної під болт діаметром 12 мм, виготовленої із сталі 65Г, без покриття:

Шайба 12.65Г ГОСТ 6402-70

 

При проектуванні редуктора – передбачити болт для відривання кришки редуктора від корпуса (при розбиранні) та вуха під вантажопідйомні пристрої – для редуктора в зборі (на кришці редуктора, як правило) та для корпуса редуктора зокрема.

Також, запроектувати масловказівник (див. мал. 40), віддушину (мал. 41.), маслозливний отвір (мал. 42) з пробкою (див. табл. 62).

Рис. 40 Масловказівники.

Рис. 41 Віддушини.

 

а

Вид А

 

А

 

Б

Рис.42 Маслозливні отвори.

Таблиця 62

Основні розміри, мм, пробок для маслозливних отворів

Виконання 1

d	L	l	b	D	S
М12×1,25 М16×1,5 М20×1,5 М24×1,5

 

Продовження табл. 62

Виконання 2

d	H	b	S
1/2˝ (20,9) 3/4˝ (26,4) 1˝ (33,2)		4,5

 

Номери позицій на складальному кресленні виконуються шрифтом, на один номер більшим від шрифту, використаного для простановки розмірів.

19.2. Специфікація до складального креслення. При складанні специфікації враховувати слідуюче.

Спочатку вказуються складальні одиниці, потім - деталі, потім - стандартні вироби. Потім - матеріали (якщо вони є).

Номери позицій повинні йти обов’язково підряд по наростаючій.

Вироби групуються по однотипних групах (болти, кришки і т.д.) а всередині групи по зростаючому характерному параметру.

Для стандартних виробів вказується їх повне умовне позначення (див. приклади в п. 19.1).

На рис. 43…45 показані основні написи, які слід застосовувати.

 

Рис.43 Основний напис першого аркуша пояснювальної записки та специфікації

Рис. 44 Основний напис для всіх послідуючих аркушів пояснювальної записки

та специфікації.

 

 

Рис.45 Основний напис для креслень

19.3 Робочі креслення деталей.

Рекомендований формат А3

На робочому кресленні повинні бути:

– необхідні зображення;

– розміри (габарити та всі необхідні для виготовлення деталі з урахуванням технології виготовлення);

– параметри шорсткості поверхонь;

– параметри точності взаємного розміщення поверхонь та відхилення їх форми;

– допуски;

– технічні вимоги;

– матеріал деталі.

 

Крім того на робочому кресленні колеса приводять таблицю параметрів зубів (див. рис. 46)

 

 

Рис. 46 Форма таблиці основних параметрів вінців зубчатих (черв’ячних) коліс

Креслення черв’ячного колеса (по суті - складальної одиниці), як виключення, оформляють як робоче креслення, але в основному написі не вказують матеріал.

 

Рис. 47. Позначення шорсткості поверхонь, шорсткість яких не вказана на зображеннях деталі.

На рис. 47а приведене позначення шорсткості поверхонь, не вказаної на зображенні деталі, а на мал. 47б – шорсткість поверхонь, які по даному кресленню не обробляються.

Рис.48 Допуски форми і взаємного розміщення поверхонь.

Дані про допуски форми і розміщення поверхонь вказують на кресленнях в прямокутних рамках, розділених на дві або три частини (рис.48а). В першій частині розміщують знак відхилення, в другій – значення допуску в мм, в третій – позначення бази чи поверхні, до якої відноситься відхилення розміщення.

Рамку з’єднують лінією, що закінчується стрілочкою, з контуром виробу, якщо допуск відноситься до поверхні чи профілю (мал. 48б), а коли він відноситься до осі чи площини симетрії, з’єднувальна лінія повинна бути продовженням розмірної (рис.48в).

На мал. 48 г базою відліку (чорний трикутник) є площина деталі, а на мал. 48 д – вісь або площина симетрії. Якщо з‛єднати рамку з базою складно, то цю базу позначають рамкою з буквою, яку вписують в третю частину рамки з допуском (рис. 48 е).

Деякі позначення відхилень:

Ö- від перпендикулярності

Õ - від паралельності

Ð- від прямолінійності

Ø - від співвісності

Ù - від симетричності

Ó - від циліндричності

Ü - радіальне і торцеве биття.

 

Рекомедована література

1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Детали машин. Курсовое проектирование. М., 1990.

2. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизации и технические измерения. М., 1987.

3. Хаскин А.М. Черчение. К., 1985.

4. Чернавский С.А., и др. Курсовое проектирование деталей машин. М., 1988.

5. Чернилевский Д.В. Детали машин и механизмов. Курсове проектирование. К., 1987.

6. Приклади курсових проектів (з циліндричним, конічним та черв’ячним редукторами) Хорол, 2013