Требования безопасности при работе с ручным и механизированным слесарным инструментом.

Билет 2

Устройство плунжерного насоса (основные узлы). Дефектация. Основные неисправности и способы их устранения. Перечень работа при проведении технического обслуживания и ремонта, требования безопасности при проведение ППР.

Насосы и агрегаты дозировочные плунжерные предназначены для объёмного напорного дозирования нейтральных и агрессивных жидкостей, эмульсий и суспензий с кинематической вязкостью от 8,5х10–7 до 8х10–4 м²/с (от 0,0085 до 8 Ст), с температурой от 258 К до 473 К (от минус 15 °С до плюс 200 °С и более), с концентрацией твердой неабразивной фазы не более 10% по массе с максимальной плотностью частиц до 2000 кг/м³, с величиной зерна твердой неабразивной фазы не более 1% от диаметра условного прохода входного патрубка.

Устройство плунжерного насоса (основные узлы).

1 – электродвигатель; 2 – привод; 3 – гидроцилиндр; 4 – табличка; 5 – отсчётное устройство.

 

Отсчётное устройство привода с регулировкой длины хода ползуна на ходу и при остановленном агрегате.

1 – маховичок; 2 – стопор; 3 – линейка; 4 – стакан передний.

 

Отсчётное устройство привода с регулировкой длины хода ползуна только при остановленном агрегате.
1 – лимб; 2 – гайка; 3 – вал эксцентрика; 4 – кольцо регулировочное.

 

Гидроцилиндр.
1 – плунжер; 2 – стакан нажимной; 3 – цилиндр; 4 – кольцо нажимное; 5 – фланец цилиндра; 6 – хомут; 7 – гайка; 8 – винт; 9 – штуцер клапана; 10 – нагнетательный клапан; 11 – всасывающий клапан; 12 – ниппель; 13 – гайка накидная; 14 – грундбукса; 15 – манжета; 16 – штуцер промывочный; 17 – кольцо; 18 – фонарь.

 

Дефектация.
Основные дефекты насоса: износ плунжера и направляющей поверхности, ослабление или поломка возвратной пружины, нарушение плотности прилегания клапанов к гнезду, нарушение регулировки пружин клапанов, выход из строя прокладок и уплотнений. Изношенную направляющую поверхность растачивают, шлифуют и притирают, при этом плунжер заменяют новым или наращивают хромированием. Дефекты гнезд клапанов устраняют притиркой по форме поверхности клапана. Пружины клапанов на определенное давление регулируют с помощью пустотелых винтов. Дефектные Пружины, шарики, прокладки и уплотнения заменяют новыми.
Признаками перечисленных дефектов насоса являются снижение его подачи и падение давления в системе, шум и неравномерная работа насоса, подтекание масла. При сборке насосов проверяют и Обеспечивают необходимые радиальный и осевой зазоры. После обкатки собранного насоса в течение 10-20 мин на холостом ходу его испытывают под нагрузкой на развиваемое давление и подачу.

 

Основные неисправности и способы их устранения.

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина	Способ устранения
Отсутствие или недостаточность подачи дозируемой жидкости.
Крепление патрубков клапанов ослабло, и агрегат всасывает воздух.	Патрубки затянуть, а трубопроводы закрепить так, чтобы они не нагружали клапаны.
Наличие воздуха в приводной камере мембранной головки.	Подтянуть нажимной стакан уплотнения плунжера, отрегулировать воздухоотделитель.
Дозируемая жидкость загрязнена, вследствие чего из-за отложения загрязнителей на рабочей кромке седла клапана нарушается герметичность посадки затвора на седло.	На всасывающем трубопроводе необходимо установить фильтр или регулярно – через несколько часов – промывать насосную камеру на полном ходу водой или какой-либо другой промывочной жидкостью.
Неправильно собраны клапаны, неправильно установлены сёдла, отсутствуют затворы (шарики), перепутаны шарики и сёдла в приработанных парах, отсутствуют прокладки.	Собрать клапаны в соответствии с приведёнными в руководстве по эксплуатации агрегата указаниями.
Мала длина хода плунжера.	Увеличить длину хода плунжера.
Утечки по клапанам вследствие механических перегрузок из-за вибрации или разрушение деталей клапанов от химического воздействия дозируемой жидкости.	Заменить детали клапанов. Для уменьшения вибрации трубопроводов и клапанов, являющейся следствием резонансных явлений, необходимо увеличить сечения трубопроводов или установить воздушные колпаки. Химическое разрушение клапанов свидетельствует о неправильном выборе материала проточной части агрегата для дозирования данной жидкости.
Перегрев привода.	Недостаточный уровень масла в приводе.	Долить масло в привод до уровня, закрывающего три четверти глазка маслоуказателя.
Нехарактерный шум в приводе.	Износ шатуна, ползуна, пальца ползуна.	Заменить изношенные детали.

Перечень работа при проведении технического обслуживания и ремонта, требования безопасности при проведение ППР.

Техническое обслуживание насосов включает в себя следующие виды работ:

3.1. Ежедневное техническое обслуживание (далее ЕТО):

3.1.1. Производится обслуживающим персоналом ежесменно и включает в себя:

- проверку затяжки резьбовых соединений;

- проверку по указателям уровня масла;

- проверка целостности и исправности приборов КИП и А;

- проверку наличия утечек перекачиваемого продукта через уплотнения гидроцилиндра;

- проведение подтяжки уплотнений (при необходимости);

- поддержание надлежащей чистоты агрегата.

Результаты проведения ЕТО заносятся в вахтовый журнал.

3.2. Периодическое техническое обслуживание (далее ПТО):

3.2.1. Производится эксплуатационным персоналом производственного объекта на основании годового графика ТО и ПР (приложение А) и включает в себя следующие виды работ:

- замена масла в картере насоса, мотор – редуктора (периодичность – 2160 ч, если нет иных требований завода – изготовителя);

- протяжка креплений агрегата к фундаменту, замена крепежа (при необходимости);

- замена сальниковой набивки (для насосов, имеющих сальниковые уплотнения);

- очистка фильтров, клапанов;

- протяжка резьбовых, фланцевых соединений.

Результаты проведения ПТО заносятся в журнал учета ремонтов оборудования (приложение «Б»).

3.3. Плановый ремонт насоса.

3.3.1. Производится ремонтным персоналом производственного объекта или сервисной организацией на основании годового графика ТО и ПР (приложение А) и результатов контроля технического состояния (далее – КТС) насосов. Объем работ при проведении ПР определяется результатами КТС и включает в себя следующие виды работ:

3.3.1.1. Частичная разборка агрегата, гидроцилиндра и клапанов.

Разборку производить в последовательности и учитывая требования указанные в инструкции по эксплуатации насоса завода - изготовителя.

3.3.1.2. Произвести дефектацию сопрягаемых узлов и деталей:

- проверку степени износа плунжера, седел и шариков клапанов (визуально на наличие задиров и промывов). Замена изношенных деталей из комплекта запасных частей.

- проверку состояния, замена или ремонт всасывающего и нагнетательного коллекторов, крышек клапанов, клапанной коробки, разделителя, пальцев и втулок крейцкопфа, крышек подшипников, нажимных гаек, втулок и корпусов сальников, плунжеров, грундбукс.

- проверку, замена предохранительного клапана.

- замену изношенных подшипников скольжения и качения, регулировка осевого зазора подшипников качения.

- замену изношенных манжет, уплотнительных колец, прокладок.

- проверку состояния, ремонт кожухов, замена или ремонт масляного насоса, фильтра, маслопроводов, при наличии износа, трещин.

- регулировку зазора или замена накладок крейцкопфных пар при наличии износа.

- проверку крепления шкива, соединительной полумуфты.

- проверку состояния, замена изношенных поврежденных креплений и стопорных деталей.

3.3.1.3. При проведении ремонта все уплотнения и резино-технические изделия (РТИ) необходимо заменить на новые.

3.3.1.4. Сборка агрегата производится в последовательности, обратной для указанной при разборке. При этом должны быть выполнены следующие требования:

- поверхности деталей должны быть очищены;

- поверхности движения должны быть смазаны;

- не допускать перекосов при сборке деталей движения;

- все прокладки должны быть надежно подтянуты;

- там, где предусмотрено конструкцией, должны быть установлены шайбы, кольца и другие стопорные детали;

- уплотнения плунжера должны быть правильно собраны.

3.3.1.5. Выполненные при ТО и ТР работы, а также выявленные дефекты и неисправности должны быть отмечены в формуляре насоса и в сменном журнале учета ремонта оборудования.

3.3.1.6. Ответственность за качество ТО и ПР несет руководитель работ по проведению ТО и ПР.

3.4. Периодичность проведения ПР плунжерных и поршневых насосов приведена в таблице 1 (приложение А).

 

4. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

4.1. Проведение ТО и ПР насосов плунжерных должно соответствовать «Правилам безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03, «Правилам устройства электроустановок (ПЭУ)», «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей», (ПТЭ), «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». (ПТБ).

4.2. К ТО и ПР насосов и агрегатов электронасосных должен допускаться персонал, знающий конструкцию насосов и агрегатов, обладающий определенным опытом по эксплуатации, обслуживанию и ремонту насосного оборудования и ознакомленный, с эксплутационной документацией и прошедший в установленном порядке проверку знаний.

4.3. Технические осмотры и ремонты электронасосного агрегата должны производиться только после отключения его от сети, сброса давления, остановки движущихся частей.

4.4. При перекачивании токсичных, огне- и взрывоопасных жидкостей, кислот, щелочей, перед разборкой агрегата, насос должен быть освобожден от продукта и нейтрализован жидкостью, принятой для его нейтрализации. При работе применять резиновые перчатки, резиновый передник, резиновые сапоги и защитные очки.

4.5. Электродвигатель должен быть заземлен. Место соединения заземленного провода с болтом должно быть зачищено, затем закрашено для защиты от коррозии.

4.6. Обогрев замерзших или закристаллизовавшихся продуктов в трубопроводах насосного агрегата перед осмотром и ремонтом должен производиться горячей водой, песком или паром.

4.7. Все открытые вращающиеся части должны быть ограждены.

4.8. Строповку агрегатов при подъемно-транспортных работах производить согласно схем строповок.

4.9. Во время работы необходимо, следить за герметичностью уплотнений, не допуская течи перекачивающей жидкости.

4.10. Смазка движущихся частей на ходу допускается только при помощи специальных приспособлений, обеспечивающих полную безопасность.

4.11. Допустимые уровни звука на рабочих местах при эксплуатации насосов и агрегатов, а также защита от шума, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83 и не должны превышать 80 ДБА.

4.12. Допустимые уровни вибрации не должны превышать установленных значений для технологической вибрации на рабочих местах производственных помещений (категории вибрации 3а) согласно ГОСТ 12.1.012-90.

4.13. При работе во взрывоопасных и пожароопасных помещениях строго соблюдать настоящие указания мер безопасности, требования инструкции ВНИИГИДРОМАШ № 26-06.51-001-73 «Требования к насосным агрегатам, установленным во взрывоопасных и пожароопасных производствах», а также «Требования техники безопасности и производственной санитарии к насосным установкам для химической промышленности» ВНИИТБХ.

 

4.14. Запрещается:

- при работающем насосе подтягивать сальниковое уплотнение или устранять какие-либо неполадки;

- обогрев трубопроводов паяльными лампами, сварочными горелками и факелами;

- при производстве ПО и ТР применять для освещения источники огня, при отсутствии электроосвещения допускается пользоваться взрывобезопасными аккумуляторными фонарями.

 

Типы резьбовых соединений. Виды и основные параметры резьбы. Требования к затяжке резьбовых соединений. Типы повреждений и разрушений резьбовых соединений. Конструктивные особенности болтов, предотвращающее усталостное разрушение.

Типы резьбовых соединений

По назначению резьбы делятся на крепежные и резьбы для передачи движения.

К крепежным относят:

-метрическую (треугольная),

-трубная (треугольная со скругленными вершинами и впадинами),

-круглая,

-специальная.

Резьбы для передачи движения применяются в передачах винт-гайка, прямоугольных, трапецеидальных, упорных.

-Метрическая резьба является основной крепежной резьбой. Она имеет треугольный профиль с углом 60 градусов, бывают с крупным или мелким шагом.

-Круглую резьбу применяют для соединения несущих большие динамические нагрузки, работающих в загрязненной среде соединений, с частым отвинчиванием и завинчиванием, а также в тонкостенных изделиях (цоколь электролампы). Она удобна для изготовления отливкой (из чугуна, стекла, пластмасс).

-Трапецеидальную резьбу широко применяют в передачах винт-гайка. Она имеет большую прочность.

 

Виды и основные параметры резьбы.

В зависимости от эксплуатационного назначения резьбы делятся на общие и специальные.

К резьбам общего назначения относятся: крепежные (метрическая, дюймовая), кинематические(трапецеидальная, прямоугольная, упорная), трубные (цилиндрическая, коническая), арматурные.

Резьбы специального назначения (круглая, окулярная и т. д.) применяются только в определенных изделиях.

Резьбы подразделяются:

· по профилю витков на треугольные, трапецеидальные, упорные (пилообразные),прямоугольные, круглые;

· по числу заходов на однозаходные, многозаходные;

· в зависимости от направления вращения контура осевого сечения на правые и левые;

· по принятой единице измерения линейных размеров на метрические и дюймовые.

Из всего многообразия резьб нами будет рассмотрена крепежная цилиндрическая метрическая резьба. Номинальные размеры параметров резьбы общие как для наружной (болта), так и для внутренней (гайки) резьб. Основные параметры цилиндрической резьбы (ГОСТ 11708 – 82) следующие (рис. 6.1):

· наружный диаметр (d, D);

· средний диаметр (d2, D2);

· внутренний диаметр (d1, D1);

· шаг резьбы (Р);

· угол профиля резьбы (a);

· высота исходного треугольника (H);

· угол подъема (y);

· длина свинчивания (l).

Требования к затяжке резьбовых соединений

Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям, по так называемому «методу спирали» (рис. П14.1). Затягивание гаек, начиная с крайних, как показали многочисленные наблюдения, нецелесообразно, так как это часто вызывает искривление длинных корпусов.

Целесообразно затягивать гайки постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки, предположим, на одну треть момента затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, потому что это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Рис. П28.1. Последовательность затяжки гаек

Гайки, расположенные по кругу, затягивают крест-накрест, причем также вначале все на половину или треть затяжки, а затем в том же порядке до конца.

Типы повреждений и разрушений резьбовых соединений.

1. Разрыв стержня по резьбе или по переходному сечению.

2. Повреждение или разрушение резьбы (смятие и износ,
срез, изгиб).

3.Разрушение у головки.

 

Конструктивные особенности болтов, предотвращающее усталостное разрушение.

Разрушения болтов происходят вследствие усталости материала в местах концентрации напряжений. Для повышения их усталостной прочности стержень болта утоняют, выбирая его диаметр равным 0 90 - 0 92 от внутреннего диаметра резьбы

3.Соединение деталей машин – Посадки с натягом. Область применение.

 

Каждая машина состоит из деталей, число которых зависит от сложности и размеров машины. Так автомобиль содержит около 16 000 деталей (включая двигатель), крупный карусельный станок имеет более 20 000 деталей и т.д.

Чтобы выполнять свои функции в машине детали соединяются между собой определенным образом, образуя подвижные и неподвижные соединения. Например, соединение коленчатого вала двигателя с шатуном, поршня с гильзой цилиндра (подвижные соединения). Соединение штока гидроцилиндра с поршнем, крышки разъемного подшипника с корпусом (неподвижное соединение).Подвижные соединения определяют кинематику машины, а неподвижные – позволяют расчленить машину на отдельные блоки, элементы, детали. Соединения состоят из соединительных деталей и прилегающих частей соединяемых деталей, форма которых подчинена задаче соединения. В отдельных конструкциях специальные соединительные детали могут отсутствовать. С точки зрения общности расчетов все соединения делят на две большие группы: неразъемные и разъемные соединения. Неразъемными называют соединения, которые невозможно разобрать без разрушения или повреждения деталей. К ним относятся заклепочные (клепаные), сварные, клеевые соединения, а также соединения с гарантированным натягом. Неразъемные соединения осуществляются силами молекулярного сцепления(сварка, пайка, склеивание) или механическими средствами (клепка, вальцевание, прессование). Разъемными называют соединения, которые можно многократно собирать и разбирать без повреждения деталей. К разъемным относятся резьбовые, шпоночные и шлицевые соединения, штифтовые и клиновые соединения. По форме сопрягаемых поверхностей соединения делят на плоское, цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое и т.д. Выбор типа и вида соединения определяется условиями взаимодействия деталей, требованиями к прочности соединения, условиями работы, требованиями к надежности, долговечности и др.

 

Область применения различных соединений

Как уже указывалось выше, подвижные и неподвижные соединения деталей машин для различых узлов, агрегатов и механизмов подбираются с учетом наибольшей целесообразности - прочностных характеристик, особенностей монтажа, экономичности (стоимости изготовления и эксплуатации) и т. д.

-Сварные соединения применяются обычно для соединения деталей, испытывающих значительные по мощности, но постоянные по направлению нагрузки. Получают сварные соединения при помощи сварочных аппаратов различных типов (электродуговая сварка, газосварка и т.д.). Сварные швы могут быть сплошными, прерывистыми, круговыми.
Бывает так же точечная сварка; применяются т.н. "электрозаклепки", представляющие собой сварные швы, уложенные внутри отверстия одной из соединяемых деталей на поверхность другой детали.

-Пайка, в общем, по технологии и характеристикам сходна со сваркой, но отличается тем, что для пайки применяются специальные составы (припои), как правило на основе олова, свинца и флюсовых добавок. Наиболее широко пайка применяется в радиотехнике, электронике, при соединении деталей гидравлических систем (пайка трубок и штуцеров) и т.д.

-Заклепочное (клепаное) соединение применяется в случаях, когда соединяемые детали испытывают знакопеременные нагрузки малой и средней мощности (в том числе вибрации), или знакопеременные нагрузки большой мощности, исключающие работу на срез. Пример: рамы, корпуса, крепление несъемных облицовок и т.п.

-Резьбовые соединения применяются повсеместно и являются наиболее распространенным видом соединения в технике. Суть резьбового соединения в применении пары дополнительных деталей, соединяющихся посредством вворачивания одной детали в другую по резьбе, и тем самым соединяющих основные детали.
Надежность резьбового соединения обеспечивается за счет силы трения в витках резьбы. Коэффициент трения в правильно соединенных деталях должен превышать коэффициент сдвига основных деталей. Величина коэффициента трения зависит от момента затяжки резьбового соединения, размеров и свойств резьбовой пары.
Наиболее распространенными элементами резьбовых соединений являются болты, винты, шпильки, гайки.

-Шпоночные и шлицевые соединения применяются при соединении деталей совместного вращения. Чаще всего это валы и зубчатые колеса, валы и шкивы, валы и муфты, а так же валы и всевозможные рукоятки, толкатели и т.п. Шлицевое соединение обеспечивает передачу значительно большего момента, чем шпоночное и применяется в более нагруженных узлах.

-Штифтовое соединение обеспечивает неподвижность и точную ориентацию деталей относительно друг друга и применяется, например, для обеспечения соосности отверстий в деталях разъемных корпусов (корпуса редукторов, коробок перемены передач и т.д.).

 

Требования безопасности при работе с ручным и механизированным слесарным инструментом.

1.1. Настоящая инструкция разработана с учетом требований законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих государственные требования охраны труда, а также на основании «Правил по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями», и устанавливает общие требования охраны труда для работников, выполняющих работы с

использованием ручного инструмента.

1.2. Работники, выполняющие работы с ручным инструментом, помимо требований настоящей инструкции обязаны также соблюдать требования безопасности, изложенные в инструкциях по охране труда для соответствующих профессий и видов работ.

1.3. К самостоятельной работе с ручным инструментом допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний, а так же обучение по охране труда, безопасным методам и приемам выполнения работ с инструментом, обучение оказанию первой помощи пострадавшим при несчастных случаях на производстве, имеющие квалификационное

удостоверение по основной профессии и группу по электробезопасности не ниже первой.

1.4. При работе с ручным инструментом возможны воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов:

движущиеся машины и механизмы, перемещаемые материалы; возможность воздействия электрического тока;

падающие предметы (элементы) оборудования; отлетающие частицы, осколки металла и абразивных материалов;

повышенный уровень шума; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенная влажность воздуха;

расположение рабочего места на высоте относительно поверхности земли (пола, перекрытия); острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

выполнение работ в труднодоступных и замкнутых пространствах; падение из-за потери устойчивости; недостаточная освещенность рабочих мест; физические и нервно-психические перегрузки.

1.5. При работе с ручным инструментом работник обязан: выполнять только ту работу, которая поручена и по выполнению которой работник прошел инструктаж по охране труда; работать только с тем инструментом И приспособлениями, по работе с которым работник обучался безопасным методам и приемам выполнения работ; применять по назначению средства индивидуальной защиты: специальную одежлу и обувь; перчатки, соответствующие вицу выполняемой работы, очки защитные (или защитные лицевые щитки); средства защиты органов дыхания, противошумные наушники (вкладыши); при работе на производственной площадке - защитную каску.

1.6. Ручной инструмент, применяемый в работе, должен соответствовать нормативной документации, техническим условиям, требованиям ГОСТов и инструкциям заводов-изготовителей.

1.7. Применяемый ручной инструмент ударного действия (молотки, кувалды и др.) должен отвечать следующим требованиям:

рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготовляться из сухой древесины твердых лиственных порол (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Использование рукояток, изготовленных из

мягких и крупнослоистых пород дерева (ели, сосны и т.п.), а так же из сырой древесины запрещается; рукоятки должны быть гладко обработаны, прямыми, не иметь трещин, а в поперечном сечении иметь овальную форму. К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) с тем, чтобы при взмахах и ударах инструментов рукоятка не выскальзывала из рук. У кувалд рукоятка к свободному концу несколько сужается. ось рукоятки должна быть строго перпендикулярна продольной оси инструмента; рукоятки ударного инструмента должны быть надежно закреплены. Для надежного крепления молотка рукоятку с торца расклинивают металлическими и "заершенными" клиньями. Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны быть из мягкой стали. При забивании клиньев в рукоятки молотков их необходимо удерживать клещами. Кувалда насаживается на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев; бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

1.8. Инструмент ударного действия для рубки и разметки металла (зубила, крейцмейсель, бородки, просечки, керны и пр.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. На рабочем конце не должно быть повреждений. Длина инструмента ударного действия должна быть не менее 150 мм, длина оттянутой его части должна составлять 60 - 70 мм. Угол заострения рабочей части зубила должен соответствовать обрабатываемому материалу: для рубки чугуна и бронзы - 70°, для стали средней твердости - 60°, для меди и латуни 45°, для алюминия и цинка - 35°. Средняя часть зубила должна иметь овальное или многогранное сечение без острых ребер и заусенцев на боковых гранях, ударная - форму усеченного конуса.

1.9. Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, рукоятки заусенцев.

1.10. На рукоятке должен быть указан размер ключа. Раздвижные ключи не должны иметь увеличенного люфта в подвижных частях.

1.11. Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта. Не допускаются к работе искривленные отвертки.

1.12. Внутренняя сторона клещей и ручных ножниц должна оснащаться упором, предотвращающим сдавливание пальцев рук. Вмятины, зазубрины, заусенцы и окалина на поверхности металлических ручек клещей и ручных ножниц не допускаются.

1.13. Не Допускаются дефекты в любой части ножей ручных рычажных ножниц, режущие кромки ножей должны быть заточенными и плотно соприкасающимися.

1.14. Инструмент с изолирующими рукоятками (плоскогубцы, пассатижи, кусачки боковые и торцовые и т.п.) должен иметь диэлектрические чехлы или покрытия без повреждений (расслоений, вздутий, трещин) и плотно прилегать к рукояткам.

1.15. Ломы должны быть прямыми, с оттянутыми заостренными концами. Используемые при работе ломы и монтажки должны быть гладкими, без заусенцев, трещин и наклепов.

1.16. Рукоятки напильников, шаберов и другого инструмента, насаживаемые на заостренные хвостовые концы, снабжаются бандажными (стяжными) кольцами. Рабочие поверхности напильников, шаберов и пр. не должны иметь повреждений.

1.17. Топоры должны иметь ровную, без зазубрин, поверхность режущей кромки и надежно насажены на рукоятки специальной формы (топорища), заклиненные мягкими стальными заершенными" клиньями.

1.18. Рукоятки (черенки) лопат должны быть прочно закреплены в держателях, выступающая из держателя часть рукоятки должна быть срезана наклонно к плоскости лопаты. Рукоятки лопат должны изготовляться из древесных пород без сучков и косослоя или из синтетических материалов и иметь гладкую поверхность.

1.19. Ручной инструмент должен перевозиться и переноситься к месту работы в условиях обеспечивающих его исправность и пригодность к работе, то есть он должен быть защищен от загрязнений, увлажнения и механических повреждений. Переноска инструмента должна производиться с использованием инструментальных ящиков (футляров), сумок, подсумков.

 

1.20. Применяемый в работе ручной инструмент должен осматриваться не реже одного раза в 10 дней, а также ежедневно до начала работ, в ходе выполнения и после выполнения работ. В случае обнаружения неисправности необходимо немедленно известить своего непосредственного руковщителя. Неисправный инструмент, не соответствующий требованиям безопасности, должен изыматься.

1.21. Работники, получившие ручной инструмент повседневного применения для индивидуального или бригадного пользования, отвечают за его правильную эксплуатацию и своевременную отбраковку.

1.22. Домкраты, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию не реже одного раза в 12 месяцев, а также после ремонта или замены ответственных деталей в соответствии с технической документацией организации-изготовителя.

На корпусе домкрата должны указываться инвентарный номер, грузоподъемность, дата следующего технического освидетельствования.