Автоматизоване виробництво

ПОТОКОВЕ ТА АВТОМАТИЗОВАНЕ ВИРОБНИЦТВО

ПОТОКОВЕ ВИРОБНИЦТВО

Сутність і характерні ознаки потокового методу. З розвитком предметної спеціалізації цехів (дільниць) створюються умови для застосування потокового методу виробництва. Потоковий метод — це прогресивна, найефективніша форма організації виробничого процесу, яка ґрунтується на ритмічній повторювальності та узгодженості в часі основних і допоміжних операцій, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях, котрі розташовані за ходом технологічного процесу, де передавання предметів праці з операції на операцію здійснюється з мінімальними витратами часу спеціальними транспортними засобами.

Потоковий метод виробництва єнайбільш досконалим за своєю чіткістю і завершеністю, за якого предмет праці в процесі обробки переміщується за встановленим найкоротшим маршрутом у заздалегідь фіксованому темпі. При цьому максимально втілюються основні принципи раціональної організації виробничого процесу: спеціалізації, прямоточності, паралельності, безперервності, пропорційності та ритмічності. У результаті досягається висока продуктивність праці й забезпечується належна якість виготовлення продукції за істотної економії затрат праці, матеріальних та енергетичних ресурсів порівняно з непотоковим виробництвом.

У цілому потоковий метод характеризується: глибоким розчленовуванням виробничого процесу на операції; чіткою спеціалізацією робочих місць на виконанні визначених операцій; пропорційністю виконання операцій на всіх робочих місцях; розташуванням устаткування за ходом технологічного процесу; наявністю спеці­ального міжопераційного транспорту для переміщення предметів праці з операції на операцію; високим рівнем безперервності виробничого процесу, що досягається забезпеченням рівності або кратності тривалості операцій такту потоку (такт — період між двома черговими виробами, що сходять з останньої операції потокової лінії; величина, обернена такту, називається ритмом потокової лінії).

При використанні потокового методу організації виробництва підвищення продуктивності праці відбувається за рахунок скорочення перерв у виготовленні продукції, механізації виробничого процесу, спеціалізації робочих місць і т. д.; завдяки скороченню циклу обробки прискорюється оборотність оборотних коштів; сукупність цих та інших чинників веде до істотного зниження собівартості продукції.

Найважливішою умовою потокової організації виробництва є стій­ка концентрація в одній виробничій ланці значних масштабів випус­ку однорідної або конструктивно і технологічно подібної продукції.

У масовому виробництві, що характеризується стійким випуском однорідної продукції, потік є основним методом його організації. Застосовується він також під час велико- і середньосерійного випуску продукції, особливо на дільницях, де випускаються вузли і деталі широкого призначення. В одиничному виробництві використовуються елементи потокового виробництва для виготовлення уніфікованих деталей і вузлів.

Потокове виробництво являє собою економічно доцільну форму організації процесу виготовлення виробів та їх елементів, основними ознакамиякого є:

1) закріплення за певною групою робочих місць одного найменування або обмеженої кількості найменувань виробів, деталей або складальних одиниць, споріднених конструктивно і технологічно, а кожної окремої операції за певним спеціалізованим робочим місцем (або кількома робочими місцями), що забезпечується виконанням принципу спеціалізації;

2) виконання на кожному робочому місці однієї або невеликої кількості технологічно споріднених операцій, що зумовлює вузьку спеціалізацію робочих місць і самих робітників;

3) розташування робочих місць за ходом технологічного процесу, що забезпечує найкоротший шлях (прямоточність) руху деталей під час обробки;

4) переміщення предметів праці з операції на операцію поштучно або невеликими транспортними (передаточними) партіями відповідно до встановлених ритмів роботи потокової лінії, що забезпечує високий ступінь паралельності та безперервності;

5) високий рівень механізації та автоматизації основних і допоміжних операцій завдяки вузькій спеціалізації робочих місць;

6) підтримання ритму виробництва міжопераційним транспор­том поряд з функцією переміщення.

Основною структурною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, яка являє собою сукупність робочих місць, розташованих за ходом технологічного процесу, призначених для виконання закріплених за ними операцій і пов’язаних між собою спеціальними видами міжопераційних транспортних засобів. За потоковою лінією закріплюється виготовлення одного або обмеженої кількості найменувань предметів праці.

Найбільшого поширення в умовах підвищення впливу конкуренції потокові методи набули в легкій і харчовій промисловості, машинобудуванні і металообробці та інших галузях.

Залежно від рівня спеціалізації виробництва, обсягу і характеру продукції, що випускається, використання техніки і технології застосовуються різні види потокових ліній, які можуть бути розподілені за класифікаційними групами:

1. За ступенем спеціалізації (номенклатурою виробів, що виготовляються) потокові лініїрозрізняють наоднопредметні і багатопредметні.

Однопредметною називається потокова лінія, на якій обробляються або збираються предмети одного типорозміру протягом тривалого часу. Такі лінії називають постійно-потоковими. Для переходу на виготовлення предмета іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (зміна технологічного процесу, переставлення, заміна устаткування, їх перепланування тощо). Однопредметні потокові лінії застосовуються в разі стійкого випуску виробів у великих кількостях, що характерно для масового або великосерійного виробництва.

Багатопредметною називається потокова лінія, за якою закріплене виготовлення кількох типорозмірів предметів, подібних за конструкцією і технологією обробки або складання без переналагодження устаткування. Такі постійно-потокові багатопредметні лінії характерні для серійного виробництва, коли обсяг випуску (трудомісткість робіт) предметів одного типорозміру є недостатніми для повного завантаження робочих місць.

2. За методом обробки та чергування виробів багатопредметні лінії підрозділяються на змінно-потокові та групові.

Змінно-потокова лінія орієнтована на обробку декількох конструктивно однотипних (деталей) виробів різного найменування з подібним технологічним маршрутом, де обробка ведеться почергово через певні інтервали часу з переналагодженням робочих місць (устаткування) або без їх переналагодження. Після виготовлення чи складання одних деталей (виробів) здійснюється переналагодження потокової лінії і запускається у виробництво наступна партія. У період виготовлення одного найменування виробів вона працює за принципами однопредметної лінії. Застосовується змінно-потокова лінія в серійному виробництві. Строки запуску у виробництво продукції регулюються стандартними графіками.

Групова лінія спрямована на обробку різних виробів декількох найменувань за груповою технологією й з використанням групового технологічного оснащення одночасно чи почергово, але без переналагодження устаткування (робочих місць). На основі спеціальної класифікації підбирається група деталей, що мають конструктивну і технологічну спільність. Створюється умовна деталь, що має особливості деталей даної групи, і для неї розробляється єдиний груповий технологічний процес, визначається набір інструменту і спеціальних пристроїв, що забезпечують обробку всіх деталей групи.

3. За ступенем безперервності технологічного процесу розріз­няють безперервні та перервні (прямоточні) лінії.

Безперервні потокові лінії є найсучаснішою формою потокового виробництва. Вони можуть бути як одно-, так і багатопредметними. На такій лінії предмети праці з однієї операції на іншу просуваються відповідно до такту (ритму) потоку поштучно або невеликими транспортними партіями і без пролежування за допомогою механізованих або автоматизованих транспортних засобів (конвеєрів); тривалість кожної технологічної операції дорівнює або кратна такту; застосовується паралельний метод руху предметів праці; забезпечується сувора ритмічність і якнайменша тривалість виробничого циклу.

Безперервні потокові лінії широко застосовуються у складаль­них процесах, де переважає ручна праця, оскільки її організаційна гнучкість дає змогу розподілити технологічний процес на операції, досягаючи синхронізації (наприклад, складання годинників, тракторів, приладів, автомобілів).

Перервні (прямоточні) лінії також можуть бути як одно-, так і багатопредметними. Вони створюються, коли відсутня рівність або кратність (синхронізація) тривалості всіх операцій такту й повна безперервність виробничого процесу не досягається. Для підтримання безперервності процесу на найбільш трудомістких операціях утворюються міжопераційні оборотні заділи, для обробки яких залучаються додаткові робочі місця; робота ведеться партіями за стандартним графіком.

Перервно-поточні однопредметні лінії найбільш широко застосовуються в механообробних цехах масового великосерійного виробництва. Прямоточні багатопредметні лінії ефективні при обробці трудомістких деталей на різнотипному устаткуванні в механічних цехах серійного типу виробництва.

4. За способом підтримки ритму розрізняють лінії з регламен­тованимтавільним ритмом.

Лінії з регламентованим ритмом, на яких вироби (деталі) передаються з однієї операції на наступну через точно фіксований час за допомогою конвеєрів або за допомогою світлової чи звукової сигналізації на возиках за відсутності конвеєрів. Такі лінії характерні для безперервно-потокового виробництва.

Лінії з вільним ритмом не мають технічних засобів, які суворо регламентують ритм роботи. Такі лінії застосовуються при будь-яких формах потоку (безперервний або перервний). Підтримання рит­му здійснюється безпосередньо робітниками, які передають деталі на наступну операцію в міру готовності. При цьому можливі відхилення від розрахункового ритму, тому що його величина залежить від середньої продуктивності за певний відрізок часу (годину, зміну).

5. За способом транспортування предметів між операціями розрізняють поточні лінії з засобами безперервної дії (конвеєри), з транспортними засобами дискретної дії (неконвеєрні лінії) та лінії без транспортних засобів.

Конвеєрні поточні лінії засновані назастосовуванні транспортних засобів безперервної дії з механічним приводом — конвеєрів, які не тільки переміщують предмети праці, а також регулюють заданий ритм роботи.

За конструкцією конвеєри розподіляються на: стрічкові, пластинчасті, возикові, підвісні та ін. На вибір виду конвеєра в першу чергу впливають конструктивні параметри виробу, що підлягає обробці або збиранню (габаритні розміри, маса тощо).

Неконвеєрні лінії з транспортними засобами дискретної дії
(в основному перервно-поточні лінії), на яких застосовуються два типи транспортних засобів: безприводні (гравітаційної дії) — роль­ганги, схили, жолоби, сковзала; підйомно-транспортні засоби
циклічної дії — мостові крани, монорейки з тельферами, електрокари, електровізки, автонавантажувачі та ін.

Лінії без транспортних засобів — це стаціонарна потокова лінія, яку доцільно організувати для складання великих важких машин і на якій виріб, що збирається, установлюється нерухомо на складальному стенді, а переміщаються спеціалізовані бригади робітників, за якими закріплені окремі операції. Стаціонарні потокові лінії організуються в літакобудуванні, суднобудуванні, при виробництві важких верстатів.

6. Залежно від функцій, що виконуються транспортними засобами безперервної дії, розрізняють лінії з: транспортним, робочим та розподільчим конвеєрами.

Транспортні конвеєри потокових ліній (стрічкові, пластинчасті, ланцюгові, підвісні й ін.) призначені для транспортування предметів праці і підтримки заданого ритму роботи лінії.

Робочі конвеєри потокових ліній є не тільки транспортними засобами безупинної дії, що виконують функції транспортних конвеєрів, але і являють собою систему робочих місць, на яких здійснюються технологічні операції без зняття предметів праці.

Розподільні конвеєри застосовуються на потокових лініях з виконанням операцій на стаціонарних робочих місцях (верстатах) і з різною кількістю робочих місць — дублерів на окремих операціях, коли для підтримки ритмічності необхідно забезпечити чітке адресування предметів праці по робочих місцях. За кожним робочим місцем закріплюється певна послідовність їх номерів для обробки предметів праці. При цьому візки, каретки, на яких розташовуються предмети праці, також нумеруються.

В механоскладальних цехах сучасних машинобудівних підприємств застосовуються штовхаючі автоматичні конвеєри з програмним управлінням для адресування виробів на робочі місця.

7. За місцем виконання операцій розрізняють потокові лінії з робочими конвеєрами та зі зняттям предметів.

Потокові лінії з робочими конвеєрами, де крім транспортування і підтримки такту (ритму) на його несучій частині виконуються безпосередньо операції (наприклад, складальні конвеєри).

Конвеєрні потокові лінії зі зняттям предметів характерні для обробки деталей на різноманітному устаткуванні.

8. За характером переміщення розрізняють конвеєрні лінії з безперервним та пульсуючим рухом.

Лінії з безперервним рухом, коли несуча його частина рухається з установленою швидкістю.

Лінії з пульсуючим рухом, коли при обробці (складанні) предметів несуча частина конвеєра перебуває в нерухомому стані і приводиться в рух періодично за тактом лінії (наприклад, при складанні особливо точних приладів та машин).

Загалом конвеєри, що діють у комплексі та одночасно з іншими робочими машинами, дають змогу регламентувати рух виробів на лінії за встановленим тактом (ритмом). Вони забезпечують пропорційне виконання операцій, знижують тривалість виробничого циклу, підвищують продуктивність праці.

9. За рівнем механізації процесів розрізняють автоматичні і напівавтоматичні потокові лінії.

Автоматичні потокові лінії характеризуються об’єднанням у єдиний комплекс технологічного і допоміжного устаткування та транспортних засобів, а також автоматичним централізованим управлінням процесами обробки і переміщення предметів праці. На цих лініях усі технологічні, допоміжні та транспортні процеси цілком синхронізовані і діють у єдиному такті (ритмі).

Напівавтоматичні потокові лінії агреговані зі спеціальних верстатів-напівавтоматів (з послідовним, послідовно-паралельним і паралельним агрегуванням).

10. За рівнем охоплення виробництва виділяють: дільничні, цехові, міжцехові, наскрізні потокові лінії.

Вибір та компонування потокових ліній. Вибір та формування потокових ліній пов’язані з розробленням організаційно-технічних заходів, розрахунків параметрів та показників їх роботи. При про-
ектуванні потокового виробництва високі вимоги ставляться до вибору та розміщення устаткування, якості і точності оснащення, якості матеріалів, відпрацювання конструкції і прогресивності технологічних процесів, обслуговування основного виробництва, планування, обліку та оперативного управління.

Конструкція виробів має бути відпрацьована, стабільна, із широким застосуванням стандартних і уніфікованих деталей та вузлів. Велике значення має технологічність конструкції, що забезпечує мінімальну трудомісткість та собівартість її виготовлення, мінімальну матеріаломісткість. Конструкція виробу розробляється на принципі взаємозамінності деталей і вузлів; її висока якість сприятиме її усталеності.

Технологія, що розробляється, має забезпечувати застосування високопродуктивного спеціального устаткування і прогресивних методів обробки, взаємозамінність деталей і вузлів, спеціалізацію робочих місць і синхронізацію операцій.

Організація потокового виробництва безпосередньо пов’язана з вибором виду лінії, яка залежить від типу виробництва та технологічного процесу виготовлення продукції. Для досягнення достатньо високого навантаження робочих місць у масовому та великосерійному виробництві доцільне використання однопредметної лінії, а в серійному або дрібносерійному — багатопредметної лінії.

Після вибору однопредметної або багатопредметної лінії на підставі технології та номенклатури продукції, установлюється ступінь безперервності виробництва шляхом зіставлення тривалості технологічних операцій та такту потоку. У разі їх відхилення в межах 5—7 % технологічний процес уважається синхронізованим і вибирається одно- або багатопредметна безперервно-потокова лінія. Якщо відхилення більше, то вибір обмежується одно- або багатопредметною перервно-потоковою лінією.

Залежно від номенклатури та технології виготовлення виробів вибираються: багатопредметні безперервно-потокові лінії з послідовним виготовленням (перемінно-потокові), з паралельним виготовленням (багаторядні) або групові, якщо технологічний процес виготовлення виробів різного найменування синхронізований і при переході з виготовлення одного виробу певного найменування на виготовлення іншого виробу не потрібно переналагодження устаткування; багатопредметні перервно-потокові лінії (перемінно-потокові чи групові), якщо процеси виготовлення виробів не синхронізуються.

Наступним кроком після вибору виду потокової лінії є визначення типу устаткування та транспортних засобів. Вибір типу устаткування для потокової лінії визначається характером технологічного процесу, складом, складністю та призначенням операцій, що входять до нього; габаритами, масою виробів та вимогами до їх якості.

Вибір транспортних засобів поточно-механізованого й автоматизованого виробництва передбачає врахування конфігурації, габаритних розмірів, маси, особливостей виконання операцій та їх синхронізації, обсягу і сталості випуску виробів, а також функцій, що виконуються транспортними пристроями і системами, їх технічних і експлуатаційних можливостей.

Виходячи з різноманіття зазначених чинників, при комплектуванні потокових ліній використовуються засоби періодичного транспорту — мостові крани, монорейки з тельферами, електровізки, електрокари й ін.; безприводні засоби безупинного транспорту — рольганги, схили, спуски тощо; приводні засоби безупинного транспорту — стрічкові, пластинчасті, ланцюгові, під­вісні та інші транспортери (конвеєри); роботизовані транспортні засоби (роботи-маніпулятори, роботи-електрокари), різні транспортно-накопичувальні автоматизовані системи.

Після вибору технологічного устаткування та виду транспортних засобів здійснюється компонування потокової лінії. Під час комплектування лінії доцільно забезпечити прямолінійність розташування устаткування (рис. 11.1 а, б), якщо дозволяють площі та тип транспортних засобів. При дефіциті площ доцільне компонування з Г- та П-подібними (рис. 11.2), а також з кільцеподібними та комбінованими контурами (рис. 11.3, 11.4). Дворядне або шахове розташування устаткування дає змогу раціональніше використовувати площі та економити кошти за рахунок використання транспортних засобів меншої довжини.

а

 

б

 

 

Рис. 11.1. Потокова лінія з прямолінійним розташуванням устаткування:
а — однобічна; б — двобічна;

1 — устаткування; 2 — оператор; 3 — схил; 4 — рольганг; — контролер

 

Рис. 11.2. Г- і П-подібні потокові лінії:

1 — устаткування; 2 — оператор; 3 — рольганг; — контролер

Рис. 11.3. Кільцеподібна потокова лінія:
1 — устаткування; 2 — оператор; 3 — конвеєр

Рис. 11.4. Комбінована потокова лінія:
1 — устаткування; 2 — оператор; 3 — рольганг; 4 — конвеєр

Прямолінійне розташування робочих місць за ходом технологічного процесу вважається найпростішим плануванням. Але це можливо за невеликої кількості робочих місць на лінії. В інших випадках використовують дворядне, зигзагоподібне, кільцеве та інші види розташування робочих місць.

Вибір раціонального виду, структури та компонування покладаються в основу розроблення оптимальних планувань потокових ліній. Під структурою потокової лінії розуміють склад робочих місць (технологічних дільниць), транспортних засобів, керуючих та інших пристроїв (систем) і виробничі зв’язки між ними.

Розроблення планувань (розташування) потокових ліній залежить від кількості робочих місць, транспортних засобів, які застосовуються, площі дільниці. Суміжні потокові лінії мають розташовуватися з умовою полегшення транспортування виробів між ними. При організації потокової обробки та складання виробів лінії, що забезпечують складальний конвеєр необхідними компонентами, розташовуються звичайно перпендикулярно до нього.

Основні параметри потокової лінії. Вибір організаційних форм при проектуванні потокової лінії здійснюється на основі розрахунків показників її роботи: такту, темпу, ритму, ступеня синхронізації технологічного процесу, кількості робочих місць та їх завантаження, швидкості руху конвеєра, довжини лінії, виробничих заділів.

Такт (t) потокової лінії — це інтервал календарного часу, через який періодично запускаються на першу операцію або виходять з останньої операції лінії суміжні об’єкти виробничого виготовлення (деталі, складальні одиниці, вироби). Такт є функцією заданої програми випуску продукції, істотно впливає на вибір технологічного процесу, устаткування, оснащення, транспортних засобів.

Для однопредметної лінії такт визначається за формулою:

де Ф _пл — плановий (дійсний) фонд часу роботи лінії за розрахунковий період (зміна, доба, місяць, рік) з урахуванням регламентованих перерв, хв або год;

N _{вип(зап)} — кількість виробів, що випускається (запускається) за той самий період на лінії, шт.

Кількість виробів, що має бути випущена, визначається вироб­ничою програмою виготовлення продукції. Якщо за умовами технологічного процесу передбачені втрати виробів (так звані технологічно неминучі втрати (брак)) у відсотках — α, тоді розрахунок ведеться за програмою запуску:

З урахуванням регламентованих перерв (Т _пер) та рівня браку:

Якщо проектується безперевно-потокова лінія, то після розрахунку такту здійснюється синхронізація операцій з метою наближення до умови:

.

Обернена такту величина називається темпом, тобто кількістю продукції, що зійде з потокової лінії за 1 год її роботи: Т =
= 60 / t, або Т = 1 / t¢, де t¢ — час у годинах.

Коли переміщення виробів з операції на операцію здійснюється транспортними партіями (невеликі деталі, мала величина такту (по кілька штук одночасно), розраховується ритм лінії:

R = t · р,

де р — кількість виробів у транспортній партії.

Синхронізація операцій передбачає вирівнювання продуктивності за усіма операціями технологічного процесу. Вона полягає в забезпеченні рівності або кратності часу виконання операцій такту потокової лінії і є важливою передумовою безперервного її функціонування. Шляхом синхронізації операцій здійснюється пошук можливостей перетворення перервно-потокового виробництва в безперервно-потокове з обґрунтуванням вибору виду потокової лінії. Чітка синхронізація забезпечує ритмічну роботу лінії.

Синхронізація операцій забезпечується: упровадженням прогресивнішої технології; добором спеціального устаткування або оснащення, що скорочують тривалість операцій; укрупненням (концентрацією) дрібних операцій; поділом тривалих операцій на переходи; комбінуванням різних варіантів порядку виконання операцій; уведенням паралельних робочих місць на операціях, тривалість яких кратна такту; змінами режимів роботи устаткування, суміщенням часу виконання кількох переходів; раціоналізацією робочих прийомів; суміщенням часу машинної і ручної роботи та ін.

У період проектування потокової лінії здійснюється попередня синхронізація операцій з відхиленнями від такту (ритму) в межах до ±10 %, а потім більш точна в період налагодження та освоєння потокової лінії.

Повна синхронізація операцій технологічного процесу забезпечується за умови досягнення рівності:

де t ₁, t ₂, t ₃, …, t_n — норми штучного часу технологічних операцій, хв;

РМ₁, РМ₂, РМ₃, …, РМ _n — кількість робочих місць на відповідних технологічних операціях;

t_н-п.л — такт (поштучний ритм) неперервно-потокової лінії.

Розрахункова кількість робочих місць РМ _{і (р)} (одиниць устаткування) на і -й операції визначається відношенням тривалості операції до такту t:

,

де t — час на виконання і- ї операції, хв.

За умови повної синхронізації потокової лінії кількість робочих місць завжди ціле число, їх завантаженість максимальна й однакова на всіх операціях. На операціях, які неможливо повністю синхронізувати, кількість робочих місць доцільно округляти до найближчого цілого числа, передбачивши при цьому використання раціонального оснащення, ефективнішого режиму роботи обладнання та ін. Разом з тим при розрахунках допускається перевантаження робочих місць не більше 10—12 % з наступним його зняттям під час налагодження та освоєння потокової лінії. Тому треба розрізняти розрахункову кількість (РМ _{і (р)}) і прийняту кількість робочих місць (РМ _{і (пр)}).

Коефіцієнт завантаження робочих місць на і- й операції потокової лінії дорівнює:

Середній коефіцієнт завантаження робочих місць на всіх операціях (m) потокової лінії дорівнює:

Показники завантаження робочих місць є показниками доцільності застосування потокового виробництва. Вважається доцільним у масово-потоковому виробництві мати нижню межу завантаження робочих місць 80—85 %, а в серійно-потоковому 70—75 %.

Кількість робітників-операторів на і- й операції дорівнює:

де РМ _{і. пр.ф}, РМ _{і. н.обс} — відповідно, прийнята (фактична) кількість робочих місць та норма обслуговування на і -й операції.

Загальна чисельність робітників на потоковій лінії, дорівнює кількості робітників з урахуванням резерву, що зайняті на кожній операції (робочому місці):

де Р_ч — додаткова (резервна) кількість робітників-операторів,
у % до розрахункової кількості робітників на потоковій лінії
(у межах 5—10 %).

Крок конвеєра (l _к) визначається як відстань між центрами двох суміжних робочих місць чи виробів, що перебувають на конвеєрі. Його величина залежить від габариту виробу, що обробляється (збирається).

Швидкість руху конвеєра (V) — важливий показник роботи потокової лінії. Для безперервно-потокової лінії вона визначається відношенням кроку конвеєра до такту, тобто відстань, яку конвеєр проходить за час, що дорівнює такту:

У випадку просування виробів передаточними (транспортними) партіями:

Швидкість конвеєра коливається в межах 0,1—4,0 м/хв.

Продуктивність — Р _к (пропускна спроможність — q _к) потокової лінії розраховується за формулами:

де Q — середня маса одиниці виробу, що обробляється (складається) на потоковій лінії, кг.

Найбільш технічно вдосконаленими є потокові лінії з розподільчим конвеєром зі зняттям предметів на окремих операціях, де є по кілька стаціонарних робочих місць. На такому конвеєрі необхідно забезпечити правильну черговість в обробці (складанні) виробів на кожному робочому місці. Для цього роблять розмітку конвеєра (рис. 11.5).Розподільчі конвеєри мають швидкість від 0,5 до 2 м/хв.

Потокові лінії з розподільчим конвеєром застосовуються при обробці заготовок та деталей, а також під час складання вузлів і виробів, як правило, невеликих за габаритами та масою.

Спочатку визначається період конвеєра (П) — комплект знаків, що призначені для його розмітки. За однакової продуктивності всіх робітників, які закріплені за кожною операцією, (П) визначається як найменше загальне кратне з кількості робочих місць на всіх операціях потокової лінії. Період конвеєра використовується для адресування виробів на робочі місця. Стрічка розмічається таким чином, щоб у загальній її довжині період укладався ціле число разів. Кожний розмічальний знак проходить упродовж кожного робочого місця через однаковий інтервал часу Т _пд, що дорівнює такту (τ), помноженому на кількість розмічальних знаків у періоді (П):

Розмічальні знаки закріплюються за робочими місцями відповідно до тривалості кожної операції. У табл. 11.1 наведений приклад закріплення номерів розмітки.

 

Таблиця 11.1

ПРИКЛАД ЗАКРІПЛЕННЯ РОЗМІЧАЛЬНИХ ЗНАКІВ
ЗА РОБОЧИМИ МІСЦЯМИ ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ
З РОЗПОДІЛЬЧИМ КОНВЕЄРОМ

№ операції	Кількість робочих місць	№ робочих місць (робітників)	Величина періоду	Кількість розмічальних знаків, що закріплені за робітниками	Послідовність знаків, які закріплені за кожним робочим місцем
			П = 2 · 3 = 6		1, 2, 3, 4, 5, 6
		1 2		3 3	1, 2, 5 2, 4, 6
		1 2 3		2 2 2	1, 4 2, 5 3, 6

 

Рис. 11.5. Схема планування потокової лінії з розподільчим конвеєром
(під цифрою 1 наведено приклад розташування об’єктів виробництва та розмічальних знаків на конвеєрі):
1 — стрічковий транспортер; 2 — місця для складування; 3 — привідна натягувальна станція; 4 — стелаж

Може застосовуватися як рівномірний, так і нерівномірний (при різному ступені освоєння операцій) розподіл розмічальних номерів між робітниками.

Найзручнішими періодами є 6, 12, 24, 30. При великих періодах рекомендується вводити дворядну (диференційовану) розмітку, застосовуючи, наприклад, цифрові та кольорові комплекти розмічальних знаків для певних груп операцій.

Довжина робочої частини конвеєра (L _к) дорівнює кількості робочих місць на конвеєрі, помноженій на його крок l _к (рис. 11.6):

 

L _к — довжина конвеєра;

L _п — довжина періоду;

l _в — відстань між суміжними виробами на конвеєрі;

l _рм — відстань між центрами суміжних робочих місць;

П— період конвеєра;

l — відстань між центрами привідних коліс (барабанів) конвеєра;

R _o — радіуси привідних коліс конвеєра

Рис. 11.6. Схема фрагмента конвеєра для пояснення
розрахунків довжини та швидкості

Для конвеєра зі зняттям виробів та однобічним розташуванням робочих місць загальна довжина робочої частини дорівнює:

Довжина робочої лінії конвеєра має бути узгоджена з періодом конвеєра. Так, повна довжина стрічкового розподільчого конвеєра дорівнюватиме:

де π — постійне число, що дорівнює 3,14;

D — діаметр натягувального та привідного барабанів;

К — кількість повторювань періоду на повній довжині стрічки конвеєра (завжди ціле число);

П — кількість розмічальних знаків.

Кількість повторювань періоду (округляється до цілого числа):

.

Здійснюється коригування ходи конвеєра, якщо обидві умови не задовольняються.

На робочому конвеєрі з безперервним рухом робітник під час виконання операції переміщується в межах робочої зони за ходом конвеєра і повертається на початкове місце для виконання операції над наступним виробом. Межі робочої зони (майданчика) відмічаються умовними позначками на підлозі або на нерухомій частині конвеєра (рис. 11.7).

Робочий конвеєр оснащений механічним транспортером, який переміщує оброблюваний об’єкт уздовж лінії, регламентує ритм роботи та слугує місцем виконання операцій. Він застосовується для складання і зварювання виробів, заливання у форми (ливарні цехи), фарбування вузлів у спеціальних автоматичних камерах.

Довжина робочої зони на і -й операції дорівнює

,

де t_і — норма часу на і -ту операцію.

На операціях з нестабільним часом виконання операції і можливими затримками створюється резервна зона:

де t_{і .max}, t_{і .ср} — відповідно максимальна та середня тривалість виконання і- ї операції.

Рис. 11.7. Схема планування потокової лінії з робочим конвеєром:
1 — стрічковий транспортер; 2 — місце складування; 3 — привідна та натягувальна станції;
l _{1, 2, 3 …} — довжина робочої зони відповідних операцій; L _к — довжина конвеєра

Загальна довжина робочої зони і- ї операції буде:

Повна (загальна) довжина робочої частини конвеєра визначається:

де m ¹ — кількість операцій, які мають резервну зону.

Кількість виробів, що одночасно перебувають на конвеєрі:

де Т _ц — тривалість циклу виготовлення одного об’єкта виробництва (деталі, складальної одиниці, виробу).

Загальна довжина робочої дільниці лінії дорівнює сумі операційних зон.

Кількість робітників на потокових лініях визначають виходячи з кількості робочих місць, норм обслуговування і коефіцієнта завантаження робочих місць.

На стаціонарних безперервно-потокових лініях при виготовленні великогабаритних і масивних виробів роботи здійснюються на одному груповому робочому місці (стенді) завдяки переміщенню бригад. Тому розрахунок такту лінії має свої особливості:

де t _обр, t _пер — час, відповідно, на обробку (складання) та перехід бригади від одного стенда до іншого.

Для багатономенклатурних потокових ліній, якщо затрати часу на операції з виготовлення закріплених виробів однакові, такт можна визначити за формулою:

де Ф _пл — дійсний фонд часу роботи лінії в плановому періоді;

m — номенклатура закріплених за лінією виробів;

N_i — кількість і -х виробів, випущених у тому самому періоді.

Окремий показник такту умовного виробу розраховується шляхом приведення трудомісткостей, закріплених за лінією виробів, до цього умовного:

де t_умв — окремий такт умовного виробу;

k_a — коефіцієнт приведення виробу а до трудомісткості умовного.

Потужність приводного двигуна конвеєра (Р _дв.к, кВт) визначається за формулою

де W — потужність, що споживається конвеєром і яка вимірюється в кінських силах (к. с.).

де Q _к — маса стрічки (ланцюга) конвеєра (у розрахунку можна прийняти в межах 4—8 кг/м).

Розрахунки величини заділів. На однопредметній потоковій лінії створюються заділи трьох видів: технологічний, транспортний та резервний.

Вироби, що перебувають у даний період на робочих місцях у процесі обробки (складання), створюють технологічний заділ Z _тех:

за умови поштучного подавання —

у разі надходження виробів транспортними партіями —

Вироби, що перебувають у процесі транспортування, формують транспортний заділ Z _тр:

за умови поштучного подавання —

у разі надходження виробів транспортними партіями —

Резервний (страховий) заділ Z _рез установлюється на випадок відхилень від заданого такту роботи лінії:

де t _рез — час, на який створюється резервний запас предметів праці на і -й операції (для устаткування потокової лінії величина резервного часу має відповідати тривалості циклу їх ремонту), хв.

Загальна величина заділу на ОНПЛ (Z _заг, шт.) визначається за формулою:

.

Прямоточні (перервно-потокові) лінії економічно виправдовують себе у випадках синхронізації більшої частини операцій та можливого комбінування дозавантаження робітників шляхом закріплення за ними двох-трьох операцій. Відсутність повної синхронізації процесу, різна продуктивність на суміжних операціях сприяє виникненню міжопераційних заділів:

де T_n — період одночасного виконання двох суміжних операцій, протягом якого продуктивність на них однакова при незмінній кількості робочих місць;

РМ _і, РМ _j — кількість робочих місць на суміжних і -й та j -й операціях протягом T_n;

t_i, t_j — норми часу на відповідних і- й та j -й операціях.

Організаційно-технічні особливості потокових ліній. Ефективність роботи потокових ліній значною мірою залежить від рівня організації роботи. Тісна взаємозалежність робочих місць на потоковій лінії потребує технологічної і трудової дисципліни, чіткої організації обслуговування і забезпечення робочих місць.

На потокових лініях на основі використання спеціальних датчиків широко застосовується автоматизована система обліку готової продукції, що дає можливість не тільки враховувати обсяги, а й здійснювати оперативне регулювання виробництва. Наприклад, на світловому табло показуються плановий розмір і фактич­ний випуск потокової лінії з початку зміни.

Застосування високопродуктивного спеціального устаткування, інструменту й оснащення, спеціалізація робочих місць, використання прогресивної технології та оптимальних режимів роботи устаткування знижують трудомісткість продукції, що випускається. Раціональна система обслуговування робочих місць, відсутність або зведення до мінімуму простоїв через переналагодження устаткування, чіткий режим роботи потокових ліній забезпечують найповніше використання робочого часу, зростання продуктивності праці.

При потоковій організації виробництва скорочуються всі елементи тривалості виробничого циклу, зокрема, технологічного — за рахунок зростання продуктивності праці, транспортного — за рахунок розташування робочих місць за ходом технологічного процесу, відсутності міжопераційного пролежування напівфабрикатів, застосування паралельного сполучення операцій, суміщення технологічних, транспортних і контрольних операцій, застосування високопродуктивних транспортних систем. Зменшення тривалості виробничого циклу сприяє скороченню заділів, розмірів оборотних коштів та прискоренню їх оборотності.

Ретельне розроблення технологічного процесу і його усталеність забезпечують набуття робітниками виробничих навичок, що створює умови для випуску продукції запланованої якості та скорочення браку.

Раціональне планування й використання устаткування ведуть до збільшення випуску продукції і покращують фондовіддачу.

У результаті раціонального вибору основних матеріалів, установлення їх оптимальних розмірів, допусків і припусків, застосування ефективних методів централізованого розкрою і використання відходів забезпечується зниження їх витрат.

Технологічний прогрес значно розширює застосування потокового виробництва. Включення в потокову лінію складальних, зварювальних автоматів, пристроїв токів високої частоти, ливарних агрегатів, автоматів з контролю якості, завантаження верстатів, застосування досконаліших транспортних пристроїв створюють передумови для ліквідації розривів у виробництві між окремими потоковими лініями, цехами і переходу до наскрізного потоку від запуску сировини, матеріалів у виробництво до одержання готової продукції.

Ефективність потокової організації виробництва забезпечується стабільністю на тривалий час номенклатури і значними обсягами продукції, що випускається, спеціалізацією робочих місць, розташуванням їх за ходом технологічного процесу.

Потокова організація виробництва має певні недоліки. Так, основною вимогою при виборі виробів для виготовлення потоковим методом є відносна стабільність їх конструкцій, великі масштаби виробництва, що не завжди відповідає потребам ринку. Використання конвеєрних потокових ліній збільшує транспортний заділ (незавершене виробництво) і ускладнює передачу інформації про якість продукції на інші робочі місця та дільниці. Не менш важливим недоліком є також низька задоволеність працею робітників, що зайняті на потокових лініях. Монотонна, стом­лива робота на них, виконання одноманітних операцій знижує матеріальну і моральну зацікавленість у результатах праці, сприяє збільшенню плинності кадрів.

Удосконалювання потокових методів. На першому етапі вдосконалювання потокових методів необхідно впроваджувати такі організаційні заходи, що дають великий позитивний ефект і не потребують значних капітальних укладень: організація роботи при перемінних, протягом дня, такті і швидкості потокової лінії; переведення робітників протягом зміни з однієї операції на іншу; застосування багатоопераційних машин, що потребують регуляр­ного переключення уваги робітників на різні процеси; заходи матеріального стимулювання; упровадження агрегатно-групових методів організації виробничого процесу, потокових ліній з вільним ритмом.

Основним напрямом підвищення соціально-економічної ефективності потокового виробництва є впровадження напівавтоматичних і автоматичних потокових ліній, застосування роботів і автоматичних маніпуляторів для виконання монотонних операцій.

Збільшення змістовності праці робітників забезпечується шля­хом укрупнення операцій; відмови від жорсткого закріплення робітника за однією операцією; переведення робітників на суміжні операції; збагачення змісту праці виконанням крім основних також контрольних та налагоджувальних операцій; самостійного вибору ритму своєї роботи при створенні міжопераційних заділів.

Потокові методи організації виробництва значно поліпшують найважливіші показники роботи підприємства: підвищуються продуктивність праці і якість продукції, повніше використовується устаткування, скорочується тривалість виробничого циклу і знижуються розміри незавершеного виробництва, знижується собівартість продукції, зростає прибуток і підвищується рентабельність виробництва, швидко окупаються витрати, що пов’язані з організацією потокових ліній.

Таким чином, розвиток нових форм потокового виробництва дає змогу ефективно застосовувати його з урахуванням сучасних вимог науково-технічного прогресу.

АВТОМАТИЗОВАНЕ ВИРОБНИЦТВО

Автоматизація виробничих процесів. Автоматизація виробничого процесу досягається шляхом використання систем машин-автоматів, що являють собою комбінацію різнорідного устаткування та інших технічних пристроїв, розташованих у технологічній послідовності й об’єднаних засобами транспортування, контролю та управління для виконання часткових процесів виготовлення виробів. Особливо важливу роль при цьому відіграє комплексна автоматизація виробництва, коли без безпосереднього втручання людини, але під її контролем машинами-авто­матами здійснюються всі процеси виробництва — від надходження сировини до виходу готового продукту.

Під автоматизацією виробництва розуміють процес, під час якого всі або переважна частина операцій, що потребують фізичних зусиль робітника, передаються машинам і здійснюються без його особистої участі, крім функції налагодження, нагляду і контролю.

Етапи розвитку автоматизації в промисловості визначаються розвитком засобів виробництва, електронно-обчислювальної тех­ніки, наукових методів, технології та організації виробництва.

На першому етапі автоматизувалися окремі операції або їх групи з повним або частковим вивільненням робітника від виконання трудомістких, шкідливих, монотонних операцій. Для цього створювалися напівавтомати й автомати.

Напівавтомат — машина, цикл роботи якої переривається автоматично після завершення виконання операції і для його поновлення необхідно втручання робітника.

Автомат являє собою саморегулюючу робочу машину, що здійснює всі елементи обробки, крім контролю і налагодження.

При застосуванні автоматів і напівавтоматів для виконання окремих операцій створюється частковий автоматизований виробничий процес з використанням принципів непотокових методів організації виробництва, організується багатоверстатне обслуговування.

Другий етап розвитку автоматизації характеризується впровадженням автоматичної лінії — автоматичної системи машин, що розташовані за ходом технологічного процесу, яка здійснює без безпосередньої участі людини у визначеній послідовності і в заданому ритмі технологічні операції з виготовлення продукції. За робіт­ником залишається виконання функцій налагодження та управління.

Автоматичні лінії стали етапом подальшого розвитку потокових. Вони, так само як і потокові, можуть бути одно- і багатопредметними. Важливою характеристикою автоматичних верстатних ліній є спосіб кінематичного зв’язку устаткування, який може бути жорстким і гнучким.

При жорсткому кінематичному зв’язку все устаткування лінії пов’язане в жорстку систему єдиним транспортером, що одночасно переміщає предмети, які обробляються, з операції на операцію відповідно до заданого ритму. Основний недолік ліній із жорстким зв’язком полягає в тому, що зупинка одного з верстатів потребує зупинення всієї лінії. Якщо в лінію включається досить велика кількість верстатів з невисоким ступенем надійності їх роботи, то така лінія може бути неефективною.

На лініях із гнучким кінематичним зв’язком між кожною парою суміжних верстатів (або їх групою) є незалежний транспортний пристрій і накопичувач деталей (бункер). У випадку відмови одного з верстатів інші працюють за рахунок наявного заділу в міжопераційних накопичувачах. Така лінія менше простоює з причин відмови, але вона складніша конструктивно, дорожча і збільшує обсяг незавершеного виробництва.

Для третього етапу розвитку автоматизації характерна поява електронно-програмного управління: були створені верстати з ЧПУ, обробні центри і автоматичні лінії, оснащені обладнанням з програмним управлінням.

Четвертий етап розвитку автоматизації пов’язаний з новими можливостями ЧПУ, які базуються на застосуванні мікропроцесорної техніки, що дало змогу створити принципово нову систему машин, яка поєднує в собі високу продуктивність автоматичних ліній з вимогами гнучкості виробничого процесу.

П’ятий етап автоматизації характеризується створенням ком­плексно-автоматизованих дільниць, цехів і заводів у цілому з використанням електронно-обчислювальної техніки та комп’ютер­них систем.

Автоматичні лінії (АЛ). Типовим прикладом комплексних систем машин є автоматична лінія. Автоматична лінія — це система керуючих пристроїв та машин-автоматів, які розміщені за ходом технологічного процесу й об’єднані автоматичними механізмами та пристроями для транспортування, накопичення заділів, усування відходів, зміни орієнтації. Залежно від складу устат­кування, що використовується, АЛ класифікуються за типами:

· автоматичні лінії з агрегатних верстатів вирізняються високою ефективністю, скороченими термінами проектно-монтаж­них робіт, високим рівнем надійності роботи агрегатів, оскільки їх збирають з уніфікованих агрегатних вузлів, що налагоджені у системах, які раніше діяли;

· а втоматичні лінії з універсальних верстатів - автоматів і напівавтоматів — проектуються на базі потокових ліній з оснащенням механізмами автоматичного завантаження-розванта­ження деталей;

· автоматичні лінії зі спеціального устаткування високоефективні при використанні в умовах масового виробництва. Зазвичай для процесу їх створення характерні тривалі терміни проектування й освоєння, значні витрати. Автоматичні лінії з програмуючими пристроями оснащені числовим програмним управлінням, що робить їх економічно ефективними не тільки в масовому і великосерійному, а й у дрібносерійному виробництвах.

· автоматичні лінії з багатоцільових верстатів (гнучкі автоматичні лінії) являють собою високоефективні автоматизовані гнучкі технологічні комплекси з управлінням від ЕОМ. Вони свід­чать про високий рівень гнучкості, електронізації та інтеграції виробництва.

Основним параметром (нормативом) АЛ є продуктивність, яка розраховується за продуктивністю останнього верстата, який випускає з неї продукт. Визначають: технологічну, циклову, фактичну, потенційну продуктивність лінії.

Технологічна продуктивність лінії:

де t _м — час безпосередньої обробки деталі (робочий хід верстата, автомата, лінії), тобто основний час (t _о).

Циклова продуктивність розраховується за формулою

де T _ц — тривалість робочого циклу (Т _ц = t _м + t _х = t _о + t _доп = t _оп), хв;

t _х — час холостих ходів робочої машини, що пов’язані з заван­таженням та розвантаженням, міжверстатним транспортуванням, затисненням та розтисненням деталей, тобто допоміжним часом (t _доп).

У реальних умовах у роботі АЛ виникають простої з організаційних причин, тому її фактична продуктивність визначається за формулою

де К _вик.ч — коефіцієнт використання робочої машини (верстата, автомата, лінії) у часі;

Р _ц — циклова продуктивність робочої машини.

,

де Ф_кор — час роботи робочої машини за плановий період (корис­ний фонд часу);

Т _пр — час простою робочої машини за той самий період;

t _ом — час позациклових простоїв, що приходяться на одиницю продукції (t _ом = t _т.о + t _о.о);

t _т.о, t _о.о — відповідно простої власні та організаційно-технічні.

Календарно-плановим нормативом АЛ є такт, який розраховується за формулою

.

АЛ з гнучким зв’язком, як правило, обслуговуються незалежним транспортом, що дає змогу передавати деталі з операції на операцію незалежно одна від одної. Після кожної операції на лінії створюється бункерний пристрій (магазин) для накопичування міжопераційного заділу, за рахунок якого здійснюється безперервна робота верстатів.

Роторні лінії є різновидом АЛ із спеціального устаткування, створюються на основі роторних машин і роторних транспортуючих пристроїв, при цьому обробка виробів поєднується в часі з безперервним транспортуванням заготовок по операціях технологічного процесу.

Залежно від засобу забезпечення ритмічності розрізняють синхронні (жорсткі) АЛ, для яких характерні жорсткі міжагрегатні зв’язки і єдиний цикл роботи верстатів, та несинхронні (гнучкі) АЛ із гнучким міжагрегатним зв’язком. Кожний верстат у цьому випадку забезпечений індивідуальним магазином — накопичувачем міжопераційних заділів.

Залежно від використання пристроїв-супутників розрізняють супутникові і безсупутникові автоматичні лінії, а від кількості технологічних потоків — однопоточні та багатопоточні.

Відповідно до функціонального призначення автоматичні лінії можуть бути механообробними, механоскладальними, складальними, заготівельними, термічними, контрольно-вимірювальними, пакувальними, консерваційними та комплексними.

Розширилися межі ефективності автоматичних ліній зі створенням і впровадженням роторних машин та роторних автоматичних ліній, застосування яких є особливо раціональним у таких технологічних процесах, як обробка тиском, термічні, хімічні операції, операції складання і контролю та деякі інші.

Кожний технологічний ротор разом з транспортно-переда­вальним пристроєм являє собою окрему автоматичну машину. Роторна автоматична лінія монтується з окремих роторних машин відповідно до вимог технологічного процесу і може бути перегрупована на основі блоково-модульного принципу.

Принципова особливість такої системи полягає в тому, що в циліндрі, який обертається, створено стільки гнізд, скільки за технологією потрібно операцій для повного виготовлення деталей. Установлена деталь на особливому пристрої спрямовується на зустріч знаряддям обробки. Поворот за колом гнізда з деталлю означає завершення однієї операції і перехід до наступної. На рис. 11.8 зображена схема роботи роторної лінії з двома робочими технологічними і трьома транспортними роторами.

Роторні машини і лінії високопродуктивні. Безперервність завантаження привідних електродвигунів супроводжується малою кількістю відмов привідних систем. Безперервний транспортний рух інструментальних блоків, їх взаємозамінність і швидке зняття (без зупинення роторів), відсутність міжопераційних накопичувачів, можливість здійснювати суцільний контроль якості всього потоку продукції, наявність надійно функціонуючих пристроїв зворотного зв’язку — усе це робить ефективним застосування цього типу машин.

Перевагою роторних ліній є також те, що на кожній з них одночасно можна опрацьовувати декілька різних деталей. Для цього в різних позиціях ротора встановлюються різні інструменти. Ця особливість дає змогу поєднувати випуск схожих за технологічним циклом виробів на одній лінії й автоматизувати виготовлення невеличких серій деталей.

Розширення сфери застосування верстатів із ЧПУ, підвищення їх надійності і продуктивності здійснюється на основі об’єднання верстатів із ЧПУ й ЕОМ у єдину комплексну систему. Упровадження систем групового управління верстатами з ЧПУ, у свою чергу, зумовлює зміни в організації виробництва. Виникає необхідність взаємного ув’язування роботи верстатів. Усе це ставить завдання одночасної автоматизації процесів виробництва й оперативного планування та управління. Комплексна автоматизація набула розвитку завдяки впровадженню у виробництво автоматизованих маніпуляторів з програмним управлінням — промислових роботів.

Рис. 11.8. Принципова схема роботи автоматичної лінії

Робототехнічні системи. Промисловий робот — універсальна автоматизована машина, що запрограмована на виконання у виробничому процесі багатьох послідовних команд для здійснення рухових функцій, аналогічних функціям людини.

Їх універсальність, можливість швидкого переналагодження в разі заміни умов або об’єктів виробництва, висока надійність, тривалий термін служби вможливлюють глибоку автоматизацію серійного та дрібносерійного типів виробництва.

Промисловий робот здатний відтворювати деякі рухові і розумові функції людини під час виконання ним основних і допоміжних виробничих операцій без особистої участі людини. Для цього його наділяють деякими властивостями: зором, дотиком, пам’яттю й іншими, а також здатністю до самоорганізації, самонавчання та адаптації до зовнішнього середовища.

Промислові роботи заміняють монотонну ручну працю, людей у верстатів із ЧПУ, а також там, де вони працюють з радіоактивними, токсичними, вибухонебезпечними речовинами, у складних температурних умовах, в умовах підвищеної вібрації, шуму, забруднення повітря і т. д.

Для здійснення різноманітних виробничих процесів в особливих умовах виробництва використовуються відповідні типи роботів, що об’єднуються в робототехнічні комплекси (РТК).

Найпростішим типом РТК є роботизована технологічна ланка (одиниця роботизованого устаткування), де виконується певна кількість допоміжних технологічних операцій.

Більш складним РТК є роботизована технологічна дільниця (РТД), яка об’єднує кілька роботизованих одиниць устаткування. На РТД промислові роботи виконують низку допоміжних технологічних операцій. Якщо операції здійснюються в єдиному технологічному процесі, то комплекс являє собою роботизовану технологічну лінію (РТЛ).

Сукупність РТД може являти собою цех, що охоплює також кілька автоматизованих складів і транспортних ПР, що зв’язує їх. Вищою формою розвитку роботизованого виробництва є комплексно роботизований завод.

Промислові роботи в РТК можуть виконувати основні технологічні операції (складання, зварювання, фарбування і т. д.) або допоміжні — з обслуговування основного технологічного устаткування. Серійність і номенклатура продукції визначаються розміром партії, що може випускатися без переналагодження комплексу, і переліком видів продукції, що випускаються. Кожний робототехнічний комплекс характеризується граничними значеннями цих параметрів. Розрізняють РТК із централізованим, децен­тралізованим і комбін