1. Ознайомитися з різновидами ланцюгів та їх призначенням.
2. Вивчити конструкції виданих викладачем зразків ланцюгів і провести вимірювання основних їх розмірів. Виконати ескіз ланок ланцюгів (аналогічно рис.2.1 та 2.2).
3. Визначити допустимі навантаження на ланцюг для варіантів (табл.2.2):
, (2.1)
де 
– руйнуюче навантаження на ланцюг, Н (табл. 2.4);
– коефіцієнт запасу міцності ланцюга, який приймають: для пластинчастих ланцюгів рівним nл = 5 при ручному приводі і nл = 8 при машинному приводі.; для зварених ланцюгів – за таблицею 2.3.
Таблиця 2.2 – Завдання до варіанта
| Характерис-тики ланцюга | Варіант | ||||||
| Призначення | Тяговий | Для стропів | Підйомний | ||||
| Привід | Ручний | Машинний | Ручний | Машинний | Ручний | Машинний | |
| Тип ланцюга | Зварений, виконання для варіантів | Пластинчастий | |||||
| – | – | ||||||
Таблиця 2.3 – Значення коефіцієнта запасу міцності зварених ланцюгів, nл
| Ручний привід | Машинний привід | Для стропів | |||
| Тип 2 | Тип 1 | Тип 2 | Тип 1 | Ручний привід | Машинний привід |
Таблиця 2.4 – Параметри ланцюгів
| Зварений ланцюг | Пластинчастий ланцюг | ||||
| Діаметр | Крок ланцюга | Руйнуюче | Діаметр | Руйнуюче | |
| прутка | t, мм | навантаження | валика | навантаження | |
| (калібр) d, мм | Тип А | Тип В |  , кН
| dВ, мм | , кН
|
| 18.5 | 1.2 | ||||
| 18.5 | 3.5 | 1.6 | |||
| — | 2.5 | ||||
| — | 12.5 | ||||
| 9.5 | — | ||||
| — | |||||
Продовження таблиці 2.4
4. Записати умовне позначення виданого зразка.
Приклади умовного позначення зварених ланцюгів:
Ланцюг типу А, виконання 1, калібру 10 мм, із кроком ланцюга t=28 мм: Ланцюг А1-10´28 ГОСТ 2319-81. Ланцюг типу В, виконання 2, калібру 10 мм, із кроком ланцюга t=35 мм: Ланцюг В2-10´35 ГОСТ 2319-81.
5. Визначити основні розміри зірочки для виданого зразка ланцюга.
Зірочки для каліброваних зварних ланцюгів виготовляють із сталі або чавуну. Гнізда й колові отвори (пази) в зірочці виконані відповідно до форми та розмірів ланок у двох взаємно перпендикулярних площинах. Тому зірочка являє собою багатогранник, довжина грані якого дорівнює довжині ланки ланцюга. Вона захоплює набігаючий ланцюг, ланки котрого лягають у заглиблення, і створює натяг ланцюга (рис. 2.3).
Рисунок 2.3 – Зірочка для зварного ланцюга
Для одержання компактного привода найменше число гнізд на зірочці Zmin=5.
Орієнтовно діаметр зірочки визначається так:
D0 = (20...30)×d. (2.2)
Зірочки пластинчастих ланцюгів (рис. 2.4) виготовляють із сталей Ст4, Ст5, Ст20 куванням або прокатуванням та зі сталі 25Л відливанням. Вони являють собою зубчасті колеса, зуби яких захоплюють ланцюг і створюють обертальний момент.
Початковий діаметр зірочки: 
. (2.3)
Діаметри вершин та впадин зірочки визначаються за формулами:
D2 = D0 +1.2 × d; (2.4)
D1= D0 - 1.2 × d. (2.5)
Рисунок 2.4 – Зірочка для пластинчастого ланцюга
7. Результати вимірювань і обчислень оформити у вигляді звіту про лабораторну роботу.
Лабораторна робота № 3
Колодкові ГАЛЬМА
Мета роботи: вивчити конструкцію колодкових гальм та оволодіти методикою їх регулювання.
Прилади й обладнання: набір вантажів, лінійка, стенд із гальмом ТКТ-200, ТКТГ-200.
Теоретичні відомості
Гальмо ТКТ-200 із пружинним замиканням і короткоходовим електромагнітним штовхачем (рисунок 3.1) складається із шарнірно закріплених на основі 1 важелів 3, 15, до яких також шарнірно кріпляться гальмівні колодки 16, 18 із накладками, виготовленими з фрикційного матеріалу.
Замикаюча пружина 9 стиснена між поверхнею скоби 11, зв’язаної з лівим важелем 3, та шайби, закріпленої на штоці 10 гайками 7, 8. Шток 10 пропущений крізь отвори у важелях 3, 15 і скобі 11. Зусилля стисненої замикаючої пружини передається важелям через скобу 11 та шток 10. Регулюється це зусилля й відповідно пов’язаний із ним гальмівний момент зміною стиснення замикаючої пружини 9 гайками 7, 8.
На лівому важелі 3 закріплений корпус електромагніту 4, якір 5 якого має упор, за допомогою котрого діє на кінець штока 10 при розмиканні гальма. Допоміжна пружина 12 установлена на штоці 10 для відкидання правого важеля 15 при розмиканні гальма. Положення штока 10 установлюється за допомогою гайок 6, 13, 14 таким чином, щоб при розмиканні гальма кожна колодка відходила від барабана на 0,5...0,6 мм. Гвинт 2 служить для рівномірного відходу колодок 16, 18 від гальмівного барабана 17.
Гальмо ТКТГ-200 (рисунок 3.2.) має подібну конструкцію до вищеописаного гальма – важелі 11, 13 разом із колодками 5, закріплені на основі 10.
На одному з важелів 13 шарнірно закріплений робочий важіль 4, до якого також шарнірно прикріплена тяга 6, шток 15 пружини 2 та шток гідроштовхача 3. Крізь отвір у важелі 11 проходить тяга 6, котра фіксується на ньому за допомогою гайок 7, 8. Шток 15 пружини 2 проходить через отвір у планці 14. Регулювання гальмівного моменту здійснюється зміною стиснення пружини 2 гайками 16. Рівномірний відхід гальмівних колодок від гальмівного барабана 12 установлюється за допомогою регулювального гвинта 9. Гальмування здійснюється під дією стисненої пружини 2, яка через шток 15 тягне вниз робочий важіль 4 і тим самим діє на важелі 11, 13, притискуючи колодки 5 до шківа 12. При розмиканні шток гідроштовхача 3 рухається вгору, стискає робочу пружину 2 й за допомогою важеля 4 відводить колодки від барабана 12.
Рисунок 3.1 – Гальмо ТКТ-200
Рисунок 3.2 – Гальмо ТКТГ-200
