Введение (см. раздел 2).
Общие сведения о предприятии.
Слуцкий завод стерилизованного молока построен по проекту, выполненному институтом «Гипромолпром» в 1960 году, вступил в эксплуатацию в 1962г.
Предприятие расположено в северо-восточной части города по адресу… С северной стороны проходит городское шоссе с интенсивным движением автотранспорта, за которым расположен пустырь. С западной стороны к предприятию примыкает территория автобазы. С востока и юга располагается промзона (складские помещения).
В настоящее время сменная производительность (мощность) предприятия составляет 50т перерабатываемого молока в смену
(М = 50т/см по сырью).
Размер санитарно-защитной зоны (СЗЗ) составляет 50м.
Селитебной зоны в районе расположения предприятия нет.
Водоснабжение предприятия осуществляется из городского водопровода, снабжение электроэнергией – централизованное,
теплоснабжение - от собственной газовой котельной.
Режим работы предприятия – две смены в сутки (по основным цехам).
Защита воздушного бассейна.
Анализ технологической структуры производства и выявляение
источников загрязнения атмосферы. В состав предприятия входят следующие основные производственные отделения: приемное отделение, цех кисломолочной продукции, цех стерилизации.
Основным производственным отделением является цех стерилизации, размещенный в 3-х этажном здании. К востоку от этого цеха примыкает здание склада тары с аммиачной компрессорной, расположенной внутри здания склада тары, цех кисломолочной продукции (сметана, кефир, творог) и приемное отделение; западнее главного цеха в примыкающем здании располагается склад готовой продукции.
Из вспомогательных производств на предприятии имеются: теплоцех (котельная), расположенный в отдельно стоящем здании; ремонтно-механические мастерские, электроцех, три участка зарядки аккумуляторных батарей, участок электросварки.
К основным источникам выделения вредных веществ относятся: котельная, аммиачная компрессорная, пост электросварки, зарядная и ремонтно-механический участок, отделение стерилизации.
Инвентаризация выбросов. Одним из источников загрязнения атмосферы являются технологические процессы при мойке бутылок, стерилизаторы тары и др. оборудование.
Бутылкомоечные машины типа МГШ-28/93-150 размещены в цехе стерилизации (производительностью 11500 б/час). В одновременной работе находится только одна машина.
В бутылкомоечной машине в качестве моющего раствора применяется каустрическая сода 1,0% раствора.
Для мойки стерелизаторов используется 0,5% раствор азотной кислоты.
Вентиляция в цехе осуществляется крышными вентиляторами с производительностью от 7000 до 9000 м3/час (диаметр устья выброса Д=0,8м).
Режим работы вентиляторов – постоянный. В одновременной работе вентиляторы находятся до 6-и часов в смену. Массовый выброс компонентов моющего раствора рассчитан для периода одновременной работы двух вентиляторов, т.е. на максимальный выброс вредностей. По произведенным замерам фактическая производительность вентилятора составила 8150 м3/час.
В соответствии с технологическим регламентом концентрация раствора каустической соды составляет 0,85% - 1,0%, концентрация азотной кислоты - 0,5%.
В связи с тем, что в бутыломоечной машине отсутствует самостоятельная система местной вентиляции, следует считать, что пары аэрозоли щелочи полностью выбрасываются в рабочую зону цеха стерилизации. Аэрозоль азотной кислоты в результате частичного испарения и неплотностей так же поступает в рабочую зону.
Санитарно-гигиеническая характеристика выбрасываемых веществ
| Наименование вещества | код | ПДК р.з. мг/м3 | ПДК м.р. мг/м3 | ПДК с.с мг/м3 | ОБУВ. мг/м3 | Класс опас- ности |
| Натрия гидроксид | 0,5 | - | - | 0,01 | - | |
| Азотная кислота | 5,0 | 0,4 | 0,15 | - |
В соответствии с рекомендациями (табл.5 Л1) концентрация аэрозоли щелочи принята в пределах 0,5 мг/м3, а концентрация азотной кислоты 0,4 мг/м3 (в воздухе рабочей зоны).
Массовый секундый выброс для гидроксида натрия и азотной кислоты составляет
Мс = С (мг/м3) * Q(м3/c)*n, где
С – концентрация паров вещества в вентиляционных выбросах;
Q – производительность вентиляционной системы;
n – количество вентиляторов.
Для аэрозоля щелочи Мс = С*Q*n = 0,5 мг/м3*2,26 м3/c*2=0,0023г/с
Для азотной кислоты Мс = С*Q*n = 0,4 мг/м3*2,26 м3/c*2=0,0018г/с
Валовый (годовой) выброс составляет
Мг = Мс (г/с)*3600(сек/час)*T(час/год)*10-6(т/год),
где T – годовое количество рабочих часов оборудования (4400час/год).
Выбросы аэрозоли щелочи Мг = 0,036 т/год
Выбросы паров азотной кислоты Мг = 0,028 т/год
Расчет рассеивания выбросов проведен с целью определения влияния выбросов на воздушный бассейн по формуле:
Смакс = (Мс * А * F * n * k) / Н 4/3 [мг/ м3], где
Мс – массовый секундный выброс (г/с)
A – территориальный коэффициент А=140
F – коэффициент оседания. (F=1 для газов и паров, F=3 для аэрозолей)
n, k – расчетные коэффициенты (n=3, k=0,044)
H – высота выброса (H=20м; данные берутся из строительных чертежей).
Для гидроокиси натрия Смакс= 0,0012мг/м3
Для азотной кислоты Смакс=0,0009 мг/м3
Так как по выбрасываемым веществам Смакс<ПДКм.р. (ОБУВ),
то выбросы не влияют на воздушный бассейн.
Нормирование выбросов состоит в расчете предельно-допустимых выбросов ПДВ для каждого из выбрасываемых веществ по зависимости:
ПДВ = ПДКм.р.* H4/3 / A* F * n * k,
где все обозначения и значения аналогичны задаче по рассеиванию выбросов.
Для гидроокиси натрия ПДВ = 0,0097г/с, для азотной кислоты ПДВ = 0,388 г/с.
Так как для щелочи Мс=0,0023г/с < ПДВ = 0,0097г/с и для азотной кислоты Мс=0,0018г/с < ПДВ = 0,388г/с, то выбросы загрязняющих веществ не влияют на воздушный бассейн.[2]
Ввиду отсутствия влияния выбросов паров моющих растворов на воздушный бассейн мероприятия по их снижению не предусмотрены.
Санитарно-защитная зона (СЗЗ), размером 50м, соблюдается.
Защита водоемов от загрязнения сточными водами.
Водоснабжение (количество потребляемой воды) составляет
(см. задачу№5 Л2)
Qn =qn * M * k= 687,5 м3/см,
гдеqn - удельный норматив водопотребления (5,5 м3/т),
M – мощность предприятия по сырью (50т/см),
k–коэффициент суточной неравномерности водопотребления (2,5).
Водоотведение (количество образующихся сточных вод) составляет:
Qотв= qотв * M * k= 550 м3/см,
где qотв - удельный норматив водоотведения (4,4 м3/т).
Сточные воды предприятия разделены на группы:
- условно чистая (40%) сточная вода, составляет 220 м3/см;
- загрязненная вода (55%), равна 302,5 м3/см;
- зажиренные сточные воды (5%), составляют 27,5 м3/см
Условно чистая вода в объеме 220 м3/см используется в оборотном водоснабжении. Таким образом, количество (объем очищаемых сточных вод (производительность очистных сооружений) составляет Q оч = 330м3/см = 198000 м3/год.
Состав сточных вод предприятия следующий (табл. 20 Л1):
- содержание взвешенных веществ = 350 мг/л;
- содержание органических примесей БПК = 1200мг/л;
- содержание жиров – до 100мг/л;
- рН = 7,0;
- температура сточной воды = 150С.
Выбор схемы очистки сточных вод зависит от возможностей доочистки воды после собственных (заводских) очистных сооружений на городских (поселковых) очистных сооружениях. В данном случае применяем неполную схему очистки сточных вод.
Для биологической очистки сточных вод при суточном объеме до 10000м3 применяем высоконагружаемый биофильтр (см. стр. 163 Л1).
Технологическая схема очистки сточных вод состоит из следующих ступеней:
1 - первичный отстойник;
2 – биологический фильтр;
3 – вторичный отстойник;
I – очищаемая вода; II – вода на доочистку на городские очистные сооружения; ОС – осадок.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу очистных сооружений, следующие:
1) производительность установки по очищаемой воде
Qоч= 198000 м3/год;
2) эффективность работы очистных сооружений определяется по степени очистки (по БПК)
Е = [(Свх – Свых)/Свх] * 100% = (1200-240)/1200 * 100% = 80%
Отходы производства и потребления.
В целом по предприятию образуются следующие отходы: отработанные люминесцентные лампы и лампы накаливания; смет от уборки территории и мусор от уборки помещений; осадок очистных сооружений (иловый осадок); лом черных и цветных металлов при ремонте оборудования; изношенная спецодежда и обувь; отходы упаковочной тары (полимерная тара, пленка, картон); отходы при эксплуатации автотранспорта (изношенные автопокрышки, отработанные аккумуляторы, отработанные автомобильные масла и т.д.); обтирочный материал при обслуживании и эксплуатации оборудования; лом абразивных кругов и сварочный шлак; бой стекла и пр.
Для анализируемого участка мойки тары и оборудования приведен перечень отходов, коды отходов и классы опасности в соответствии с Федеральным классификационным каталогом отходов (ФККО):
1) Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки
отработанные и брак - код 353 301 00 13 01 1. Класс опасности – 1.
2) Электрические лампы накаливания отработанные и брак –
код 923 101 00 01 99 5 – 5 класс опасности.
3) Отходы полиэтилена в виде пленки -
код 571 029 02 01 995 – 5 класс опасности.
4) Незагрязненные отходы бумаги и картона -
код 181 199 01 01 00 5 - 5й класс опасности.
5) Обрезки и обрывки тканей смешанных -
код 581 011 08 01 99 5 – класс опасности – 5.
6) Незагрязненный стеклянный бой -
код 314 008 02 01 99 5 - 5й класс опасности.
7) Мусор от бытовых помещений организаций,несортированный (исключая крупногабаритный) -
код 912 004 00 01 00 4 - 4 класс опасности.
Места (площадки для временного накопления отходов) в зависимости от класса опасности и агрегатного состояния расположены на территории предприятия и в помещениях.
Площадка №1 – для временного хранения люминесцентных ламп. Представляет собой закрытый металлический ящик (емкость на 50 или 100 люминесцентных ламп), накрытый брезентом; место расположения – электроцех.
Площадка №2 – для временного накопления отходов 4 и 5 классов опасности, вывозимых на полигон (бой стекла; электролампы накаливания, мусор от уборки помещений, обрезки и обрывки тканей смешанных).
На заасфальтированной площадке установлены контейнеры – мусоросборники.
Площадка №3 – для временного накопления отходов, вывозимых на переработку (отходы полиэтилена в виде пленки; разнородные отходы бумаги и картона). Хранение производится на заасфальтированной площадке, закрытой навесом.
Выводы.
В данном разделе оценена экологическая безопасность Слуцкого завода стерилизованного молока при его эксплуатации. Для этого выполнены следующие этапы:
- проведен анализ технологической структуры производства и применяемого оборудования, а так же выявлены источники загрязнения воздушного бассейна; проведена оценка влияния выбросов на воздушный бассейн для участка мойки; установлен нормативный размер санитано-защитной зоны;
- произведен расчет водопотребления и водоотведения; определен состав сточных вод; по выбранной схеме очистки рассчитана необходимая эффективность работы очистных сооружений;
- определены отходы производства и потребления для участка мойки, установлены классы опасности отходов и определены места (площадки) для их временного размещения и накопления.
