Как связаны между собой предельные отклонения и допуск.

Предельное отклонение - разность между предельным (наиболее отклоняющимся) и номинальным размером.

8. Какие элементы деталей имеют обобщённое название отверстие, а какие вал.

Охватываемые детали именуются валами. Охватывающие – отверстием

9. Как графически изображаются размеры отклонения и поле допуска? Что на схеме обозначается нулевая линия?

Допуск - это числовое выражение отклонения размера.

До́пуск — разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Назначается (выбирается) исходя из технологической точности или требований к изделию (продукту). Любое значение параметра, оказывающееся в заданном интервале, является допустимым.

Поле допуска - интервал, в котором лежит отклонение размера.

Поле допуска — поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.

 

Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные — вниз.

10. Сформулируйте условия годности действительного размера вала и отверстия.

Номинальный размер (D, d) – размер относительно которого определяются предельные размеры и который служит так же началом отсчета.

Номинальный размер – это окончательно принятый в процессе проектирования и приставленный на чертеже размер детали или соединения.

Действительный размер (Dд, dд) – размер установленный измерением с допустимой погрешностью.

Предельный размеры (Dmax; Dmin; dmax; dmin) – два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер. Деталь считается годной и в том случае, если действительный размер равен предельному.

11. Что такое посадка? Чем она характеризуется?

Посадкой называется взаимное соединение двух деталей машин с одинаковыми номинальными размерами и их определенными отклонениями. Целью посадок является достижение правильного (в соответствии с технической документацией) соединения элементов и деталей машин для их совместной работы, а также обеспечение взаимозаменяемости при сборке и ремонте в эксплуатации. Посадка определяет характер соединения двух деталей, зависящий от зазора или натяга, полученных в результате их обработки, при сборке машины. Система допусков по посадкам разделяется на систему отверстия и систему вала. Зазором называется положительная разница между размерами отверстия и вала. Зазор тем больше, чем больше разница между действительным размером отверстия и действительным размером вала. Натягом называется положительная разность между размером вала и размером отверстия. Натяг возникает, когда размер вала больше размера отверстия. При этом зазор отсутствует.

В системе допусков предусмотрено три вида отклонений от номинального размера: верхнее, нижнее и основное. Основное отклонение - это отклонение, ближайшее к нулевой линии. Оно определяет положение поля допуска относительно номинального размера. Поля допусков обозначаются буквами латинского алфавита, для отверстий прописными (А, В, С, D и др.), для валов - строчными (а, b, с, d и др.). Все возможные размеры до 3150 мм разбиты на интервалы, которые образуют три группы размеров: до 1 мм, от 1 мм до 500 мм и от 500 мм до 3150 мм. В каждой группе предусмотрены различные ряды полей допусков и рекомендуемые посадки, из которых предпочтительными являются посадки в системе отверстия.

Поле допуска отверстия Н является основным в системе отверстия, его нижнее отклонение равно нулю. Основным для вала является поле допуска h, его верхнее отклонение равно нулю. Посадки делятся на три группы: с гарантированным натягом (прессовые), с гарантированным зазором (подвижные) и переходные. Допуском посадки называется разница между наибольшим и наименьшим зазором в посадках с зазорами и разница между наибольшим и наименьшим натягом в посадках с натягом. В переходных посадках допуск посадки равен разности между наибольшим и наименьшим натягом или сумме наибольшего натяга и наибольшего зазора. Допуск посадки также равен сумме допусков на отверстие и вал. В системе вала основным является вал, верхнее отклонение диаметра которого равно нулю. В посадках по системе вала различные зазоры и натяги получают соединением различных по диаметру отверстий с основным валом. В системе отверстия основным является диаметр отверстия, нижнее отклонение которого равно нулю. В посадках по системе отверстия различные зазоры и натяги получают соединением различных по диаметру валов с основным отверстием.

Посадка в системе отверстия обозначается путем проставления номинального размера, символа посадки отверстия (большая буква), азатем числа, обозначающего квалитет точности. Посадка в системе вала обозначается путем проставления номинального размера, затем символа посадки вала (маленькая буква), а также числа, обозначающего квалитет точности. В машиностроении преимущественно используется система отверстия, так как она дает возможность уменьшить количество потребных размеров режущего и мерительного инструмента для выполнения отверстий. Изготовление вала с размером в пределах нужной посадки значительно проще изготовления отверстия.

12. Что такое зазор и каковы его образования? Что такое натяг?

Зазором называется положительная разница между размерами отверстия н вала. Зазор будет тем больше, чем больше разница между действительным размером отверстия и действительным размером вала.

Соединение с натягом — технологическая операция получения условно разъёмного соединения, которое получается при вставлении одной детали (или части её) в отверстие другой детали при посадке с натягом. Обычно соединяют детали с цилиндрическими или коническими поверхностями, также эти поверхности могут быть эллиптическими, призматическими и пр. Для получения неподвижного соединения необходим натяг (положительная разность диаметров вала и отверстия). После сборки вал и отверстие благодаря упругим и пластическим деформациям принимают один размер.

13.Какие группы посадок существуют? Для каких целей применяются посадки каждой группы?

1.НАТЯГ 2.ЗАЗОР 3.ПЕРЕХОДНЯ ПОСАДКА

Посадкой называется взаимное соединение двух деталей машин с одинаковыми номинальными размерами и их определенными отклонениями. Целью посадок является достижение правильного (в соответствии с технической документацией) соединения элементов и деталей машин для их совместной работы, а также обеспечение взаимозаменяемости при сборке и ремонте в эксплуатации. Посадка определяет характер соединения двух деталей, зависящий от зазора или натяга, полученных в результате их обработки, при сборке машины. Система допусков по посадкам разделяется на систему отверстия и систему вала. Зазором называется положительная разница между размерами отверстия и вала. Зазор тем больше, чем больше разница между действительным размером отверстия и действительным размером вала. Натягом называется положительная разность между размером вала и размером отверстия. Натяг возникает, когда размер вала больше размера отверстия. При этом зазор отсутствует.

 

В системе допусков предусмотрено три вида отклонений от номинального размера: верхнее, нижнее и основное. Основное отклонение - это отклонение, ближайшее к нулевой линии. Оно определяет положение поля допуска относительно номинального размера. Поля допусков обозначаются буквами латинского алфавита, для отверстий прописными (А, В, С, D и др.), для валов - строчными (а, b, с, d и др.). Все возможные размеры до 3150 мм разбиты на интервалы, которые образуют три группы размеров: до 1 мм, от 1 мм до 500 мм и от 500 мм до 3150 мм. В каждой группе предусмотрены различные ряды полей допусков и рекомендуемые посадки, из которых предпочтительными являются посадки в системе отверстия.

14.Как образуются в системе отверстия вала?

В посадках в системе отверстия основной деталью является отверстие, которое называют основным. Для него нижнее отклонение принимают равным нулю. Различные зазоры и натяги получаются соединением основного отверстия с различными валами.

15. Как расположено поле допуска основного в системе отверстия

Размер – числовое значение линейной величины в выбранных единицах измерения.

Действительный размер – размер элемента, установленный измерением с допускаемой погрешностью.

Предельные размеры – два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер.

Наибольший предельный размер – наибольший допустимый размер элемента.

Наименьший предельный размер – наименьший допустимый размер элемента.

Номинальный размер – размер, относительно которого определяются отклонения.

Отклонение – арифметическая разность между размером и соответствующим номинальным размером.

Действительное отклонение – арифметическая разность между действительным и соответствующим номинальным размерами.

Предельное отклонение – арифметическая разность между предельным и соответствующим номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее предельные отклонения.

Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок. Если нулевая линия расположена горизонтально, то положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные – вниз.

Верхнее отклонение ES, es – арифметическая разность между наибольшим предельным и соответствующим номинальным размерами.

Примечание:

ES – верхнее отклонение отверстия; es – верхнее отклонение вала.

Нижнее отклонение EI, ei – арифметическая разность между наименьшим предельным и соответствующим номинальным размерами.

Примечание:

EI – нижнее отклонение отверстия; ei – нижнее отклонение вала.

Основное отклонение – одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. В данной системе допусков и посадок основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии.

Допуск – Т – англ.tolerance – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или разность между верхним и нижним отклонениями.

Примечание:

Допуск – это абсолютная величина без знака.

Стандартный допуск – IT – англ. Internal tolerance – любой из допусков, устанавливаемых данной системой допусков и посадок.

Примечание:

В дальнейшем в стандарте под термином «допуск» понимается «стадартный допуск».

Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии.

Примечание:

i – единица допуска для номинальных размеров до 500 мм,

I – единица допуска для номинальных размеров свыше 500 мм.

Квалитет – лат. qualitas – качество – совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех ноинальных размеров.

Единица допуска i, I – множитель в формулах допусков, являющийся функцией номинального размера и служащий для определения числового значения допуска.

Вал – термин, условно применяемый для обозначений наружных элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.

Отверстие – термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.

Основной вал – вал, верхнее отклонение которого равно нулю.

Основное отверстие – отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.

Предел максимума материала – термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наибольший объем материала, т.е. наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному размеру отверстия. Примечание. Применявшийся ранее термин "проходной предел" использовать не рекомендуется.

Предел минимума материала – термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наименьший объем материала, т.е. наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному размеру отверстия. Примечание. Применявшийся ранее термин "непроходной предел" использовать не рекомендуется.

Посадка – характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки.

Номинальный размер посадки – номинальный размер, общий для отверстия и вала, составляющих соединение.

Допуск посадки – сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

Зазор – разность между размерами отверстия и вала до сборки, если размер отверстия больше размера вала.

Натяг – разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.

Посадка с зазором – посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала.

Посадка с натягом – посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала.

Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала. При графическом изображении поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частично.

Наименьший зазор – разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала в посадке с зазором.

Наибольший зазор – разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала в посадке с зазором или в переходной посадке.

Наименьший натяг – разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с натягом.

Наибольший натяг – разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с натягом или в переходной посадке.

16. Что такое взаимнозаменяемость.

Взаимозаменяемость — свойство элементов конструкции, изготовленных с определённой точностью геометрических, механических, электрических и иных параметров, обеспечивать заданные эксплуатационные показатели вне зависимости от времени и места изготовления при сборке, ремонте и замене этих элементов.

Для облегчения выполнения условий взаимозаменяемости рекомендуется использовать нормальные линейные размеры, установленные на основе стандартных рядов предпочтительных чисел.

Взаимозаменяемость бывает:

полная взаимозаменяемость (требуемые характеристики у всех элементов)- полностью взаимозаменяемыми называются детали и узлы, устанавливаемые при сборке без дополнительных операций по обработке, без регулирования и подбора;

неполная (частичная,ограниченная) взаимозаменяемость (часть элементов с погрешностью (характеристикой) больше чем допуск на сборку, при этом возникает риск не собрать изделие)-при сборке требуется установка детали или узла с размерами определённой группы, т.е. групповой подбор деталей;

групповая (требуемые характеристики достигаются путём включения элементов, принадлежащей общей группе заранее измеренных и рассортированных);

регулировка (требуемые характеристики достигаются регулировкой специального элемента путём изменения места, положения или введения дополнительного элемента);

пригонка (для достижения заданных свойств конструкции изменяют параметры элемента (заранее назначенного) необходимые для успешной сборки).

размерная - подразумевает взаимозаменяемость по присоединённым размерам.

параметрическая - необходимость регулировки различных параметров изделия.

внешняя - взаимозаменяемость по выходным данным узла, которыми могут являться либо присоединительные, либо эксплуатационные параметры.

внутренняя - взаимозаменяемость отдельных узлов или механизмов, входящих в изделие.

Взаимозаменяемость облегчает процесс конструирования за счет возможности использования стандартных конструкторский решений и единых технических требований. Обеспечивается широкая специализация и кооперирование, за счёт специализации происходит удешевление производства. Несомненным плюсом является возможность поточного производства взаимозаменяемых деталей, упрощение процесса сборки при использовании взаимозаменяемых деталей и узлов, снижается требование к квалификации персонала.

17. Что такое стандарт?

Стандарт (от англ. standard — образец, норма) так и рассматривается как эталон, шаблон, образец, модель который берется как основа для сличения с ним других объектов или свойств.

18.Что включает понятие качество продукции?

Термин качество продукции имеет несколько различных определений, например:

 

В стандарте ГОСТ 15467-79совокупность свойств продукции, обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

 

В стандарте ИСО 8402—86 «Качество — совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности».

В стандарте ГОСТ Р ISO 9000-2005 «Качество — это степень соответствия совокупности присущих характеристик требованиям».

Качество продукции — это совокупность объективно присущих продукции свойств и характеристик, уровень или вариант которых формируется при создании продукции с целью удовлетворения существующих потребностей.

19.Что такое сертификат?

Сертификат -это процедура подтверждения соответствия, посредством которой независимая от изготовителя и потребителя организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.

20. Что такое системы допусков и посадок.

С учетом опыта использования и требований национальных систем допусков ЕСДП состоит из двух равноправных систем допусков и посадок: системы отверстия и системы вала.

Выделение названных систем допусков и посадок вызвано различием в способах образования посадок.

Система отверстия — система допусков и посадок при которой предельные размеры отверстия для всех посадок для данного номинального размера dH сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров вала.

Система вала — система допусков и посадок, при которой предельные размеры вала для всех посадок для данного номинального размера сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров отверстия.

Система отверстия имеет более широкое применение по сравнению с системой вала, что связано с ее преимуществами технико-экономического характера на стадии отработки конструкции. Для обработки отверстий с разными размерами необходима иметь и разные комплекты режущих инструментов (сверла, зенкера, развертки, протяжки и т. п.), а валы независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. Таким образом, система отверстия требует существенно меньших расходов производства как в процессе экспериментальной обработки сопряжения, так и в условиях массового или крупносерийного производства.

Система вала является предпочтительной по сравнению с системой отверстия, когда валы не требуют дополнительной разметочной обработки, а могут пойти в сборку после так называемых заготовительных технологических процессов.

Система вала применяется также в случаях, когда система отверстия не позволяет осуществлять требуемые соединения при данных конструктивных решениях.

При выборе системы посадок необходимо учитывать допуски на стандартные детали и составные части изделий: в шариковых и роликовых подшипниках посадки внутреннего кольца на вал осуществляются в системе отверстия, а посадки наружного кольца в корпус изделия - в системе вала.

Деталь, размеры которой для всех посадок при неизменных номинальном размере и квалитете не меняются, принято называть основной деталью.

В соответствии со схемой образования посадок в системе отверстия основной деталью является отверстие, а в системе вала - вал.

Основной вал — вал, верхнее отклонение которого равно нулю.

Основное отверстие — отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.

Таким образом, в системе отверстия неосновными деталями будут валы, в системе вала — отверстия.

Расположение полей допусков основных деталей должно быть постоянным и не зависеть от расположения полей допусков неосновных деталей. В зависимости от расположения поля допуска основной детали относительно номинального размера сопряжения различают предельно асимметричные и симметричные системы допусков.

ЕСДП — предельно асимметричная система допусков, при этом Допуск задается "в тело" детали, т.е. в плюс - в сторону увеличения размера от номинального для основного отверстия и в минус - в сторону уменьшения размера от номинального для основного вала.

Предельно асимметричные системы допусков и посадок имеют некоторые экономические преимущества перед симметричными системами, что связано с обеспечением основных деталей предельными калибрами.

Следует также отметить применение в ряде случаев несистемных посадок, т. е. отверстие выполняется в системе вала, а вал - в системе отверстия. В частности, несистемная посадка используется для боковых сторон прямобочного шлицевого соединения.

21. Как называются ряды точности в ЕСДП.

Допусков различной величины в зависимости от той роли, которую играет нормируемый элемент детали в выполнении возложенных на него функций. Это совершенно очевидно, так как допуск на изготовление диаметра, например, рукоятки для отвертки, должен быть гораздо больше, чем допуск на диаметр поршня насоса или гидравлического домкрата, несмотря на то, что номинальные размеры у них могут быть почти одинаковыми, т.е. относиться к одному интервалу размеров.

Это обстоятельство делает необходимым давать возможность выбора нужного допуска из ряда возможных значений допусков для каждого интервала размеров. Системы допусков обеспечивают выполнение такой возможности введением рядов точности, которые в системе ЕСДП называют квалитетами, в системе ОСТ - классами точности, а в некоторых нормативных документах встречаются степени точности. Эти термины следует считать синонимами.

Квалитет (класс точности, степень точности) - это совокупность допусков, соответствующих одному уровню точности для всех номинальных размеров.

22. Как наносят предельные отклонения размеров на чертежах деталей

Предельные отклонения следует указывать непосредственно после номинального размера, однако допускается числовые значения предельных отклонений указывать в таблице, помещаемой на свободном поле чертежа (. Предельные отклонения размеров относительно низкой точности (от 12-го квалитета и грубее) не указываются около номинального размера, а оговариваются общей записью в технических требованиях чертежа в соответствии с ГОСТ 25670—83 (СТ СЭВ 302—76).

Предельные отклонения линейных размеров могут быть указаны тремя следующими способами:

1. условными обозначениями полей допусков по ГОСТ 25346—82 (СТ СЭВ 145—75), например: Ø 20Н7; Ø 20f7 (рисунок 2а);

2.числовыми значениями предельных отклонений, например: Ø 20+0,021; Ø 20-0,020

-0,041

3.условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений, например: Ø 20Н7(+0,021); Ø 20f7(-0,020

23. Как обозначаются посадки на чертежах сборочных единиц.

По стандартам СЭВ в обозначение посадки (например, на сборочных чертежах в соединениях) входит номинальный размер, общий для обоих соединяемых элементов деталей — отверстия и вала, за которым следуют обозначения полей допусков для каждого элемента начиная с отверстия. При этом возможны три формы обозначения: 0 14 H7/g6 (предпочтительная), 0 14 H7—g6, ф 14 H7/g6. Эти обозначения соответствуют следующему обозначению посадки по ОСТ 0 14 А/Д.

24.Что такое измерение, результат измерений.

Измерение — совокупность операций для определения отношения одной (измеряемой) величины к другой однородной величине, принятой за единицу, хранящуюся в техническом средстве (средстве измерений). Получившееся значение называется числовым значением измеряемой величины, числовое значение совместно с обозначением используемой единицы называется значением физической величины. Измерение физической величины опытным путём проводится с помощью различных средств измерений — мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей, систем, установок и т. д. Измерение физической величины включает в себя несколько этапов: 1) сравнение измеряемой величины с единицей; 2) преобразование в форму, удобную для использования (различные способы индикации).

Принцип измерений — физическое явление или эффект, положенное в основу измерений.

Метод измерений — приём или совокупность приёмов сравнения измеряемой физической величины с её единицей в соответствии с реализованным принципом измерений. Метод измерений обычно обусловлен устройством средств измерений.

25.Что такое метрология.

Метроло́гия (от греч. μέτρον — мера, измерительный инструмент + др.-греч. λόγος — мысль, причина) — наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности (РМГ 29-99). Предметом метрологии является извлечение количественной информации о свойствах объектов с заданной точностью и достоверностью; нормативная база для этого - метрологические стандарты.

26. Что такое средство измерения.

Средство измерений — техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени. Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» средство измерений определено как техническое средство, предназначенное для измерений. Формальное решение об отнесении технического средства к средствам измерений принимает Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

27.Что такое шкала, длина деления (интервал), цена деления, отсчёт?

Интервал деления шкалы, или деление шкалы, - расстояние между осями (центрами) рядом лежащих штрихов.

28. Какая разница между прямым и косвенным измерениями?

Измерение называется прямым, если измеряемая величина сравнивается с мерой непосредственно или при помощи измерительных приборов, градуированных в тех единицах, в которых измеряется данная величина. Измерения длины стола с помощью масштабной линейки или измерения силы тока амперметром являются прямыми.

Измерение называется косвенным^ если непосредственно измеряется не сама величина, а другие величины, связанные с нею функционально. Числовое значение величины, подлежащей измерению, при косвенном измерении получается путем соответствующих расчетов на основании зависимостей, существующих между величинами и выраженных в математической форме. Косвенные измерения применяются в том случае, когда прямые измерения затруднительны или невозможны. Например, для определения плотности вещества производят прямые измерения массы и объема тела. Результаты этих прямых измерений используют для вычисления плотности с помощью известного соотношения между массой тела, его объемом и плотностью вещества, из которого состоит тело. Выполненное таким способом измерение плотности есть косвенное измерение.

29.В чём сущность метода непосредственной оценки и метода сравнения с мерой?

Метод непосредственной оценки — метод измерений, при котором значение величины определяют непосредственно по показывающему средству измерений.

Метод сравнения с мерой — метод измерений, в котором измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой мерой.

Нулевой метод измерений — метод сравнения с мерой, в котором результирующий эффект воздействия измеряемой величины и меры на прибор сравнения доводят до нуля.

Метод измерений замещением — метод сравнения с мерой, в котором измеряемую величину замещают мерой с известным значением величины.

Метод измерений дополнением — метод сравнения с мерой, в котором значение измеряемой величины дополняется мерой этой же величины с таким расчетом, чтобы на прибор сравнения воздействовала их сумма, равная заранее заданному значению.

Дифференциальный метод измерений — метод измерений, при котором измеряемая величина сравнивается с однородной величиной, имеющей известное значение, незначительно отличающееся от значения измеряемой величины, и при котором измеряется разность между этими двумя величин.

30. Что такое погрешность размера?

Погрешность результата измерения (англ. error of a measurement) – отклонение результата измерения от истинного (действительного) значения измеряемой величины.

Примечания:

Истинное значение величины неизвестно, его применяют только в теоретических исследованиях.

На практике используют действительное значение величины xД,в результате чего погрешность измерения DxИЗМ определяют по формуле: DxИЗМ = xИЗМ - xД, где xИЗМ – измеренное значение величины.

Синонимом термина погрешность измерения является термин ошибка измерения, применять который не рекомендуется как менее удачный.

Систематическая погрешность измерения (англ. systematic error) – составляющая погрешности результата измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же физической величины.

Примечание. В зависимости от характера измерения систематические погрешности подразделяют на постоянные, прогрессивные, периодические и погрешности, изменяющиеся по сложному закону.

Постоянные погрешности - погрешности, которые длительное время сохраняют свое значение, например в течение времени выполнения всего ряда измерений. Они встречаются наиболее часто.

Прогрессивные погрешности - непрерывно возрастающие или убывающие погрешности. К ним относятся, например, погрешности вследствие износа измерительных наконечников, контактирующих с деталью при контроле ее прибором активного контроля.

Периодические погрешности - погрешности, значение которых является периодической функцией времени или перемещения указателя измерительного прибора.

Погрешности, изменяющиеся по сложному закону, происходят вследствие совместного действия нескольких систематических погрешностей.

31. Что такое проверка средства измерения?

ПРОВЕРКА СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ — совокупность операций, выполняемых органами метрологической службы (другими уполномоченными на то органами, организациями) с целью определения и подтверждения соответствия средств измерений установленным техническим требованиям.

32. Какие средства измерения входят в число штангенинструметов?

Штангенинструменты широко используют в народном хозяйстве и в учебных мастерских для измерений с точностью (0,1-0,05 мм). Различают штангенциркули, штангеннутромеры, штан-генглубиномеры, штангенрейсмасы и мерительные инструменты, скомпонованные из двух штангенциркулей (например, штанген-зубомер). Характерная особенность этих инструментов — линейный нониус на рамке, перемещающийся с подвижными губками вдоль штанги с основной шкалой и неподвижными губками. Штангеннутромер обычно объединяют со штангенциркулем и выпускают (ГОСТ 166-73) модели ШЦ-1, ШЦТ-I (упрощенная) и ШЦ-П, ШЦ-Ш.

Пределы измерений: ШЦ-10-125 мм. Точность измерения — 0,1 мм.

Пределы измерений штангенциркуля ШЦ-П: 0-160 мм, 0 -250 мм. Точность измерения 0,05 и 0,1 мм. Пределы измерения ШЦ-Ш до 2000 мм. Благодаря соединению подвижной рамки ШЦ-П микрометрическим винтом с зажимом рамки можно плавнее и точнее перемещать рамку с губками относительно шкалы штанги.

33. Какие средства измерения входят в число микрометрических инструментов?

Микрометрические инструменты. К микрометрическим инструментам относятся: микрометры для наружных измерений, микрометрические нутромеры, микрометрические глубиномеры, микрометрические зубомеры и ряд других.

Во всех микрометрических инструментах шаг резьбы принят равным 0,5 мм. Следовательно, при повертывании винта на один полный оборот измерительная поверхность (торец винта) переместится на 0,5 мм, что будет отмечено на отсчетном устройстве втулки 1 (рис. 21,а). На скошенном конце барабанчика 2 микрометра имеется круговая шкала с 50 делениями. При вращении барабанчик перемещается вдоль втулки 1 и за один оборот проходит путь, равный 0,5 мм. Следовательно, цена деления шкалы барабанчика равна 0,5:50=0,01 мм.

При измерениях целое число миллиметров отсчитывают по нижней шкале втулки, а половины миллиметров — по верхней шкале. Сотые доли миллиметра отсчитывают на шкале барабанчика 2 по тому делению, которое совпадает с продольной риской на втулке.

Микрометры. Показан микрометр стандартной конструкции. Такие микрометры выпускаются с пределами измерений 0—25, 25—50, 50—75, 75—100 и так далее до 275—300 мм. Стандартом предусмотрен также выпуск крупногабаритных микрометров для измерения в пределах 300—400, 400—500 и 500— 600 мм со скобой особой конструкции.

При этом изменяется только форма и размер скобы, а конструкция микрометрической головки остается неизменной.

Чтобы при измерении микрометром ограничить силу нажима винта на измеряемую деталь и обеспечить постоянство этой силы, все микрометры снабжены трещоткой 3. Перед тем, как прочесть показания на шкалах микрометра, микрометрический винт с помощью трещотки завинчивают до упора в измеряемую деталь и фиксируют его стопорной гайкой.

Обычно микрометры обеспечивают точность измерения 0,01 мм, а при некотором навыке пользования микрометрами можно вести отсчет и с точностью до 0,005 мм.

34. Опишите индикатор часового типа?

Индикаторы часового типа ИЧ крепятся либо за присоединительную гильзу диаметром 8h7, либо за ушко толщиной 5мм с присоединительным отверстием диаметром 5мм. Соответствуют ГОСТ 577-68.

35. Что такое измерительные головки?

Измерительная головка - прибор, предназначенный для измерений линейных размеров деталей, отклонений формы и расположения поверхностей.

Принцип действия измерительной головки основан на преобразовании линейного перемещения измерительного стержня, находящегося в контакте с объектом измерений, в отклонение стрелки отсчетного устройства с помощью зубчатого, рычажного, рычажно-зубчатого, пружинного или пружинно-оптического механизма.

36. Что такое индикаторная и рычажная скобы?

ндикаторные скобы ручные высокоточные измерительные приборы, предназначенные для измерений наружных линейных размеров деталей и поверхностей.

 

По конструкции скоба представляет собой корпус, в который встроено индикаторное устройство, связанное с подвижной измерительной пяткой и пяткой переставной. Для измерения линейных размеров измеряемая деталь помещается между пятками. Скобы имеют механизм отвода подвижной пятки.

Скоба измерительная СИ выпускается с диапазоном измерений от 50 до 1000 мм, с классом точности 0, 1. Она оснащена индикатором часового типа. Цена деления отсчетного устройства составляет 0,001 мкм. Измерительные поверхности пяток изготовлены из твердосплавных материалов. Измерительная поверхность переставляемой пятки плоская, подвижной - может быть плоской или сферической. Выпускаются скобы с теплоизоляционными накладками, чтобы исключить влияние температуры человеческих рук на измерение.

Скобы рычажные СР предназначаются для точных измерений наружных диаметров методом сравнения с концевыми мерами. Изготавливаются скобы рычажные СР различных типоразмеров, с пределами измерений до 150 мм. Скобы имеют теплоизоляционные накладки, арретир, предназначенный для отвода подвижной пятки, и указателями поля допуска. Скобы выпускаются как с отсчетным устройством рычажно-зубчатого типа, встроенным в корпус, так и со съемным отсчетным устройством.

37. Что такое оптиметр, применения?

ОПТИМЕТР - (от греч. optos - видимый и...метр), прибор для особо точных линейных измерений. Преобразовательным элементом служит рычажно-оптический механизм, в котором угол поворота зеркала измеряется с помощью автоколлимационной трубки. Пределы измерений до 500 мм.

38.Что такое калибры? Какие калибры называются предельными?

Калибрами называются бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для проверки размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей. Калибры относятся к одномерным инструментам, так как измерительные части калибров в процессе измерения не меняются.

Калибры подразделяются на две группы: нормальные и предельные.

Нормальные калибры изготовляются по номинальному размеру проверяемой детали и имеют измерительную часть, равную среднедопускаемому размеру измеряемой детали. Нормальный калибр должен входить в деталь с большей или меньшей плотностью.

Предельные калибры имеют размеры номинально равные предельным размерам измеряемой детали. Одна из сторон калибра соответствует наибольшему, а другая - наименьшему заданному предельному размеру. При измерении предельными калибрами проходная сторона должна входить в отверстие или надеваться на вал, а вторая сторона - непроходная - не должна входить в отверстие или надеваться на вал. Непроходная сторона калибра отличается от проходной стороны кольцевой выточкой на ручке или же меньшей длиной измерительной части. Непроходная сторона калибра делается укороченной, потому что она обычно не входит в проверяемое отверстие. С помощью предельных калибров определяют, вышли или не вышли действительные размеры деталей за установленные пределы.

39. Перечислите виды гладких калибров?

Предельные калибры имеют размеры номинально равные предельным размерам измеряемой детали. Одна из сторон калибра соответствует наибольшему, а другая - наименьшему заданному предельному размеру. При измерении предельными калибрами проходная сторона должна входить в отверстие или надеваться на вал, а вторая сторона - непроходная - не должна входить в отверстие или надеваться на вал. Непроходная сторона калибра отличается от проходной стороны кольцевой выточкой на ручке или же меньшей длиной измерительной части. Непроходная сторона калибра делается укороченной, потому что она обычно не входит в проверяемое отверстие. С помощью предельных калибров определяют, вышли или не вышли действительные размеры деталей за установленные пределы

40.Признаки годности деталей при контроле калибрами?

Для контроля диаметров отверстий изготавливают два пре-дельных калибра- пробки(рис.1,а). Один из калибров– проходной

(ПР) выполняют по диаметру, близкому к наименьшему предельному размеру контролируемого отверстия Dmin, а другой калибр– не-проходной(НЕ) – по диаметру, близкому к наибольшему предельному размеру отверстия Dmax.

Вывод о годности детали делают на основании того, что калибрпробка ПР под действием собственной массы(или усилия,

примерно равного ей) должен проходить, а калибр-пробка НЕ не

должен проходить в контролируемое отверстие.

Для контроля валов изготавливают два предельных калибра-скобы(рис.1,б). Калибр скобу ПР выполняют по диаметру, близ-кому к наибольшему предельному размеру валаdmax, а калибр-скобу НЕ– по диаметру, близкому к наименьшему предельному

размеру вала dmin.

Если калибр-скоба ПР пройдет по диаметру вала, а калибр-скоба НЕ не пройдет, то деталь считается годной по контролируемому размеру вала.

41. Перечислите известные отклонения формы поверхности деталей.

В осевом сечение отклонение бывают: 1.конусообразность 2.бочкобразность 3.седобразность

42. Какие бывают отклонения расположения поверхностей? Как обозначаются на чертежах?

Отклонение расположения поверхностей - отклонение реального расположения рассматриваемого элемента детали от его номинального расположения. Номинальное расположение элемента определяется номинальными линейными и угловыми размерами между ним и базами или между рассматриваемыми элементами, если базы не заданы.

Базой называется элемент детали или сборочной единицы (или выполняющее ту же функцию сочетание элементов), по отношению к которому задается допуск расположения или определяется расположение рассматриваемого нормируемого элемента.

Базой может быть поверхность (например, плоскость), ее образующая или точка (например, вершина конуса, центр сферы), ось, если базой является поверхность вращения.

При оценке отклонений расположения должны исключаться отклонения формы. Для этого реальные поверхности (или профили) заменяются прилегающими, а за оси, плоскости симметрии и центры реальных поверхностей (профилей) принимают оси, плоскости симметрии и центры прилегающих элементов.

Стандартом установлены семь видов отклонений расположения поверхностей: от параллельности; от перпендикулярности; наклона; от соосности; от симметричности; позиционное; от пересечения осей.

Отклонение от параллельности - разность А наибольшего и наименьшего расстояний между плоскостями (осью и плоскостью, прямыми в плоскости, осями в пространстве и т.д.) в пределах нормируемого участка.

 

Отклонение от перпендикулярности - отклонение угла между плоскостями (плоскостью и осью, осями и т.д.) от прямого угла, выраженного в линейных единицах Д, на длине нормируемого участка.

Отклонение наклона - отклонение угла между плоскостями (осями или прямыми, плоскостью и осью и т.д.) от номинального угла, выраженного в линейных единицах А, на длине нормируемого участка.

Отклонение от симметричности - наибольшее расстояние между плоскостью (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента (или общей плоскостью симметрии двух или нескольких элементов) в пределах нормируемого участка.

Отклонение от соосности - наибольшее расстояние А между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности (или

43. Шероховатость поверхности, какими параметрами оцениваются.

При оценке шероховатости поверхностей сложной формы и в случае трудностей доступа к испытуемой поверхности применяют так называемый метод слепков, заключающийся в снятии копий, как правило, негативных с поверхностей для последующего измерения неровностей на копиях взамен оригиналов

Качественный метод оценки шероховатости поверхности находит широкое применение в промышленности.

Перечислите методы оценки шероховатости поверхности, используемые при контроле качества заточки и доводки режущего инструмента.

Существуют разнообразные критерии оценки шероховатости поверхности: критерии, дающие представление об очертании профиля поверхности в каком-либо сечении или устанавливающие высоту неровности относительно-некоторой базовой линии в отдельных точках профиля, и критерии, характеризующие микрогеометрическое состояние поверхности ее суммарной оценкой на некотором участке.

44. Перечислите классы точности подшипников качения

Подши́пник (англ. bearing)(от слова шип) — изделие, являющееся частью опоры или упора, которое поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции

Опора с упорным подшипником называется подпятником.

 

Основные параметры подшипников

Максимальные динамическая и статическая нагрузка (радиальная и осевая).

Максимальная скорость (оборотов в минуту для радиальных подшипников).

Посадочные размеры.

Класс точности подшипников.

Требования к смазке.

Ресурс подшипника до появления признаков усталости, в оборотах.

Шумы подшипника

Вибрации подшипника

Нагружающие подшипник силы подразделяют на:

радиальную, действующую в направлении, перпендикулярном оси подшипника;

осевую, действующую в направлении, параллельном оси подшипник.

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба — дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жёсткости применяют так называемые совмещённые опоры: дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали.

Имеются подшипники качения, изготовленные без сепаратора. Такие подшипники имеют большое число тел качения и большую грузоподъёмность. Однако предельные частоты вращения бессепараторных подшипников значительно ниже вследствие повышенных моментов сопротивления вращению.

В подшипниках качения возникает преимущественно трение качения (имеются только небольшие потери на трение скольжения между сепаратором и телами качения), поэтому по сравнению с подшипниками скольжения снижаются потери энергии на трение и уменьшается износ. Закрытые подшипники качения (имеющие защитные крышки) практически не требуют обслуживания (замены смазки), открытые — чувствительны к попаданию инородных тел, что может привести к быстрому разрушению подшипника.

Классификация

Классификация подшипников качения осуществляется на основе следующих признаков:

По виду тел качения

Шариковые,

Роликовые;

По типу воспринимаемой нагрузки

Радиальные,

Радиально-упорные,

Упорно-радиальные,

Упорные,

Линейные;

По числу рядов тел качения

Однорядные,

Двухрядные,

Многорядные;

По способности компенсировать перекосы валов

Самоустанавливающиеся,

Несамоустанавливающиеся.

45.По какой системе изготавливаются вал под подшипник качения и отверстия в корпусе?

Подшипники качения являются наиболее распространенными стандартными изделиями (сборочными единицами). Более 15 тыс. типоразмеров подшипников качения изготавливают на специализированных заводах с размерами от долей миллиметра до 3 м и массой от долей грамма до 6 т.

Подшипники качения, работающие при самых разнообразных нагрузках и частотах вращения, должны обеспечивать точность, бесшумность, долговечность и другие эксплуатационные свойства качества.

Телами качения являются шарики, ролики или иглы (в игольчатых подшипниках).

Основными присоединительными размерами, по которым осуществляется полная (внешняя) взаимозаменяемость, являются наружный диаметр D наружного кольца и внутренний диаметр d внутреннего кольца.

Внутренняя взаимозаменяемость в подшипниках между телами качения, кольцами и сепаратором является неполной и осуществляется селективной сборкой.

ГОСТ 24955-81 устанавливает термины и определения основных понятий в области подшипников качения, их деталей и элементов.

ГОСТ 25256-82 устанавливает термины и определения основных понятий в области допусков на подшипники качения, их детали и элементы. Основные размеры подшипников качения указаны в ГОСТ 3478-79.

Основным параметром подшипника качения, определяющим его точность вращения, грузоподъемность, бесшумность работы, равномерность распределения нагрузки и другие эксплуатационные свойства, является радиальный зазор между телами качения и дорожками качения. Его величина зависит от точности размеров 1 присоединительных поверхностей к корпусу и валу изделия, точности формы и расположения поверхностей колец (радиальное и торцевое биение, непараллельность торцов колец), шероховатости их поверхностей (особенно дорожек качения), точности формы и размеров тел качения в одном подшипнике и шероховатости их поверхностей; величины бокового биения по дорожкам качения внутреннего и наружного колец.

В зависимости от точности указанных параметров ГОСТ 520-89 для шариковых и роликовых подшипников с внутренним диаметром от 0,6 до 2 000 мм устанавливает классы точности, которые, как правило, обозначаются арабскими цифрами в порядке повышения точности:

- 0,6; 5; 4; 2; Т - для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;

- 0,6; 5; 4; 2 - для упорных и упорно-радиальных подшипников;

- 0,6Х; 6; 5; 4; 2 - для роликовых конических подшипников.

Установлены дополнительные 8-й и 7-й классы точности подшипников ниже нулевого класса точности для применения в неответственных узлах по заказу потребителей.

Класс точности проставляют (через тире) перед условным обозначением подшипника, например 6-205. Нулевой класс в обозначении не указывают, поскольку его применяют для большинства механизмов общего назначения. Подшипники более высоких классов точности применяют при больших частотах вращения и в случаях, когда требуется высокая точность вращения вала (например, для авиационных двигателей, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков).

В гироскопических и других прецизионных приборах и машинах используются подшипники класса точности 2 и Т.

С повышением класса точности возрастают точностные требования ко всем элементам подшипников как внутренним, обеспечивающим точность вращения и радиальные зазоры между телами качения и дорожками колец, так и внешним, обеспечивающим посадку колец в изделии.

Для внутренних колец шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников с номинальным размером присоединительного диаметра d свыше 18 до 30 мм в зависимости от класса точности подшипника приведены допуски, мкм.

Точность тел качения очень высокая и составляет в среднем по разномерности в одном подшипнике 1 мкм.

Шероховатость поверхности тел качения, дорожек качения и присоединительных поверхностей колец Ra 0,63...0,32 мкм и менее. Уменьшение параметра шероховатости Ra от 0,32 до 0,08 мкм повышает ресурс подшипника более чем в два раза, а дальнейшее уменьшение параметра шероховатости Ra до 0,08... 0,04 мкм - еще на 40 %.

В связи с недостаточной жесткостью колец подшипников, стандартом допускается их овальность в свободном состоянии, которая может доходить до 50 % допуска на диаметр. При сборке и монтаже подшипника кольца выправляются.

Присоединительные диаметры колец подшипников изготавливают с отклонениями размеров внутреннего диаметра внутреннего кольца и наружного диаметра наружного кольца, не зависящими от посадки, по которой их будут монтировать.

Посадки наружного кольца с отверстием корпуса изделия выполняют в системе вала и поле допуска наружного диаметра наружного кольца располагается как для основного вала, т.е. в "минус" от нулевой линии. Посадки внутреннего кольца с валом изделия осуществляются в системе отверстия, но поле допуска внутреннего диаметра внутреннего кольца располагается от нулевой линии в "минус".

46. Перечислите посадки подшипников качения

Классификация подшипников качения осуществляется на основе следующих признаков:

По виду тел качения

Шариковые,

Роликовые;

По типу воспринимаемой нагрузки

Радиальные,

Радиально-упорные,

Упорно-радиальные,

Упорные,

Линейные;

По числу рядов тел качения

Однорядные,

Двухрядные,

Многорядные;

По способности компенсировать перекосы валов

Самоустанавливающиеся,

Несамоустанавливающиеся.

47. В каких единицах измеряются угловые размеры?

Прямое измерение углов производят угломерами (рисунок 2.18)

В строительстве угловые размеры задаются обычно в линейной мере, т.е. как отношение длин катетов. Такие величины могут быть безразмерными (тангенс угла), а могут выражаться в следующих единицах:

- процентах –%;

- миллиметр на метр длины – мм/м;

- миллиметр на 100 мм длины – мм/100 мм (численно равно процентах)

48. Перечислите степени точности резьбового соединения ГОСТ 16093-81?

Если в условном обозначении указан шаг резьбы, то резьбовое соедине-ние относится к резьбам с мелкими шагами. Если шаг резьбы не указан, то рез ь-бовое соединение относится крезьбе с крупным шагом, в этом случае необходи-мовыбирать шаг резьбы по ГОСТ 8724- 81 [1,ч.2, табл. 4.22, с.167].

2. Определяют номинальные размеры наружного, среднего и внутрен-него диаметров по ГОСТ 24705-81 [1,ч.2, табл. 4.24, с.170].

3.Определяют отклонения и допуски на размеры резьбового соедине-ния для посадок с зазором поГОСТ 16093-81 [1, ч.2, табл. 4.29,с.179], для

переходных посадокпо ГОСТ 24834-81 СЭВ 305-76 [1, ч.2, табл. 4.36,

с.202], для посадок с натягом по ГОСТ 4608-81 [1, ч.2, табл. 4.35,с.198], от-дельно на наружную резьбу и отдельно на внутреннюю по следующей схе-ме:

Наружная резьба

Наружный диаметр – d

Верхнее отклонение, мкм

Нижнее отклонение, мкм

Допуск, Тd

Внутренний диаметр - d

Верхнее отклонение, мкм

Нижнее отклонение

не нормируется

Средний диаметр – d

Верхнее отклонение, мкм

Нижнее отклонение, мкм

Допуск, Тd2

Внутренняя резьба

Наружный диаметр – D

Верхнее отклонение

не нормируется

Нижнее отклонение, мкм

Внутренний диаметр - D1

Верхнее отклонение, мкм

Нижнее отклонение, мкм

Допуск, Т

D1

Средний диаметр – D2

Верхнее отклонение, мкм

Нижнее отклонение, мкм.

49. Перечислите ряды отклонений для болта и гайки

Метрическая резьба — с шагом и основными параметрами резьбы в миллиметрах.

Дюймовая резьба — все параметры резьбы выражены в дюймах (чаще всего обозначается двойным штрихом, ставящимся сразу за числовым значением, например, 3" = 3 дюйма), шаг резьбы в долях дюйма (дюйм = 2,54 см). Для трубной дюймовой резьбы размер в дюймах характеризует условно просвет в трубе, а наружный диаметр, на самом деле, существенно больше.

Метрическая и дюймовая резьба применяется в резьбовых соединениях и винтовых передачах.

Модульная резьба — шаг резьбы измеряется модулем (m). Чтобы получить размер в миллиметрах достаточно модуль умножить на число пи ().

Питчевая резьба — шаг резьбы измеряется в питчах (p"). Для получения числового значения (в дюймах) достаточно число пи () разделить на питч.

Модульная и питчевая резьба применяется при нарезании червяка червячной передачи. Профиль витка модульного червяка может иметь вид архимедовой спирали, эвольвенты окружности, удлинённой или укороченной эвольвенты и трапеции.

шаг (P) — расстояние между одноимёнными боковыми сторонами профиля, измеряется в долях метра, в долях дюйма или числом ниток на дюйм — это знаменатель обыкновенной дроби, числитель которой является дюймом. Выражается натуральным числом (например; 28, 19, 14, 11);

наружный диаметр (D, d), диаметр цилиндра, описанного вокруг вершин наружной (d) или впадин внутренней резьбы (D);

средний диаметр (D2, d2), диаметр цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы таким образом, что её отрезки, образованные при пересечении с канавкой, равны половине номинального шага резьбы;

внутренний диаметр (D1, d1), диаметр цилиндра, вписанного во впадины наружной (d1) или вершины внутренней резьбы (D1);

ход (Ph) величина относительного перемещения исходной средней точки по винтовой линии резьбы на угол 360°

50. Измерения угла с помощью синусной линейки?

специальная линейка в виде прямоугольного параллелепипеда с двумя цилиндрическими роликами (шариками) на концах. С. л. предназначается для установки заданного угла при изготовлении или измерении деталей (например, конусов, клиньев и т. п.). С. л. располагается на плите, под один ролик плиты устанавливается блок концевых мер (См. Концевые меры) длины, размер h которых подсчитывают по формуле h = L sin α, где α — угол, на который требуется установить плоскость С. л., L — расстояние между осями роликов. Расстояния между роликами обычно от 100 до 500 мм, установка угла (наклона) в одном, или двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измеряемая или обрабатываемая деталь устанавливается на плоской поверхности С. л. (или в центрах). Наиболее часто С. л. используют вместе с отсчётной головкой для определения погрешности угла у конусных Калибров (рис.). С. л. настраивают на номинальный угол конуса, а по шкале отсчётной головки определяют отклонение от горизонтального положения образующей конуса относительно плиты, на которой находится С. л. С помощью С. л. обычно устанавливают углы от 0 до 45° с погрешностью от 4 до 15 ", зависящей от номинального расстояния между роликами, от размера угла, на который производится установка С. л., и от точности её изготовления.