Оборудование электрометаллургического производства 16 страница

Рис. 205. Анодные штыри для электролизеров с верхним токоподводом: 1 – стальная часть штыря; 2 – медная рубашка; 3 – алюминиевая штанга; 4 – болтовое соединение

Масса цилиндрического штыря 170 кг. Составной штырь (рис. 205, б) состоит из стальной цилиндрической части и алюминиевой штанги. Обе части соединены с помощью болтов. Масса составного штыря 150 кг.

Анод заключен в специальный кожух, который обрамляет анод по всей его высоте. Поэтому нет необходимости в алюминиевой обечайке. Кожух сварен из стальных листов толщиной 4 –5 мми укреплен горизонтальными поясами жесткости, связанными между собой вертикальными ребрами. Благодаря этому он хорошо противостоит деформирующим усилиям со стороны анода, а развитая поверхность ребер обеспечивает быстрый отвод тепла от анода, что важно для электролизеров большой мощности. К нижней части анодного кожуха по всей периферии анода прикреплен чугунный газосборник (газосборный колокол).

Газосборник навешивают на нижний горизонтальный пояс анодного каркаса; стыки между отдельными секциями газосборника и между секциями и анодным каркасом уплотняют асбокартоном. По периферии, по линии примыкания к электролитной корке, газосборник засыпают почти на всю высоту глиноземом для надежной герметизации электролизера.

Газы, выходящие из-под анода, попадают в газосборник, а отсюда направляются к горелкам, в которых сжигаются горючие составляющие (СО и смолиcтые погоны). Продукты сгорания с содержащимися в них фтористыми соединениями отсасываются от колпака горелки и по газоходам вытяжной вентиляции направляются на газоочистку.

При такой системе вентиляции пространство под газосборником находится под некоторым напором, что является обязательным условием нормальной работы укрытия этого вида, так как только при положительном давлении под газосборником невозможны подсосы воздуха, вызывающего окисление анода, выгорание шеек и прочие явления, нарушающие технологический процесс.

Кроме простоты устройства и надежности герметизации электролизера, система колокольного укрытия характеризуется еще тем, что газы, удаляемые от электролизера, разбавляются воздухом только в той мере, в какой это требуется для нормальной работы горелок. Поэтому объем отсасываемой от электролизера газовоздушной смеси резко уменьшается, что позволяет уменьшить вместимость поглощающих устройств газоочистных сооружений и наиболее рационально организовать регенерацию фтора из растворов газоочистки.

Ванны с верхним токоподводом по сравнению с другими конструкциями имеют ряд преимуществ: вних упрощено устройство верхних конструкций электролизера (неподвижный кожух анода, стационарный газоотсосный колокол, меньшее количество контактов у анода и т.д.); облегчен отвод и очистка газов благодаря уменьшениюих объема. Газы сжигаются в горелке, что позволяет окислить оксид углерода и смолистые погоны; облегчено обслуживание анода и другие технологические операции.

Переход на электролизеры с верхним подводом тока к анодам позволил создавать более мощные установки (до 150 кА), что, в свою очередь, привело к снижению расхода электроэнергии на единицу металла и повышению производительности труда.

К недостаткам ванн с верхним токоподводом относятся: усиленная загазованность цеха, несмотря на наличие укрытий у ванн, в результате значительных выбросов продуктов коксования, образующихся при обжиге анодов; большее падение напряжения в анодном устройстве, приводящее к необходимости работы на более высоком напряжении; затруднение выделения анодных газов вследствие применения одного большого анода, приводящее к неоднородному составу электролита в ванне в различных ее местах.

Серьезной проблемой эксплуатации мощных электролизеров является заметное влияние на их показатели электромагнитных явлений. Взаимодействие магнитного поля ошиновки с протекающим в электролизере током может приводить к значительному перекосу зеркала металла в ванне, вызывать электромагнитное перемешивание металла и электролита.

Для ослабления этих отрицательных явлений на электролизерах большой мощности применяют секционный (раздельный) отвод тока от подины, различные схемы компенсации магнитных полей ошиновки. Помогают улучшить ход электролизера и технологические меры – уменьшение зеркала металла в результате создания устойчивых настылей, работа без перегревов электролита, качественный контроль межполюсного расстояния.

Электролизер с обожженными анодами. Возврат к многоанодным ваннам стал возможным благодаря успешной автоматизации производства обожженных угольных блоков, позволившей снизить их стоимость и улучшить качество. На крупных алюминиевых заводах, оснащенных ваннами этого типа, действуют автоматизированные линии монтажа и демонтажа анодов, установлены механизмы для обслуживания анодного устройства, что значительно сократило трудовые затраты в электролизных цехах.

Одно из главных преимуществ электролизеров с обожженными анодами – сокращение выделения вредных канцерогенных веществ, образующихся при коксовании пеков. Основная масса этих веществ выделяется и обезвреживается на электродных заводах.

Конструкция электролизера с обожженными анодами показана на рис. 206. Аноды, расположенные в два ряда, образуют анодный блок. Каждый анод представляет собой угольный блок шириной 700 – 900, высотой 550 – 650, длиной 1450 – 1600мм. В его верхней части предусмотрены четыре гнезда, в которые вставлены ниппели стального кронштейна, соединенного болтами с алюминиевой штангой. Ниппели залиты в гнездах анода чугуном специального состава. Металлическую часть анода (кронштейн со штангой) называют анододержателем.

Анодная рама состоит из алюминиевых шин, проложенных вдоль электролизера. К ним крепятся анододержатели с помощью зажима.

Анодная рама выполняет функции и токопровода, и грузонесущего элемента.

Регулирование межполюсного расстояния осуществляется с помощью домкратов, приводимых в движение электродвигателем. Газоотсосный короб, соединенный с центральной системой вентиляции, расположен по продольной оси электролизера. Рабочее пространство закрыто откидными крышками, которые можно открывать порознь вручную или все одновременно с помощью привода.

Рис. 206. Электролизер с обожженными анодами: 1 – домкрат; 2 – алюминиевая штанга; 3 – анодная шина; 4 – анододержатель; 5 – горизонтальная площадка укрытия; 6 – кронштейн; 7 – ниппель; 8 – анодный блок; 9 – контрфорс; 10 – ребро жесткости; 11 – кожух катодного устройства; 12 – железобетонная балка; 13 – катодный спуск; 14 – катодный стержень; 15 – откидная крышка; 16 – подъемное устройство крышки; 17 – коллектор

В катодном устройстве применен кожух контрфорсного типа. Кожух сварен из стального листа в виде корыта, боковые стенки которого укреплены системой стальных балок – контрфорсов. Их назначение – препятствовать деформации кожуха. Сверху контрфорсы упираются в ребра жесткости кожуха, а снизу распираются железобетонными балками. Катодное устройство, включая цоколь, монтируется внутри кожуха.

Анодная ошиновка состоит из анодных стояков и основного анодного пакета шин (анодная рама), передающего ток алюминиевым штангам. Все контакты между элементами ошиновки выполнены сварными.

Катодная ошиновка включает катодные шины и гибкие катодные спуски, связывающие катодные стержни и шины. Для снижения вредного влияния магнитных полей на процесс электролиза схему катодной ошиновки делают двусторонней асимметричной. Для равномерного распределения тока в подине и уменьшения горизонтальных токов в металле, катодную ошиновку выполняют секционированной.

Укрытие, применяемое для электролизеров, створчатого типа; оно предназначено для защиты атмосферы цеха от попадания пыли и газов, выделяющихся в процессе электролиза, а также для снижения тепловыделения. Основными элементами укрытия являются коллектор, горизонтальная площадка, боковые откидные крышки и стационарные торцевые шиты.

Газы, отсасываемые из электролизера, направляют на улавливание ценных компонентов и регенерацию фтористых соединений.

Система подвода электрического тока к ваннам. Качественно выполненная система питания электролизера электрическим током во многом определяет напряжение питания и, следовательно, удельный расход энергии на производство алюминия-сырца.

Система питания электролизера постоянным током состоит из преобразователя электрического тока, распределительной сети, анодной и катодной ошиновок, анода и катода. Она должна обеспечить качественную работу ванны в течение достаточно длительного срока с минимально возможными непроизводительными потерями энергии, что возможно лишь при правильно выбранных размерах всех токопроводящих элементов системы, тщательной изоляцииих друг от друга и от земли и правильном конструктивном оформлении отдельных элементов. В настоящее время практически все предприятия используют в качестве выпрямителей полупроводниковые агрегаты с к.п.д.» 98 %. Стандартный преобразователь тока рассчитан на 25 кА. Если для преобразователей требуется большая сила тока, то параллельно соединяют несколько агрегатов. Частое регулирование тока увеличивает потери энергии в преобразователе, поэтому работа серии с малым числом вспышек и равномерном распределенииих во времени существенно улучшает энергетические показатели.

Во избежание непроизводительных утечек тока в электролизерах предусмотрена электроизоляция следующих основных элементов конструкций.

В ваннах с боковым подводом тока это катодный кожух от фундамента; несущая металлоконструкция от анода и катодного кожуха; шторные укрытия от катодного кожуха; анодные шины от металлоконструкций; крюки для временной подвески анода от металлоконструкций; катодные шины от земли.

У ванн с верхним токоподводом – катодный кожух от фундамента или опорных строительных конструкций; домкраты основного механизма подъема от катодного кожуха; домкраты вспомогательного механизма подъема анода от анодного кожуха.

У ванн с обожженными анодами – катодный кожух от фундамента или опорных строительных конструкций; металлоконструкции анодной части от катодного кожуха; металлоконструкции, установленные на специальных опорах, от этих опор, опоры от земли; домкраты механизмов подъема анодов от анодной рамы и анодной ошиновки; укрытие от катодного кожуха.

Анодные и катодные шины изготовляют в виде пакета из алюминиевых полос. Во избежание перегрева шин (допустимая температура 80 °С) рекомендуемая плотность тока в них зависит от стоимости электроэнергии в регионе, но не должна превышать 0,75 А/мм² (обычно 0,3 – 0,6 А/мм²).

Линейные размеры анода определяются мощностью электролизера, качеством анода и допустимой плотностью тока в нем. Плотность тока в электролизерах средней мощности с самоспекающимся анодом должна ограничиваться пределами 0,80 – 0,95 А/см², в мощных ваннах эта величина снижается до 0,65 – 0,70 А/см². Обожженные аноды работают с плотностью тока 0,75 – 1,0 А/см².

При выборе анодной плотности тока D_a большое значение имеет ширина анода: чем шире анод, тем меньше плотность тока. Но при широком аноде ухудшается отвод тепла и газов. На зарубежных заводах самоспекающиеся аноды редко делают шире 1,5 – 2,0 м при длине до 10 м. Это позволяет принимать D_a = 0,9 при силе тока 140 кА.

На отечественных заводах вполне обоснованно приняты аноды шириной до 2,8, длиной 8 – 9 м при D_a = 0,65 – 0,67 А/см². Таким образом, можно конструировать ванны с самоспекающимся анодом площадью 15 – 25 м² на силу тока 130 – 170 кА.

Большое влияние на энергетические показатели процесса электролизера оказывают конструкция и качество монтажа подины ванны. Существует два типа конструкций подины – сборноблочная (принята на отечественных предприятиях) и набивная (на ряде зарубежных предприятий).

В электролизерах со сборноблочной подиной катодные стержни контактируют с угольными блоками через чугунную заливку.

Для заливки чугуном стержни закладывают в выбираемые в блоках пазы. Назначение чугунной заливки – создание механически прочного и хорошо проводящего ток соединения катодного стержня с угольным блоком. Удельная токовая нагрузка 0,2 А/мм².

Существует несколько схем укладки подовых секций в подину ванны: со швами, без швов, с перевязкой швов и без перевязки. Швом в подине называется зазор между блоками, заполняемый при монтаже ванны плотно утрамбованной угольной ("подовой") массой. Ширина шва обычно от 30 до 50, а чаще всего 40мм. Периферийные швы, т.е. швы между блоками подины и стенками шихты ванны, более широкие (50 – 300 мм). По вертикали швы соответствуют высоте блока, т.е. перерезают угольную подину на всю ее толщину.

Несмотря на большое внимание, уделяемое подбору состава подовой массы, отработке режима набивки швов, строгому соблюдению всех требований монтажной инструкции, качество швов всегда хуже качества блоков, а так как общая длина швов велика, то они – одно из самых слабых мест подины алюминиевого электролизера. Для уменьшения длины подовых швов целесообразно футеровать электролизер возможно более крупными блоками.

Конструкция набивной подины значительно проще и монтаж ее менее трудоемок.

Подину набивают обычно в кожух, имеющий днище, причем часто набивают не только подину, но и боковые стенки. Для набивки стенок применяют специальную опалубку. Между кожухом и угольной массой помещают несколько рядов теплоизоляционного кирпича. Катодные стержни в виде полос во время набивки заделывают в подину.

Известно, что вокруг всех токопроводящих узлов электролизера под влиянием проходящего по ним постоянного тока создаются магнитные поля. Взаимодействие магнитного поля с током, проходящим через электролизер, приводит к возникновению электромагнитных сил, вызывающих перемещение катодного металла и электролита – поверхность металла в электролизере ("зеркало" металла) перестает быть горизонтальной. Поскольку эти явления зависят от силы тока, а ток на сериях не бывает абсолютно постоянным, в электролизере может возникнуть движение расплава, вредно отражающееся на технологическом процессе.

Поэтому при конструировании ошиновки электролизера следует выбирать схему, наиболее выгодную с точки зрения стоимости ее осуществления, но в то же время позволяющую работать с наименьшими потерями электроэнергии и сводящую кминимуму вредное влияние магнитных полей на процесс.

Для уменьшения влияния магнитных полей (создания условий взаимной компенсации полей) принято подводить ток к аноду электролизера большой мощности с двух сторон. С целью дальнейшего ослабления магнитных полей полезен и двусторонний отвод тока от катода, однако при продольном размещении электролизеров выполнить это настолько сложно, что такая схема отвода тока до сих пор не осуществлена.

Схема двустороннего подвода и отвода тока сравнительно просто осуществляется, когда электролизеры установлены поперечно, т.е. длинной своей осью поперек корпуса.

4.9.2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ЭЛЕКТРОЛИЗНЫХ ВАНН

В нормально работающем электролизере поверхность расплава покрыта коркой застывшего электролита, на которую насыпают глинозем. Чтобы глинозем поступил в ванну, корку разрушают. Со временем образуется новая корка и на нее высыпают очередную порцию глинозема, чтобы перед подачей в ванну он предварительно прогрелся. Это обеспечивает снижение потерь тепла в электролизере. Комплекс работ по пробивке корки и загрузке глинозема принято называть обработкой электролизера.

Вид применяемого оборудования в значительной мере зависит от типа электролизера и пространства между соседними электролизерами. Так, например, в старых электролизных цехах с четырехрядным расположением электролизеров с самообжигающимися анодами и боковым токоподводом возникла необходимость в создании малогабаритных и высокоманевренных машин на колесном и гусеничном ходу.

В новых цехах, оснащенных современными электролизерами, планировка позволяет применять высокопроизводительные напольно-рельсовые универсальные машины.

На рис. 207, а показана схема машины на колесном ходу для разрушения корки электролита. Используют такие машины на электролизерах, в которых течки для глинозема установлены близко к аноду и не выступают над коркой электролита. Машина содержит сварную раму 1, задний приводной 2 и передний рулевой 5 мосты, наклоняющуюся стрелу 6 с пневмоударником 7, рулевое управление 9. Наклоняют стрелу пневмоцилиндром 8. Стрела с пневмоударником закреплена на поворотной колонне 10, оборудованной механизмом ее вращения 4. Механизм состоит из цепной передачи 3 и открытой червячной пары, колесо которой закреплено непосредственно на поворотной колонне. Машина приводится в движение от пневматического двигателя 11 (тип ДР-5А или ДР-5У).

Рис. 207. Машины для пробивки корки электролита: а – на колесном ходу; б – на гусеничном ходу

При пробивке корки стрела опускается пневмоцилиндром 8 до упора пневмоударника в корку электролита. Усилие поджатия пневмоударника составляет 1,5 – 2,0 кН. После этого в действие автоматически включается пневмоударник и пробивает корку. В некоторых случаях для разрушения корки достаточно усилия поджатия. Поднимая и опуская стрелу, меняя угол наклона пневмоударника с помощью рычажной системы и положение машины, машинист пробивает корку. Количество машин в цехе определяется из условия, что одна машина может выполнять обработку 20 электролизеров.

Машины на гусеничном ходу сложнее в изготовлении и обслуживании, менее производительны, но более компактны и маневренны. Если длина машины на колесном ходу составляет 2340 – 3040 мм, то длина гусеничных 1200 мм.

Схема машины на гусеничном ходу показана на рис. 207, б. Машина создана работниками Днепровского алюминиевого завода и предназначена для применения в цехах с ограниченными площадями между электролизерами. Она состоит из самоходного гусеничного шасси 15, оснащенного двумя пневматическими двигателями 1, поворотной колонны 11, на которой закреплены кронштейн и стрела 3, пневмоударника 4, системы подачи сжатого воздуха 10 и пульта дистанционного управления 12. Стрела сварная и шарнирно закреплена на кронштейне 2. Необходимый угол наклона стрелы устанавливается с помощью пневмоцилиндра 5. Для плавного наклона и фиксирования стрелы в требуемом положении она оборудована винтовым демпфером 6 и пневмотормозом 7. Демпфер представляет собой винтовую пару с большим углом подъема винтовой линии. Винт закреплен на стреле и совершает поступательное движение, а гайка, смонтированная в неподвижном корпусе на подшипниках, – вращательное. Благодаря силам трения, возникающим в передаче, сглаживаются рывки пневмоцилиндра и обеспечивается равномерность его хода. Над гайкой помещена фрикционная колодка, которая связана посредством штока с упругой диафрагмой, размещенной в герметичном корпусе. При подаче на диафрагму сжатого воздуха колодка давит на гайку, вследствие чего движение системы затормаживается.

Пневмоударник закреплен на подвижном корпусе пневмоцилиндра 8. Шток пневмоцилиндра прикреплен к верхнему кронштейну, соединенному шарнирно со стрелой. Второй опорой верхнего кронштейна служит тяга 9, закрепленная нижней частью шарнирно на кронштейне 2. Этим достигается постоянный угол наклона пневмоударника при любом положении стрелы.

Поворотная колонна 11 установлена в подшипниковых опорах, размещенных на двух уровнях. На участке колонны между опорами, выполнена зубчатая нарезка, которая входит в зацепление с рейкой 13. Последняя закреплена на подвижном прямоугольном корпусе пневмоцилиндра 14. Два штока цилиндра закреплены неподвижно. Колонна фиксируется в определенном положении ленточным пневмотормозом (на рисунке не показан).

Электролизеры с боковым токоподводом, как правило, оборудованы бункерами для глинозема, расположенными на верхней площадке металлоконструкции. Эти бункеры загружают с помощью мостового крана и саморазгружающегося бункера конструкции Е. И. Сиренко.

Глинозем из бункеров подается в ванну двумя способами: по течкам с шиберами, управляемыми вручную, и с помощью системы автоматической подачи глинозема (АПГ). При использовании системы АПГ загрузка осуществляется автоматически по ранее заданной программе. Схема одной из распространенных систем показана на рис. 208. Она включает пневматический цилиндр 1, управляемый золотником 3, эжектор (вихревой насос) 2, дозатор 4 с мембраной 5 и клапаном 6, питающую 7 и центральную 9 трубы. Центральная труба устанавливается на небольшом расстоянии от анода 12 между токоподводящими штырями 13 и служит путепроводом для глинозема. Система работает следующим образом. По заданной программе срабатывает золотник 3 и подает сжатый воздух в верхнюю полость цилиндра 1, одновременно соединяя нижнюю с атмосферой. Шток 8 цилиндра с большой скоростью перемещается вниз и боек 10 пробивает корку электролита 11, захватывая в ванну дозу подогретого глинозема от предыдущей засыпки. После этого воздух подается в эжектор (вихревой насос) 2. За счет разрежения мембрана 5 поднимается вверх вместе с клапаном 6. Под мембраной в полости дозатора также возникает разрежение, и туда всасывается глинозем до полного заполнения камеры. Затем эжектор отключается, и воздух подается в нижнюю полость цилиндра, который поднимает боек в исходное положение. Глинозем при опускании клапана 6 под действием собственного веса поступает по трубам в кратер, образованный бойком в корке электролита. При очередном срабатывании системы эта доза глинозема протолкнется бойком в электролит.

Рис. 208. Система автоматической подачи глинозема (АПГ)

Электролизеры с верхним токоподводом, как правило, обслуживаются универсальными напольно-рельсовыми машинами (например, МНР-2М), которые разрушают корку электролита, засыпают глинозем и загружают анодную массу.

Машина (рис. 209, а) передвигается вдоль корпуса по рельсам 1, расположенным с двух сторон электролизеров, и содержит портал 2, три устройства для загрузки анодной массы 3, два устройства для засыпки глинозема 4, два механизма разрушения корки 5 и два механизма ее передвижения 6. На металлоконструкции машины установлены две кабины, гидросистема, электрооборудование и буферные устройства.

Механизм разрушения корки (рис. 209, б) состоит из основной рамы 1, шарнирно закрепленной на опоре машины, и фрезы 2 диаметром 1600 мм с устройствами ее вращения и регулирования положения. Фреза с приводной частью смонтирована на дополнительной раме, которая перемещается на четырех роликах в направляющих основной рамы посредством гидроцилиндра 3. Вращение фрезе сообщается через коническую передачу 6 от стандартного двигатель-редуктора 4 со встроенным электродвигателем. Угол наклона фрезы регулируют винтовым устройством 5.

Рис. 209. Машина МНР-2М

Устройства для загрузки анодной массы содержат бункеры и питатель. Два из бункеров расположены сбоку на опорах, а третий закреплен сверху по центру моста машины. Вместимость крайних бункеров 3,5, а среднего 1,8 г.

Питатель устройств (рис. 209, е), подающий анодную массу, содержит электродвигатель переменного тока 1, цилиндрический редуктор 2, кривошипно-шатунную передачу 3, подвижный лоток 5 и наклоняющуюся течку 4. Лоток совершает возвратно-поступательное движение по закрепленным на раме роликам. Необходимый угол наклона течки устанавливается гидроцилиндром через рычажную систему.

Устройства для засыпки глинозема (рис. 209, г) расположены по одному с двух сторон машины и содержат бункеры вместимостью 6,0 т и винтовые питатели производительностью 30 т/ч. Шнек 1 питателя установлен в герметичном корпусе 8 и приводится в действие от электродвигателя через клиномерную передачу 6, редуктор 5 и муфту 7. Откидной лоток 3 снабжен гидррцилиндром 2 и рычажной системой. Питатель отсекается от бункера плоской задвижкой с ручным винтовым приводом 4. Глинозем подается в электролизер при открытой задвижке, работающем шнеке и наклонном положении лотка.

Механизм передвижения машины состоит из четырех колес, два из которых являются приводными. Приводы расположены с двух сторон на боковых балках и включают каждой двускоростной электродвигатель, втулочно-пальцевую муфту, тормоз и вертикальный редуктор.

Гидравлическая система машины состоит из двух насосных станций, трех пультов управления – левого, правого и выносного. Каждая из маслостанций включает бак вместимостью 0,15 м³ масла, насос НШ-46У производительностью 70 л/мин и номинальным давлением 10 МПа; электродвигатель; фильтр; предохранительную; регулирующую и управляющую гидроаппаратуру.

Загрузка бункеров машины глиноземом осуществляется из межкорпусных силосов. Для этой цели на машине установлено стыковочное устройство, представляющее собой две подвижные трубы, которые посредством гидроцилиндра плотно стыкуются с подающими трубами силоса. Уровень загрузки глинозема в бункерах контролируется радиоактивными датчиками с подачей сигнала на приборы, расположенные в кабинах.

В цехах, не оборудованных: напольно-рельсовыми машинами, корку разрушают машинами МПК-5 конструкции Днепропетровского завода металлургического оборудования (ДЗМО). Машина создана на базе самоходного шасси Т-16М с двигателем внутреннего сгорания Д-21, который одновременно служит для приведения в действие механизма разрушения корки. Для этой цели в цепи привода установлена двухконтурная муфта сцепления, передающая крутящий момент раздельно на вал передвижения машины и вал отбора мощности. От последнего крутящий момент передается упругой муфтой редуктора через клиноременную передачу механизму пробивки корки.

Глинозем в этих цехах загружают в электролизеры машинами МРГ-4, разработанными также сотрудниками ДЗМО. Машина приводится в движение от дизельного двигателя с воздушным охлаждением, на ее раме установлен бункер с устройством для разгрузки.

Напольно-рельсовые машины для обслуживания электролизеров с обожженными анодами принципиально не отличаются от напольно-рельсовых типа МНР-2М. Отличие состоит лишь в том, что у напольно-рельсовых машин для обслуживания этих электролизеров отсутствуют устройства для загрузки анодной массы и дополнительно установлены контактные устройства для подъема наклонных укрытий.

Самообжигающиеся аноды электролизеров с боковым токоподводом представляют собой крупный блок из углеродистой массы, охваченный алюминиевым кожухом. Непрерывное сгорание нижней части анода требует выполнения в процессе эксплуатации электролизера следующих технологических операций: наращивание алюминиевого кожуха; извлечение, правка и забивка анодных штырей; переключение токоведущих спусков и зачистка контактных поверхностей штыря и спуска; загрузка анодной массы; перетяжка анодной рамы; регулирование межполюсного расстояния и др.

Рис. 210. Машина для заклинивания и расклинивания контактов шинка – штырь

Алюминиевый кожух наращивают заклепочным соединением с помощью клепального пневматического молотка или специальных машин с пневматическим ударным инструментом.

Переключение токоведущих спусков осуществляют с помощью специальных пневматических машинок (рис. 210, а). Основными элементами машинки являются рама, состоящая из задней 4 и передней 7 траверс и двух направляющих 6, вспомогательный цилиндр 3, закрепленный на траверсе 4, пневматический молоток 5 с бойком 9, захват 8 и пневматическая система 2 с механизмом пуска, смонтированным в рукоятке 1. Вспомогательный цилиндр посредством своего полого штока соединен с пнев-момолотком и предназначен для установки последнего в рабочее положение.

Токоподводящая система и рабочее положение захвата машинки показаны на рис. 210, б. Система включает токоподводящую шину с медным наконечником Г-образной формы 10, хомут, состоящий из двух скоб 11 и приваренной к ним пластины 12, клин 13 и токоподводящий штырь 14, в отверстие головки которого вставляется стержень 15.

При заклинивании контакта захват цепляют за пластину 12 хомута и бойком пневмомолотка ударяют по клину 13. Вибрация обратного удара молотка гасится вспомогательным цилиндром, который в процессе заклинивания все время поджимает молоток. При освобождении контакта захват цепляют за тонкую часть клина и ударяют бойком молотка по пластине 12 хомута.

Штыри извлекают с помощью пневмогидравлических машин конструкции Днепровского алюминиевого завода (рис. 211, а). Главным достоинством машины является применение пневмогидравлического усилителя двойного действия (рис. 211, б), что позволяет получать в рабочем цилиндре давление масла, превышающее в несколько десятков раз давление питающего машину сжатого воздуха. При малых габаритах машины она развивает на рабочем органе большие усилия в сочетании с отсутствием шума при его работе.