В интегрированном виде задачи производственной логистики формулируются следующим образом:
§ Планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
§ Разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;
§ Установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
§ Оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
§ Контроль количества и качества готовой продукции;
§ Участие в разработке и реализации производственных нововведений;
Контроль себестоимости производства готовой продукции
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
§ отказ от избыточных запасов;
§ отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
§ отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
§ обязательное устранение брака;
§ устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:
§ никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
§ изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
§ иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай»
§ Непостоянство рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время, в условиях рынка покупателя производственник не имеет права упустить ни одного заказа.
Сегодня производственная логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности
Запас производственной мощности - это совокупность качественной и количественной гибкости производственных систем.
§ Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.
Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% — временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством
§ Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
§ На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2*).
§ * МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP);
§ МРП-2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)
§ операцию с предыдущей по мере необходимост Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит названи е «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую и.
§ Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
