Тесіктерді кеңейту. Токарь тобындағы станоктарда кескіштермен өңдеу тесу мен үңгілеу арқылы өңдеумен салыстырғанда дәлдіктің жоғары және беттердің кедір-бұдырлығының төмен болуына қол жеткізуге мүмкіндік береді.
Тесіктерді өңдеу кезінде жылдам кескіш және қатты қорытпалы кескіштер қолданылады. Әртүрлі тесіктерді стандартты кесу кескіштерімен өңдеу сұлбалары 2.6-суретте келтірілген.
2.6-сурет. Кесіп кеңейту кескіштерімен тесіктерді өңдеу сұлбалары:
а – диаметрлері 100…150 мм тесіп өтетін тесіктерді кесіп кеңейту; ә, б, в – диаметрлері 100…150 мм тесіп тірелетін тесіктерді сатылап кесіп кеңейту; г – тереңдігі 100…150 мм одан жоғары тесіп өтетін және тесіп тірелетін тесіктерді кесіп кеңейту; д – дәл осы тесіп тірелетін тесіктер үшін
Ішкі кертпештерді кесуді бойлық (2.6-сурет а) және көлденең (2.6-сурет б) берілістер арқылы орындауға болады [10]. Бойлық беріліс арқылы кесу кезінде кескіш ұстағышын 50 бұрышқа бұру керек.
Тіке өтетін тесіктерді ұстағыш кескіштермен тесу кезінде кескіш өзегін ұстағыш осіне перпендикуляр орналастырады (2.6-сурет г), ал соңына шейін өтпейтін тесіктерді өңдеуде - 45 және 600-қа бұрып (2.6-сурет д) бекітеді.
Тесудің ең қарапайым және кең тараған сұлбасы – тесіктерді құралкүймешікте консольді бекітілген кескішпен өңдеу болып табылады.
Тесіктерді тесу. Бұрғы кескішпен салыстырғанда күрделірек аспап болып саналады да, оның 5 өткір жүзі болады: екі басты (а-в) және (с-d), екі көмекші (в-е) және (d-f), сонымен бірге аралық өткір жүз (а-с) (2.7-сурет) [10].
2.7-сурет. Бұрғының кесу бөлігінің геометриялық параметрлері
Көмекші өткір жүздер – бұрғының барлық жұмыс беттері бойымен жүретін бұрандалы жиектер. Жону тәсіліне байланысты бұрғының артқы беті конусты, бұрандалы, цилиндрлі және жазық болуы мүмкін. Басты кесу жазықтығында бұрғы өзіне тән геометриялық параметрлері бар кескіш формалы болады.
Пландағы басты бұрыш 
80-1400 аралығында болады. Бұрғы төбесінің бұрышы 2 
-ге тең, аспапты болаттан жасалған бұрғының пландағы көмекші бұрышының орташа мәні 
1=2…40.
Аралықтың еңіс бұрышы 
(аралық өткір жүз проекциясы мен басты өткір жүздің бұрғы осіне перпендикуляр жазықтыққа проекциясының арасындағы бұрыш), әдетте 
=550. Артқы көмекші бұрыш 
.
Тесіктерді үңгілеу. Тесіліп қойған тесіктердің диаметрлерін ұлғайту, сонымен бірге құйылған немесе қалыпталған дайындамаларда тесіктерді жасау үшін біртұтас немесе отырғызу үңгісі қолданылады (диаметрі 32...100 мм болатын тесіктерді өңдеу үшін). Үңгілердің төрт кескіш жиектері болады және құралбіліктің көмегімен станоктың артқы тұғырының сүйеутөлкесінде бекітіледі.
Кішігірім припускті алатын және үш немесе төрт табақшамен бағытталған үңгімен өңделген тесіктің диаметрі мен түзу сызықтылығының бұрғымен өңдеумен салыстырғанда дәлдігі жоғары болады. Үңгілеу кезіндегі берілістер де тесумен салыстырғанда үлкен болады. Үңгімен өңделген тесік бетінің кедір-бұдырлығы төмен болғандықтан, үңгілерді тек қана қаралтым өңдеуде емес, тесуден соңғы тесіктерді жартылай таза өңдеуде де, қаралтым үңгілеуде де, тіптен тесіктерді соңғы өңдеуде де қолданады.
Үңгілеудің геометриялық параметрлері 2.8-суретте көрсетілген. Үңгі тісінде үш өткір жүз болады: басты (а-в), өтпелі (в-с) және көмекші (с-d) (2.8-сурет а).
2.8-сурет. Қатты қорытпалы тілімшелі үңгілердің геометриялық параметрлері: а – тістің кесу қыры; ә – айналма жону
Үңгі мен дайындама материалдарының қасиеттеріне байланысты үңгілердің алдыңғы бұрышы 
, артқы бұрышы 
, бұрандалы бунақтың еңіс бұрышы 
болады. Жылдам кескіш үңгілер үшін пландағы басты бұрыш 
, қатты қорытпалы үңгілер үшін 
. Басты өткір жүздің еңіс бұрышы 
. Жоңқаның беріліс бағыты бойынша қозғалуы үшін 
бұрышы теріс мәнді болуы тиіс. Өтпелі өткір жүздің орташа ұзындығы 1 мм, ал 
=0,5 
болуы керек.
Радиалды бағытта үңгі дірілін жою үшін сақиналық жонуды (2.8-сурет ә) жүргізеді. Осы сақиналық жонуда орналасқан в-с өткір жүзінің Д1 диаметрі үңгінің сыртқы Д диаметрінен 0,4...0,8 мм шамасында кем болады. Шынықтыру жасалмаған болаттардан және салқындатылған дайындамаларды өңдеу кезінде қатты қорытпалы үңгілердің кесу жылдамдығы v=40…150м/мин, ал салқындатылған шойындардан жасалған дайындамаларды өңдеу кезінде v=50…175 м/мин болады.
Тесіктерді ұңғылау. Диаметрі 10 мм-ге дейінгі тесіктерді тесуден соң кеңейтеді. Одан үлкен диаметрлі тесіктерді үңгімен немесе кескішпен өңдейді, сонан соң ғана бір немесе екі кеңейткішпен тазалап кеңейтеді. Тазалап кеңейтудің салыстырмалы кесу тереңдігі аз болады (t=0,05…0,30 мм), бұл өз кезегінде төмен деңгейдегі кедір-бұдырлыққа және өңделетін бет дәлдігінің жоғары квалитетіне қол жеткізуге мүмкіндік береді.
Ұңғылағыштың ұзындығы 
алу бөлігі және ұзындығы 
мөлшерлеуші бөлігі (2.9-сурет а) болады. Ұзындығы 
болатын мөлшерлеуші бөлік жұмыс кезінде ұңғылағышты бағыттауға қызмет етеді. Ал ұзындығы 
болатын мөлшерлеуші бөлік үйкелісті азайту және ұңғылағыштың соққысы есебінен тесік диаметрінің ұлғаюына жол бермеу үшін конус жасайды. Конус диаметрлерінің айырмасы 0,03...0,05 мм құрайды.
2.9-сурет. Қатты қорытпалы тілімшелі отырғызу ұңғылағышы:
а – алу бөлігімен; ә – айналма жонумен; б – еңіс (бұрандалы) тістермен
Алдыңғы және артқы бұрыштарды ұңғылағыштың кесу бөлігіне және өңделетін дайындама материалына байланысты таңдап алады. Аспапты болаттардан жасалған ұңғылағыштар үшін 
, ал қатты қорытпалы ұңғылағыштар үшін 
. Ал артқы бұрыш 
өңделетін материал жұмсақ болған сайын, 
бұрыш та үлкен болуы тиіс.
Ұңғылағыштың мөлшерлеуші бөлігінде екі 
мм болатын цилиндрлік қиықжиек болуы тиіс, ал көмекші артқы бұрыш 
.
2.9-суретте алу бөлігі сақиналық жонумен алмастырылған ұңғылағыш сұлбасы келтірілген. Мұндай ұңғылағыштар өңделген бетте төмен кедір-бұдырлықты қамтамасыз етеді.
Жоңқа тезірек жылжу үшін, бұл көбінесе жұмсақ материалдан жасалған дайындамаларды өңдеуде маңызды, ұңғылағыштарды еңіс (бұрандалы) тістермен жасайды (2.9-сурет б). Тістердің еңіс бұрышы 
. Дайындама материалы жұмсақ болған сайын, 
бұрышы да үлкен болуы керек.
Технологиялық тозуға сәйкес келетін ұңғылағыштардың орташа төзімділік периоды болаттан жасалған дайындамаларды өңдеу кезінде 18...84 мин құраса, шойыннан жасалған дайындамалар үшін 36...150 мин құрайды.
Диаметрі 10...80 мм болатын қатты қорытпалы ұңғылағыштар үшін кесу жылдамдығы дайындама материалына, кесу тереңдігі мен беріліске байланысты салқындатылған және шынықпаған болаттан жасалған дайындаманы өңдеу кезінде 10...50 м/мин құраса, салқындатылмаған шойынды материалдар үшін 10...18 м/мин болады.
Тесіктерді тартажону. Өңдеудің бұл түрі массалы, ірі сериялы және сериялы өндірісте кеңінен қолданылады. Өнімділік, дәлдік және кедір-бұдырлық тұрғысынан алғанда тесіктерді тарту металдарды кесіп өңдеудің алдыңғы қатарлы тәсілдеріне жатады. Тесіп кеңейтумен салыстырғанда, мысалы, тесіктерді тартудың өнімділігі 8-9 есе жоғары болады.
Тесіктерді тарту көп өткір жүзді аспап – тартажонғыштың көмегімен жүзеге асырылады (2.10-сурет). Ішкі тартумен әртүрлі тесіктер: шеңберлі (цилиндрлік), оймакілтектік, көпқырлы және басқа өңделеді. Цилиндрлік тесіктерді өңдеу кезіндегі тартуға арналған припуск тесік диаметріне 0,5...1,5 мм-ді құрайды.
2.10-сурет. Тесіктерді тартып жону сұлбасы:
а – горизонталды; ә – вертикалды; 1 – қатты тірек; 2 – дөңгелек тірек; 3 – өңделетін дайындама; 4 – тартып жону аспабы
Қобылау – тартудың бір түрі, өңдеу қобылағыш деп аталатын тартажонғышпен салыстырғанда қысқалау аспаппен жүргізіледі. Қобылау кезінде аспап қысу кернеулігіне тап болса, тарту кезінде – созу кернеулігіне ие болады, сондықтан да қобылағыштың ұзындығын 250...400 мм аралығында жасайды.
Бұранданы кесу
Бұранданы кескіштермен кесу. Бұранданы кесуге арналған кескіштерді жылдам кескіш болаттардан жасайды. Бұрандаларды жылдам кесу үшін қатты қорытпалы табақшалары бар кескіштерді қолданады. Мұндай кескіштердің біртұтас, дәнекерленген немесе тілікшелері механикалық жолмен бекітілген түрлері болады.
Бұранда түріне қарай бұранда кесу аспабының типін таңдайды. Бірліктік немесе кішісериялы өндіріс жағдайында бұрандалар жасау үшін қажетті өзектік кескіштердің түрлері 2.11-суретте көрсетілген.
Жылдам кескіш өзектік кескіштер цилиндрлік және конустық сыртқы бұрандаларды жасау үшін қолданылады. Өзектік бүгілген кескіш (2.11-сурет б) ішкі бұрандаларды салу үшін қажет. Төбедегі артқы бұрыш 
. Таза өңдеуге арналған кескіштің қиықжиек бойынша алдыңғы бұрышы 
. Дайындама материалының механикалық қасиеттеріне байланысты қаралтым өңдеуге арналған кескіштердің алдыңғы бұрышы 
.
2.11-сурет. Бұрандалы өзекшелі (а – б) және фасонды (в – д) кескіштер типтері:
а-б – өзекшелі; в-г – призмалық бір жіпті және көпжіпті; ғ-д – дөңгелек (дискілі) біржіпті және көпжіпті
Бұранданы жылдам кесуге арналған өзектік кескіштер (2.11-сурет ә) Т15К6, Т14К8 және ВК8 қатты қорытпалардан жасалған табақшалармен жабдықталады.
Өзектік кескіштермен салыстырғанда призмалық және шеңберлік бұранда жасайтын кескіштердің негізгі артықшылығы – қайталап ұштау санының көп болу мүмкіндігі; мұндай кескіштердің артқы бұрыштары 
болады.
Бір жұмыстық жүрістің бар тереңдігіне бұранда жасауға арналған көпжіпті кескіштердің (2.11-сурет г) пландағы бұрышы 
.
2.12-сурет. Жылдамкескіш болаттан жасалған бұрандалы өзекшелі кескіш:
бүйір жиектердегі артқы бұрыштар
Призмалық және шеңберлік кескіштерді арнайы ұстағыштарда (қатты және серіппелі) бекітеді. Жылдам кескіш болаттардан жасалған өзектік кескіштердің негізгі параметрлері 2.12-суретте келтірілген.
Метрикалық бұранданы жасауға арналған кескіш профилінің бұрышы 
, артқы бұрыш 
.
Дюймдік және құбыршалық бұрандаларды жасауға арналған жылдам кескіш кескіштер приофилінің бұрышы 
, ал қатты қорытпалар үшін – 540 31мин. Пландағы төбелік сүйір бұрыш үлкен жүктемелерге шыдай алмағандықтан, кескіштермен бұранда жасау бірнеше жұмыстық жүрістен соң орындалады.
Трапеция тәріздес бұрандалар үшбұрышты бұрандаларға қарағанда ірі болады және алынатын металдың көлемі де үлкен болады. Технологиялық тұрғыдан алып қарағанда трапециядальді бұрандаларды үш топқа бөлуге болады: ірі (бұранда адымы 25 мм жоғары), орташа (бұранда адымы 6...25 мм) және майда (бұранда адымы 5,5 мм төмен). Көп кірмелі бұрандалар үшін кірмелер саны көрсетіледі. Майда бұрандаларды бір жұмыстық жүрісте профильдік кескішпен жасайды және тек қана жоғары дәлдікті бұрандаларды әрлеуші кескішпен мөлшерлейді. Бұрандалар жасаудың әртүрлі сұлбалары 2.13-суретте көрсетілген.
2.13-сурет. Бұранда салу сұлбалары:
а – оң жақтан; ә – сол жақтан тесіп тірелетін; б – оң жақтан тесіп өтетін
Бұрандаларды шеңберлік бұрандакескіштермен және бұрандакескіш бастиектермен жасау. Бұрандакескіштер конструкциялары бойынша шеңберлік, құбырлық және призмалық болады. Бұрандакескіштермен бұранданы қолмен және әртүрлі токарьлық, тесу және бұрандакесу тобына жататын станоктарда жасауға болады. Дөңгелек бұрандакескіштерді станоктарда арнайы қысқыларда орналастырып, үш-төрт бұрамалармен бекітеді.
Сырттық бұрандаларды бұрандакескіш өздігінен ашылатын бастиектің көмегімен жасау алдында қарастырған әдістермен салыстырғанда дәлдігі жоғары болады., бұл көбінесе сериялы және массалы өндірісте қолданылады (2.14-сурет ә).
2.14-сурет. Бұранда кескіш аспаптар:
а – бұрандакескіш; ә – бұрандакескіш бастиектер; в – қиықжиек ені; Н – бұрандакескіш биіктігі; d – бұранда диаметрі
Ішкі бұранданы бұрандаойғыштармен жасау. Бұрандаойғыштар қолдық және машиналық болып бөлінеді. Машиналық бұрандаойғыштармен бұранда жасау өтпелі және тұйық тесіктерде әртүрлі станоктар топтарында: бұрандакескіш, тескіш, токарлық автоматтар мен жартылай автоматтарда жүргізіледі. Бұрандаойғыштармен бұранда жасаудың қажетті шарты ретінде керіқимыл жасайтын құрылғылардың (аспаптық жұмыстық жүрісінің айналуын керіге ауыстыру) болуын айтуға болады.
Массалы және ірісериялы өндірісте конструкциясы құрама бұрандаойғыштар (бұрандакескіш бастиектер) кең тараған.
Дайындамаларды фрезерлеу
Фрезерлеудің негізгі түрлері мен сұлбалары. Жазық беттерді цилиндрлік немесе шетжақтық фрезарлармен өңдейді. Цилиндрлік фрезерлеу кезінде фреза осі өңделетін бетке параллель болады; жұмыс фрезаның цилиндрлік бетіне орналасқан тістері арқылы жүргізіледі. Ал шетжақтық фрезерлеу кезінде фреза осі өңделетін бетке перпендикуляр болады; жұмыс фрезаның цилиндрлік және шетжақтық бетіне орналасқан тістерімен орындалады.
Цилиндрлік және шетжақтық фрезерлеу екі тәсілмен жүргізіледі: беріліске қарсы-қарсылай фрезерлеу – бұл беріліс бағыты фрезаның айналу бағытына қарама-қарсы болған жағдайда (2.15-сурет а) және жолай фрезерлеу (2.15-сурет ә) – бұл беріліс бағыты фрезаның айналу бағытына сәйкес болған жағдайда.
2.15-суреттен қарсы фрезерлеу кезінде алынатын қабаттың ең үлкен қалыңдығы t фрезерлеу соңында болатындығын (нүкте 2) байқауға болады. Ал жолай фрезерлеу кезінде тіс жұмысты ең үлкен тереңдіктегі қалыңдықтан кесуден бастайды.
2.15-сурет. Фрезерлеу сұлбалары:
а – қарсы; ә – жолай; 1 – фрезерлеу басы; 2 – фрезерлеу аяғы; 
кесілген қабаттың ең үлкен қалыңдығы; 
фрезерлеу жылдамдығы; 
беріс; 
фрезерлеу тереңдігі
Диаметрі 630 мм болатын стандартты шетжақтық фрезарлармен ені 400 мм-ден асатын беттерді өңдеуге болады. Ал іс жүзінде диаметрі 800...1200 мм аралығындағы фрезалар да кездеседі.
Бір мезгілде бірнеше фрезалармен (2.16-сурет) немесе көпайналдырықты бастиектермен өңдеу кезінде, негізінен горизонтальді-фрезерлеу станоктарында өнімділік өседі, фрезерлеу дәлдігі артады және станок қуаты тиімді пайдаланылады.
2.16-сурет. Фрезалар жиынтығы:
а – цилиндрлік дискілі фрезалар; ә – бұрыштық фрезалар; б, в –цилиндрлік және дискілі фрезалар; г – цилиндрлік бұрыштық және фасонды фрезалар
Жазық беттерді фрезерлеу. Фреза мен дайындаманы орналастырып болған соң дайындаманы фрезаның астына алып келу қажет. Лимб бойынша фрезерлеудің қажетті тереңдігін бекітеді, столды көтереді және дайындама бетін қолмен, сонан соң механикалық беріліспен фрезерлейді.
Өңделетін беттің бойлық, көлденең (перпендикуляр) бағыттағы және диагональ бойынша жазықтықтан ауытқуы лекало сызғышы қабырғасы мен өңделген беттің арасындағы жарықтың мәні бойынша анықталады.
Шетжақтық жазық беттерді фрезерлеу. Өңделетін беттің ортасын фрезамен жанасқанша тақап қояды. Көлденең берілістің лимбісін нөлге қояды, столды бастапқы жағдайға әкеледі, столдың жағдайын лимб бойынша фрезерлеу тереңдігіне сәйкестендіріп қояды да, дайындаманы бар ұзындығы бойынша фрезерлейді.
Өңделген беттің өзімен қабаттас жатқан жазық беттерге қатысты алғандағы перпендикулярлықтан ауытқуын бұрыштама сөресі мен өңделген шетжақтық беттің арасындағы жарықтың мәні бойынша бұрыштамамен (900) тексереді.
Тікбұрышты қуыстарды, ойықтарды және кемерлерді дискілі фрезалармен фрезерлеу. Өңделетін дайындама бетінің размерлеріне сәйкес үшжақты дискілі фрезалар таңдалады: фреза ені кемер енімен бірдей боуы тиіс, фрезаның сыртқы диаметрін барынша кіші етіп таңдау қажет, алайда кемерді толық тереңдік бойынша фрезерлеу кезінде құралбілік дайындамаға тимей тұруы шарт.
Сызбада берілген шамамен 1/3 тереңдікке тең болатын фрезерлеу тереңдігін вертикаль берілістің лимбісі бойынша бекітеді.
Кілтекті ойықтарды өңдеу. Дайындаманы арнайы қысқыштарда станок столына призмаларға бекітеді. Кілтекті фрезаны фрезерленетін ойық размеріне сәйкес таңдайды.
Өтпелі кілтекті ойықтарды (2.17-сурет а) горизонталды-фрезерлеу станоктарында үшжақты дискілі фрезалармен өңдейді [10]. Ереже бойынша ойықты бір жұмыстық жүрісте фрезерлейді, алайда ені бойынша ойық размері 11-ші квалитет шамасында болуы тиіс. Дәлдікті жоғарылату үшін ойықты бір немесе екі операцияда екі-үш жұмыстық жүрісте фрезерлейді немесе слесарьлық өңдеуге припуск қалдыру арқылы алдын ала фрезерлеуді іске асырады.
2.17-сурет. Кілтек ойықтарын өңдеу: а – кесіп өтетін; ә – кесіп тірелетін; б – сегментті
Бұл тәсілді бірліктік және кішісериялы өндірісте қолданады. Тұйық кілтек ойықтарын (2.17-сурет ә) стандарттық кілтектік фрезарлармен бір-екі жұмыстық жүрісте фрезерлейді. Сегменттік кілтектер ойықтарын (2.17-сурет б) фрезер станоктарында стандарттық фрезалармен ойық тереңдігі бағытындағы беріліс бойынша фрезерлейді.
Фасонды және қисықсызықты беттерді фрезерлеу. Қолмен беріліс беру әдісімен фрезерлеу кезінде дайындама станок столына орналастырылады. Ұштық фреза дөңгелектікті алу мүмкіндігіне қарай таңдалады.
Қисықсызықты контурды бірмезгілде қолмен бойлық және көлденең берілістермен, механикалық бойлық және қолмен көлденең берілістермен немесе керісінше фрезерлеуге болады.
Таңбалау бойынша дайындаманы өңдеуді таңбалау сызығына шейін 1,5...2 мм жеткізбей бірнеше жұмыстық жүріспен қарсы фрезерлеу әдісі арқылы жүзеге асырады. Қисықсызықты профильдің барлық бойымен шамамен бірдей припуск алған соң, дайындаманы столды бірқалыпты жылжыта отырып, бойлық және көлденең бағытта берілісті бірмезгілде беру арқылы фрезерлеуге болады.
Соңғы таза жұмыстық жүрістен соң детальдің размерлері мен құрама пішінін тексеру қажет.
Дөңгелек айналу столының көмегімен ұштық фреза арқылы сыртқы және ішкі қисықсызықты беттерді фрезерлеуге болады.
Беттерді ажарлау
Ажарлау түрлері мен тәсілдері. Ажарлаудың ең көп тараған түрлеріне дөңгелек, сыртқы, ішкі және жазық ажарлау жатады.
Дөңгелек ажарлаудың түрлері: осциллирлейтін және кірекесетін. Осциллирлейтін ажарлау – абразивті аспап немесе дайындама айналмалы қозғалыспен қатар ілгермелі-қайтармалы қозғалыс жасайтын ажарлаудың түрі. Кіріп кесетін ажарлау – беріліс қозғалысы тек қана өңделетін бетке перпендикуляр бағытта жүретін ажарлаудың түрі.
Дөңгелек ажарлау 2.18-суретте көрсетілген тәсілдер бойынша жүзеге асырылады.
Осциллирлейтін ажарлау кезінде деталь 2 немесе дөңгелек 1 өз осі бойынша ілгерілемелі-қайтармалы қозғалыс жасайды, бұл кезде қосарлы жұмыстық жүрістен соң тереңдікке беріліс беріледі. Бір жұмыстық жүрісте ажарлау кезінде кіші бойлық беріліспен берілген припускінің z(мм) барлығы немесе барлығына дерлік алынады, мұнда ажарлау дөңгелегінің сатылы немесе конусты түрі қолданылады.
Кірекесетін ажарлау кезінде дөңгелек биіктігі өңделетін бет ұзындығына тең (немесе үлкен) болуы тиіс; припускіні алу дөңгелектің радиалды бағытта үздіксіз немесе периодты берілісі кезінде жүзеге асырылады.
2.18-сурет. Дөңгелектік ажарлау тәсілдері:
а – қосарлы жұмыстық жүрістің тереңдігіне бойлық жүріспен беру; ә – кесу тереңдігіне дөңгелекпен; б – өңдеу еніне радиальді бағытта кесіп беру; в – кемерлерді радиалды беріспен тізбектеп кесу; 1 – ажарлау дөңгелегі; 2 – деталь; t – ажарлау тереңдігі
Ал ішкі ажарлау бойлық және көлденең беріліс әдісімен жүргізіледі. Бойлық беріліспен ажарлау кезінде беріліс дөңгелектің детальді бір айналғандағы биіктігінің төрттен үш бөлігінен аспауы тиіс. Өңделетін бетке перпендикуляр бағыттағы беріліс столдың әрбір жеке немесе қосарлы жүргісіне үздіксіз немесе үзіліспен беру арқылы орындалады.
Жазық ажарлау тәсілдері 2.19-суретте келтірілген.
2.19-сурет. Дөңгелек жиегімен жазықтық ажарлау тәсілдері:
а – көлденең берусіз кесу; ә – тереңдікке беру (көп) және өңделетін бетке перпендикуляр бағытта (аз) беру; б – дәл сол тереңдікке аз беріспен және өңделетін бетке перпендикуляр бағытта көп беріспен беру
Қатты шақтамалы детальдарды абразивті өңдеу тұрпайы ажарлау және таза ажарлау операциясы болып бөлінеді.
Тұрпайы ажарлау әдетте ірі түйіршікті дөңгелекке тереңдікте үлкен бойлық беріліс беру арқылы орындалады. Таза өңдеуге арналған припускіні ажарлауға берілген барлық припускінің 10...30%-ы есебінде қабылдайды. Таза өңдеу кезінде кіші берілістерді таңдайды.
Сыртқы және ішкі цилиндрлік беттерді ажарлау. Дөңгелекті ажарлау станоктарында көбінесе дайындаманы жылжымайтын центрлерге орналастырады. Станок центрлері мен дайындаманың центрдегі тесіктерінің күш көтеретін беттері станоктың жылжу сызығына параллель бір осьтің бойында жатуы және де олардың конустарының бұрыштары сәйкес болуы тиіс.
Ажарлау станоктарында дайындамаларды көбінесе центрлік және консольдік құралбіліктерге бекітеді. Құралбіліктердің түрлері: қатты, қысқыш, жылжымалы элементтермен, гидравликалық қысыммен (2.20-сурет).
2.20-сурет. Ажарлау үшін дөңгелек құралбіліктері:
а – гильза белбеулерін ажарлау үшін центрлік; ә – цангалы қысқыш; б – гидропластпен; 1 – гильза; 2,4,8 – гайкалар; 3 – құралбілік; 5 – цанга; 6 – конус; 7 – дайындама; 9,14 – бұрандалар; 10 – втулка; 11 – тығынжыл; 12 – центрлегіш втулка; 13 – гидропласт
Қабырғасы жұқа дайындамаларды ажарлау үшін, мысалы, гильза, втулка т.б., дайындаманы осьтік бағытта әсер ететін күштермен қысып бекітетін қысқылар қолданылады.
Центрлік емес дөңгелектік ажарлау. Центрлік емес ажарлаудың (2.21-сурет) мәні мынады: ажарланатын дайындама 2 ажарлау 1 және жетекші 3 дөңгелектердің арасына орналастырылады да, оларды тірек пышақ 4 ұстап тұрады. Дайындама центрі екі дөңгелектің де центрлерін байланыстыратын сызықтан біршама биік болуы тиіс, яғни шамамен 10....15 мм және одан да көп.
Ажарлау дөңгелегінің шеңберлік жылдамдығы Vg=30….65 м/мин, ал жетекші дөңгелектікі Vж=10...40 м/мин. Дөңгелек 3 пен өңделетін дайындама арасындағы үйкеліс коэффициенті дайындама мен дөңгелек 1 арасындағы үйкеліс коэффициентінен жоғары болғандықтан, жетекші дөңгелек дайындаманы айналмалы беріліс жылдамдығымен vб 
айналдырады.
Центрлік емес-ажарлау жартылай автоматы мен автоматтарында цилиндрлік, конустық және фасондық бетті айналу денелері типіндегі деталь дайындамаларын ажарлауға болады. Ажарлаудың екі әдісі қолданылады: өтпелі (берілісті бойлық беру қозғалысы әдісі, 2.21-сурет а) және кіріп кесетін (берілісті көлденең беру қозғалысы әдісі, 2.21-сурет ә). Бірнеше жұмыстық жүрістегі өтпелі ажарлау кезінде дәлдіктің 6-шы квалитетіне қол жеткізуге болады ( 
мкм).
Кірекесетін ажарлаумен (2.21-сурет ә) дөңгелек детальді және формасы конус болып келетін дайындамаларды өңдейді. Бұл әдісте дөңгелектер осьтері параллель немесе жетекші дөңгелек кіші бұрышпен (
) орналасады, ал өңделетін дайындаманың осьтік жылжуына қондырылған тірек кедергі жасайды.
2.21-сурет. Центрлік емес дөңгелектік ажарлау сұлбалары:
а – өтпелі; ә – кесу
Жануыштау. Ілгерілемелі-қайтармалы және айналмалы қозғалыс жасау нәтижесінде абразив дәндері бетті өңдейтін абразивті қайрақтардың көмегімен іске асырылады. Жануыштауды ішкі цилиндрлік, конустық және басқа беттерді (тесіктерді), кей кездері сыртқы цилиндрлік беттерді өңдеуге қолданады.
Бабына жеткізу және жұқа ысқылау. Абразивтік жеткізу айналу денелері типіндегі деталь дайындамаларды өңдеудің соңғы әдісі болып табылады, олар размерлердің кіші ауытқуларын, өңделетін беттер формасының ауытқуларын және Ra 0.16…0.01 мкм қамтамасыз етеді. Бабына жеткізуді қол ысқымасы көмегімен, сонымен бірге планетарлы және эксцентрикті механизмі бар жазық-жеткізу станоктарында орындайды. Бабына жеткізу кезінде паста түріндегі абразивті ұнтақтарды пайдаланады.
Аса ажарлау. Бұл детальдардың әртүрлі беттерін, оның ішінде цилиндрлік беттерді, абразивті қайрақтардың көмегімен соңғы өңдеу (2.22-сурет).
2.22-сурет. Аса ажарлаудың принципиалды сұлбасы
Аса ажарлау нәтижесінде беттің кедір-бұдырлығы Ra 0.012…0.100 мкм-ге дейін төмендейді. Беттер размерлері мен макрогеометриясының өзгеруі айтарлықтай байқалмайды. Өңдеу онша үлкен емес жылдамдықта (2,5 м/с дейін) майлау заттарын (май мен керосин қоспасы) қосу арқылы кішідәнді қайрақтармен орындалады, аспаптың деталь бетіне түсіретін қысымы да көп емес (0,1...0,3 МПа). Әртүрлі жалпыға арналған станоктарда өңдеудің қарапайым сұлбаларында келесі қозғалыстар жүргізіледі: дайындаманың айналуы (айналу жылдамдығы 0,05...2,50 м/с), ілгерілемелі-қайтармалы қозғалыс (аспап немесе дайындаманың тербелуі), аспаптың орын ауыстыруы дайындама бетінің бойымен жүргізіледі. Алынатын металл қабатының қалыңдығы 0,005...0,020 мм.
Жылтырату. Детальдің размерлері мен формасының ауытқуларын жоймастан беттің кедір-бұдырлық параметрлері шамаларын төмендетуге арналған ажарлаудың түрі. Беттің кедір-бұдырлығы Rа0,012...0,100 мкм. Абразивті аспаптарға жылтырату майұнтағымен көмкерілген пластикалық дөңгелектер (киіз, мата, тері және т.б.), ажарлау қабықшалары және еркін абразивтер жатады. Абразивті материалдар қатарында электркорунд, кремний карбиді, бор, хром, темір, алюминий тотықтары, ГОИ майұнтақтары, алмазды және эльборлы қабықшалар және т.б. қолданылады.
