Лекции.Орг


Поиск:




Категории:

Астрономия
Биология
География
Другие языки
Интернет
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Механика
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Транспорт
Физика
Философия
Финансы
Химия
Экология
Экономика
Электроника

 

 

 

 


Технологии использования синтетических материалов




 

Для заделки трещин чугунных корпусных деталей, работаю­щих в нормальных условиях, рекомендуется следующий количе­ственный состав композиции в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 - 100; дибутилфталат - 15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8.

При восстановлении деталей, работающих в условиях вибра­ции, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слю­ды и резины.

Применение полимерных материалов дает хорошие результаты только при тщательном выполнении операций по подготовке по­верхности в зоне дефекта. Следы краски и коррозии не допускают­ся. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. (рис. 18.1, а). Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70° на глубину 1...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины шлифовальным кругом, дважды обезжиривают ацето­ном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. На подготов­ленную поверхность шпателем наносят эпоксидный состав Б (см. табл. 18.1) при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В — алюминиевых деталей.

Если длина трещин меньше 20 мм (рис. 18.1, б), то проводят отверждение композиции при комнатной температуре 12 ч, а за­тем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при температуре 40 °С в течение 48 ч, при температуре 60 °С — 24 ч, при температуре 80 °С — 5 ч, при температуре 100 °С — 3 ч.

Трещины длиной 20... 150 мм (рис. 18.1, в) заделывают поста­новкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка долж­на перекрывать трещину на 20...25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каж­дую накладку прокатывают роликом.

Трещину длиной более 150 мм (рис. 18.1, г) заделывают нало­жением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекры­тием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с после­дующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Данным способом можно заделывать также пробоины. Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях. Дефекты неплос­ких поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, ре­комендуется устранять сваркой или комбинированным способом (рис. 18.1, д). С этой целью, для придания герметичности на сва­рочный шов наносят слой эпоксидной композиции. Хорошие ре­зультаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок (рис. 18.1, ё) с последующей герметизацией зоны нанесением эпок­сидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространственное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.

Рис. 18.1. Применение полимер­ных материалов при заделке тре­щин (а -г, е) и пробоин (д):

1 — зона подготовки поверхности; 2 — композиция; 3 — стеклоткань; 4 — ролик; 5 — стальная накладка; б — сварочный шов; 7 — фигурная вставка; 8 — трещина

 

Приклеивание фрикционных накладок осуществляется клеем ВС- ЮТ.

Рис. 18.2. Приспособление для прессования тормоз­ной накладки: 1 — тормозная накладка; 2 — винтовой нагружатель; 3 — технологический барабан; 4— тормозная колодка  
Технология приклеивания: обезжиривают поверхности колодки ацетоном; проводят сушку в течение 10 мин; наносят клей ВС-ЮТ толщиной 0,1...0,2 мм; сушат не менее 5 мин на воздухе при ком­натной температуре (после сушки резиновый брусок не должен прилипать); соединяют склеиваемые детали (рис. 18.2), обеспечи­вая давление 0,5... 1,0 МПа; устанавливают приспособления в сушильный шкаф для полимеризации и выдержки при температуре 180... 190°С в течение 40 мин.; отключают шкаф, охлаждают его «месте с приспособлением до 70...100°С; охлаждают приспособ­ление на воздухе до 35...40°С; разбирают приспособление; зачи­щают подтекания и наплывы клея; проводят контроль качества склеивания внешним осмотром и про­стукиванием.

Для восстановления неподвижных подшипниковых соединений применяют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. Поверхности зачищают до блеска, дважды обезжи­ривают ацетоном с последующей суш­кой в течение 10 мин.

При малом износе (зазор до 0,2 мм) на поверхность детали наносят эпок­сидный состав А (см. табл. 18.1), вы­держивают 10 мин, соединяют детали, удаляют излишки эпоксидного соста­ва и отверждают.

При большом износе на подготов­ленные посадочные поверхности шпате­лем наносят эпоксидный состав (Б или Г — для стальных и чугунных, В — для алюминиевых деталей). Затем деталь с

составом выдерживается на воздухе при комнатной температуре в течение 2 ч для состава Б и 1 ч — для состава Г. Деталь устанавли­вают на кондуктор (плиту с направляющими втулками и фиксиру­ющими штифтами), закрепленный на столе сверлильного станка (пресс или другое оборудование), и формируют слой эпоксидного состава под номинальный размер с помощью калибрующей сталь­ной оправки, закрепленной в шпинделе станка (без вращения оп­равки). Это обеспечивает соблюдение параллельности осей вос­станавливаемых отверстий и их межцентровых расстояний. Оправ­ку предварительно смазывают маслом АКЗП-6 или техническим солидолом. После калибрования проводят отверждение состава. Вме­сто формирования после полного отверждения эпоксидного со­става отверстия можно расточить.

При ремонте неподвижных подшипниковых соединений (кор­пус-подшипник, вал-подшипник и др.) часто применяют эласто­мер ГЭН-150 (В) и герметик 6Ф. Поверхность, на которую нано­сят покрытие, зачищают абразивной шкуркой на тканевой основе до металлического блеска. Эту операцию производят с помощью ручной пневматической шлифовальной машины. После этого дваж­ды обезжиривают зачищенную поверхность ацетоном и просуши­вают в течение 10 мин. Кистью (окунанием или центробежным способами) наносят равномерно тонкий слой эластомера и вы­держивают на воздухе 20 мин. Толщина одного слоя покрытия на­ходится в пределах 0,01...0,015 мм. При необходимости наносят последующие слои до получения заданной толщины (см. табл. 18.4). При необходимости проводят термообработку покрытия (см. табл. 18.2 и 18.4) в сушильном шкафу или камере при температуре115... 160°С в течение 30 мин. Неподвижные соединения с покры­тием из эластомера или герметика собирают запрессовкой с натя­гом 0,01... 0,03 мм.

 

Рис. 18.3. Схема последовательности этапов технологического процесса восстановления деталей размерным калиброванием:

а — изношенное отверстие, очищенное и обезжиренное; б — нанесенный слой эпоксидной композиции, частично отвержденной; в — калибрование; г — отвержденный слой эпоксидной композиции; 1 — эпоксидная композиция; 2 — калибр

 

Эффективный и несложный способ восстановления посадоч­ных отверстий под подшипники в корпусных деталях — это калиб­рование поверхности эпоксидных композиций. Его сущность со­стоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидной композиции, который после предварительного час­тичного отверждения калибруют, исключая, таким образом рас­точку восстановленных отверстий.

Технологический процесс (рис. 18.3) включает операции: очи­стку поверхности посадочного отверстия, обезжиривание ее, при­готовление эпоксидной композиции, нанесение слоя композиции толщиной 1... 1,5 мм на подготовленную поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение компо­зиции, снятие наплывов, контроль качества покрытий.

Таким способом восстанавливают посадочные отверстия подши­пников в корпусах водяного насоса, коробок передач, раздаточных коробок, в крышках распределительных шестерен двигателей и т. д.

Для калибрования используют механические или гидравличес­кие прессы, вертикально-расточные или сверлильные станки.

На рис. 18.4 представлена схема восстановления неподвижных сопряжений при ослаблении посадки. При износе посадочного от­верстия 2 корпусной детали 3 эластомер наносят на поверхность наружного кольца подшипника 1. Аналогично этому при износе посадочного отверстия 4 корпусной базовой детали покрытие на­носят на поясок стакана подшипника 7. При ослаблении посадки в сопряжении подшипника 5 и гнезда эластомер наносят на поверх­ность отверстия стакана подшипника.

  Рис. 18.4. Схема восстановления неподвижных сопряжений: 1, 5 — подшипники качения; 2, 4, 6 — посадочные отверстия; 3 — кор­пусная деталь; 7 — стакан подшип­ника  
Часто посадочные поверхно­сти в корпусах (иногда и на ва­лах) восстанавливают вклеива­нием втулок, заранее изготовлен­ных с необходимой точностью с помощью эпоксидного состава А. В этом случае исключается после­дующая механическая обработка втулки. Иногда в подготовленное отверстие с нанесенным эпок­сидным клеем вставляют обезжи­ренную тонкую пластину — свертную втулку и раскатывают от­верстие роликовым раскатником (см. разд. 11.5).

При фиксации колец подшипников в корпусе и на валу с помощью анаэробных герметиков поверхности обеих деталей очищают и тщательно обезжиривают. На поверхности деталей наносят из капельницы флакона герметик, разравнивают капли кистью. При сборке детали центрируют с помощью оправок и приспособлений. Собранное соединение вы­держивают в неподвижном состоянии при комнатной температуре 30...40 мин, после чего анаэробный материал набирает техно­логическую прочность, и с ремонтируемого узла можно снимать центрирующее приспособление. По истечении 5...24 ч (см. табл. 18.1)

 

Таблица 18.5





Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2016-12-05; Мы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 1507 | Нарушение авторских прав


Поиск на сайте:

Лучшие изречения:

Логика может привести Вас от пункта А к пункту Б, а воображение — куда угодно © Альберт Эйнштейн
==> читать все изречения...

2384 - | 2324 -


© 2015-2025 lektsii.org - Контакты - Последнее добавление

Ген: 0.007 с.