Требования к выпускаемой продукции

Стан 2000 может производить полосы следующих размеров:

Толщина от 1,2 до 16 мм

Ширина от 900 до 1835 мм

Масса рулонов от 4 до 36 тонн.

Максимально допустимые ширины и масса слябов для соответствующих толщин указаны в таблице 1.

Таблица 1

Толщина проката, мм	Максимальная ширина, мм	Максимальная масса сляба, тонн
от 1,2 до 1,39
от 1,4 до 1,49
от 1,5 до 2,1
от 2,2 до 2,5
от 2,6 до 2,9
от 3,0 до 3,9
от 4,0 до 4,9
от 5,0 до 16,0

 

Производимый прокат должен отвечать требованиям соответствующих государственных стандартов, технических условий, спецификаций.

Допускаемые отклонения по толщине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903, СТП 105-П.ГЛ-08-2000 «Сталь полосовая горячекатаная в рулонах (подкат ЛПЦ-1 и ЛПЦ-2 для ПХЛ)», спецификаций или другой нормативной документации.

Предельные отклонения по ширине полос должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903, СТП 105-П.ГЛ-08-2000 «Сталь полосовая горячекатаная в рулонах (подкат ЛПЦ-1 и ЛПЦ-2 для ПХЛ)», спецификаций или другой нормативной документации.

На поверхности листовой, рулонной и широкополосной стали не должно быть трещин, закатов, вскрывшихся пузырей, раковин, вкатанной окалины и неметаллических включений.

На поверхности листов допускается тонкий слой окалины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, незначительная рябизна и шероховатость, отдельные местные вмятины и риски, не выводящие размеры листов за пределы допускаемых отклонений. Предельные отклонения по толщине проката по ГОСТ 19903 указаны в таблице 2.

Таблица 2

Толщина проката (листы и рулоны), мм	Предельные отклонения по толщине проката при ширине, мм
Св. 750 до 1000	Св. 1000 до 1500	Св. 1500 до 2000
Точность прокатки
повышенная	нормальная	повышенная	нормальная	повышенная	нормальная
1,1-1,2	±0,11	±0,13	±0,12	±0,15	-	-
Св.1,2-1,3	±0,12	±0,14	±0,12	±0,15	-	-
Св.1,3-1,4	±0,12	±0,15	±0,15	±0,18	-	-
Св.1,4-1,6	±0,13	±0,15	±0,13	±0,18	-	-
Св.1,6-1,8	±0,14	±0,17	±0,14	±0,18	-	-
Св.1,8-2,0	±0,15	±0,17	±0,16	±0,18	±0,17	±0,20
Св.2,0-2,2	±0,16	±0,18	±0,17	±0,19	±0,18	±0,20
Св.2,2-2,5	±0,17	±0,19	±0,18	±0,20	±0,19	±0,21
Св.2,5-3,0	±0,18	±0,20	±0,19	±0,21	±0,20	±0,22
Св.3,0-3,5	±0,19	±0,21	±0,20	±0,22	±0,22	±0,22
Св.3,5-3,9	±0,21	±0,23	±0,22	±0,24	±0,24	±0,26
Св.3,9-5,5	+0,15 -0,40	+0,30 -0,40	+0,10 -0,50	+0,30 -0,50	+0,20 -0,50	+0,40 -0,50
Св.5,5-7,5	+0,10 -0,60	+0,20 -0,60	+0,10 -0,60	+0,25 -0,60	+0,20 -0,60	+0,40 -0,60
Св.7,5-10,0	+0,10 -0,80	+0,20 -0,80	+0,20 -0,80	+0,30 -0,80	+0,20 -0,80	+0,35 -0,80
Св.10,0-12,0	+0,10 -0,8	+0,20 -0,80	+0,20 -0,80	+0,30 -0,80	+0,30 -0,80	+0,40 -0,80
	Предельные отклонения по толщине проката при ширине, мм
Св.12,0-16,0	Св.1000 до 1200	Св.1200 до 1500	Св.1500 до 1700	Св.1700 до 1800	Св.1800 до 2000
+0,20 -0,80	+0,20 -0,80	+0,30 -0,80	+0,40 -0,80	+0,60 -0,80

 

Прокатка полос на стане, требования к прокатке.

Слябы, нагретые до заданной температуры, выдают из печей, согласно посадочного листа и графика прокатки, передают их к вертикальной клети (вертикальному окалиноломателю).

В вертикальном окалиноломателе, установленном перед клетью «Дуо», производиться взламывание окалины и обкатка боковых граней сляба. Величина бокового обжатия раската находится в пределах от 30 до 80 мм. На электротехнические, низколегированные марки стали и металл с содержанием углерода более 0,12 %, допускается минимальное боковое обжатие 10 мм.

Суммарное обжатие в вертикальных валках черновой группы на низкоуглеродистых марках стали (содержание углерода менее 0,12 %):

– для полос с номинальной шириной от 950 до 1449 мм допускается от 25 до 100 мм;

– для полос с номинальной шириной от 1450 до 1835 мм допускается от 15 до 80 мм.

Для металла ПХЛ (автозаводы) допускается увеличение суммарного обжатия в вертикальных валках черновой группы до 100 мм на ширине до 1650 мм, при этом требования к допуску по ширине должно составлять не менее 30 мм.

За вертикальным окалиноломателем, перед клетями №№ 2,3,6 установлены коллекторы воды высокого давления (гидросбивы), с помощью которых производится сбив окалины с поверхности раската. Перед задачей раската в чистовую группу клетей производится обрезка на летучих ножницах переднего и заднего концов раскатов в автоматическом режиме работы системы «KELK» в соответствии с ТИ 105-П.ГЛ2-20-2005 «Эксплуатации системы оптимизации реза летучих ножниц на стане 2000». При необходимости, в случаях серповидности подката или отказа реза в автоматическом режиме, обрезка концов производится в ручном режиме. Вырубка серповидных и застуженных участков производится передним резом, величина обрезков определять визуально с условием беспрепятственного падения обрезков в склиз летучих ножниц или в короб для обрези. Попадание холодного участка на место реза не допускается.

Толщину подката, величину заправочной скорости, темпа прокатки, начала ускорения и торможения выбирают исходя из условий:

– поддержания температуры конца прокатки и смотки в заданных пределах;

– равномерности толщины по всей длине полосы;

– стабилизации прохождения раската по стану;

– получения качественной смотки рулона;

– обеспечения максимальной производительности стана.

Данные условия обеспечиваются при установке величины ускорения в пределах от 0,01 до 0,20 м/с² в зависимости от профилеразмера и торможения в пределах от 0,01 до 0,50 м/с². Торможение при прокатке полосы начинают с металлом в клетях.

Разрешается прокатка без торможения при малых скоростях прокатки, длиной сляба менее шести метров и при смотке на вторую группу моталок.

Разрешается прокатка низкоуглеродистых марок сталей толщиной от 1,8 до 2,0 мм, шириной до 1400 мм, без одной клети в случае отсутствия перегрузок на главные привода Для остального марочного сортамента запрещается прокатка полос толщиной менее 2 мм.

 

Смотка полос в рулоны

 

Моталки стана должны обеспечить качественную смотку полос в рулоны.

Смотку полос производят в следующем порядке:

– на моталки №№1,2,3 принимают тонкие полосы толщиной от 1,2 до 4,0 мм. Допускают смотку полос толщиной свыше 4,0 мм при прокатке специальных сталей, а также при невозможности получения требуемой температуры смотки на второй группе моталок. При забуривании второй группы моталок находящиеся в черновой и чистовой группе полосы сматывают на моталку №3.

– на моталки №№ 4,5,6 принимают металл толщиной от 2,5 до 16,0 мм.

При смотке полос запрещается:

– осуществлять вращение сжатого барабана;

– оставлять рулон на барабане моталки;

– усаживать телескопичные витки на передаточных телегах и приемниках рулонов;

– задавать в моталку полосы с загнутыми передними концами толщиной более 6,0 мм.

Смотку полос в рулоны не допускают:

– при отсутствии натяжения при смотке полос;

– при отсутствии воды, охлаждающей ролики моталок;

– при наличии наваров на роликах моталок.

Снятые с барабанов моталок рулоны ставят на конвейера попартионно. Производят обвязку на рулоновязальных машинах №1 и №2, взвешивают на весах конвейеров № 1 и №2.

Прокатка полос толщиной от 1.2 до 1.8 мм

Металл в печах должен быть равномерно прогрет. Прокатку производят на разогретых валках.

Максимальная одновременно прокатываемая партия металла толщиной 1.2-1.8 мм не должна превышать 700 т (в том числе от 1.2 до 1.4 мм не более 300 т). В начале выкатывают более тонкий металл.

Толщина подката должна быть для полос толщиной:

– 2.0 мм – не более 36 мм;

– 1.8 мм – не более 34 мм;

– от 1.2 до 1.5 мм – не более 32-34 мм.

Прокатку металла толщиной от 1.2 до 1.8 мм осуществляют используя нижнее межклетьевое охлаждение перед клетями 6 и 7.

Прокатка рифленого листа

Глубина проточки рифленого вала должна соответствовать минимальной высоте рифа в соответствии с заказом.

Профилировка рифленого вала (чечевица, ромб) – вогнутая. Величина вогнутости постоянная – минус 0,10 мм. Профилировку парного валка делать выпуклой; величина выпуклости зависит от величины вогнутости гладкого комплекта на момент прокатки. При этом сумма величин профилировок валков рифленого комплекта должна быть на 0,20 мм больше суммы величин профилировок валков гладкого комплекта.

Прокатка нержавеющей стали

Прокатку нержавеющей стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9 и другие вести в соответствии с инструкцией СКТИ-105-06-95.

Перед прокаткой производят зачистку поверхности слябов абразивными кругами в соответствии с СКТИ-105-06-95.

Нагрев слябов нержавеющей стали в методических печах осуществляют в соответствии с режимом, определенным в специальной инструкции СКТИ-105-06-95.

Для стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х1818Н10Т, 08Х18Н9, 12Х18Н9 температура раската в линии стана должна быть:

а) при прокатке полос удовлетворительной пластичности:

– после черновой группы клетей - от 1100 до 1140 °С,

– перед началом прокатки в чистовой группе - не менее 1060 °С;

б) для прокатки полос малой и особо низкой пластичности:

– после черновой группы клетей - от 1080 до 1120 °С,

– перед началом прокатки в чистовой группе - не менее 1050 °С.

Для полос из стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 05Х18Н10Т, 08X18Н9, 12Х18Н9 температура конца прокатки должна быть от 920 до 1050 °С, температура смотки - от 730 до 850 °С без душирования на узком металле и с душированием до 700 °С на широком.

Для ферритных безникелевых сталей температура конца прокатки не более 950 °С, температура смотки не более 850 °С без душирования на первую группу моталок.

Прокатка двухслойного и трехслойного листа.

Номинал ширины прокатываемых полос устанавливают больше указанной в заказе на величину от 50 до 150 мм. Прокатку трехслойных слябов толщиной 300 мм осуществляют в два этапа.

– при первой прокатке слябы обжимать на толщину 200 мм в горизонтальных валках первой и второй клетей не более 60 мм в каждой, при необходимости раскат обжимать в третьей клети не более 30 мм.

– раскат после прокатки в черновой группе клетей сбрасывать на промежуток, маркировать номером плавки, номером сляба и после осмотра качества поверхности работниками ОТК направлять на вторичную прокатку или на зачистные станки.

– вторичную прокатку осуществлять в соответствии с действующей инструкцией.

Прокатка специальных марок сталей.

 

Металл марок: 9ХМФ, 9ХФ, 65Г, 6С2А, 23ХГ2АФР, 20Х3ГСМФ, 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА, 15ХГНМФТ, 50ХГФА, 50ГС, 40Х, 38ХА, 25Х5МФС, 12Х3ГНМФБА, 20Х3МВФ, Ст1, Ст7, СтМ7, Ц-85, Sae1075, У8А, Ст40, Ст45, Ст50 при охлаждении, даже на воздухе, склонен к охрупчиванию и приобретению повышенных внутренних напряжений, которые могут приводить к растрескиванию металла и создавать повышенную опасность.

 

 

Заключение

На сегодня ОАО «Северсталь» — одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний c активами в России и США, а также на Украине, в Латвии, Польше, Италии, Либерии и Бразилии. Помимо этого, в 2007 году в компании сформирован золотодобывающий сегмент Nordgold, в который входят предприятия по добыче золота и ряд геологоразведочных проектов в России, Казахстане, Буркина-Фасо и Гвинее.

Череповецкий металлургический комбинат ОАО «Северсталь» - крупнейшее предприятие металлургического комплекса Вологодской области. ЧерМК — предприятие с полным металлургическим циклом, включающим коксохимическое, агломерационное, доменное, сталеплавильное и прокатное производства. Он является одним из самых мощных и современных предприятий мира по производству черных металлов.

Листопрокатный цех № 2 (ЛПЦ-2) структурно входит в состав Производства горячего проката (ПГП) Череповецкого Металлургического Комбината (ЧерМК) ОАО «Северсталь Российская Сталь» и относится к прокатному производству, и считается цехом 3 – го передела (конечного) основного производства предприятия. Цех образован в 1959 году и предназначен для производства листового проката.

На стане «2000» ведут прокатку различных марок стали, в том числе: низколегированной стали марки 10Г2ФБЮ для Волжского трубного завода, нержавеющей стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9; стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н9, 12Х18Н9, 18ЮА. Производство рулонной стали 09Г2С по заказу Абаканского контейнерного завода. Производство электротехнической стали для подката ПХЛ и на экспорт. В последнее время осваивается выпуск проката новых марок стали на экспорт в том числе SAE 1536, SAE 1006, ST 37-2 и др.

 

Литература

1.Дальский А.М.-Москва 2005г.-280 с.

2.ОАО «Северсталь» [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.severstal.ru/rus/index.phtml

3.Азиков Б.А. Средства механизации в металлургии, 2004г.-615 с.

4.Глазков В.С. Механизация вспомогательных и транспортных работ на листопрокатных станах, 2005г.-226 с.

5.Ильенькова С.Д. Производственный менеджмент,2007г.-320 с.

6.Медиков В. Производственные мощности и их использование, 2006г.-260 с.