Технологии использования синтетических материалов

 

Для заделки трещин чугунных корпусных деталей, работаю­щих в нормальных условиях, рекомендуется следующий количе­ственный состав композиции в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 - 100; дибутилфталат - 15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8.

При восстановлении деталей, работающих в условиях вибра­ции, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слю­ды и резины.

Применение полимерных материалов дает хорошие результаты только при тщательном выполнении операций по подготовке по­верхности в зоне дефекта. Следы краски и коррозии не допускают­ся. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. (рис. 18.1, а). Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70° на глубину 1...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины шлифовальным кругом, дважды обезжиривают ацето­ном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. На подготов­ленную поверхность шпателем наносят эпоксидный состав Б (см. табл. 18.1) при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В — алюминиевых деталей.

Если длина трещин меньше 20 мм (рис. 18.1, б), то проводят отверждение композиции при комнатной температуре 12 ч, а за­тем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при температуре 40 °С в течение 48 ч, при температуре 60 °С — 24 ч, при температуре 80 °С — 5 ч, при температуре 100 °С — 3 ч.

Трещины длиной 20... 150 мм (рис. 18.1, в) заделывают поста­новкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка долж­на перекрывать трещину на 20...25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каж­дую накладку прокатывают роликом.

Трещину длиной более 150 мм (рис. 18.1, г) заделывают нало­жением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекры­тием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с после­дующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Данным способом можно заделывать также пробоины. Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях. Дефекты неплос­ких поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, ре­комендуется устранять сваркой или комбинированным способом (рис. 18.1, д). С этой целью, для придания герметичности на сва­рочный шов наносят слой эпоксидной композиции. Хорошие ре­зультаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок (рис. 18.1, ё) с последующей герметизацией зоны нанесением эпок­сидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространственное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.

Рис. 18.1. Применение полимер­ных материалов при заделке тре­щин (а -г, е) и пробоин (д):

1 — зона подготовки поверхности; 2 — композиция; 3 — стеклоткань; 4 — ролик; 5 — стальная накладка; б — сварочный шов; 7 — фигурная вставка; 8 — трещина

 

Приклеивание фрикционных накладок осуществляется клеем ВС- ЮТ.

Рис. 18.2. Приспособление для прессования тормоз­ной накладки: 1 — тормозная накладка; 2 — винтовой нагружатель; 3 — технологический барабан; 4— тормозная колодка

Технология приклеивания: обезжиривают поверхности колодки ацетоном; проводят сушку в течение 10 мин; наносят клей ВС-ЮТ толщиной 0,1...0,2 мм; сушат не менее 5 мин на воздухе при ком­натной температуре (после сушки резиновый брусок не должен прилипать); соединяют склеиваемые детали (рис. 18.2), обеспечи­вая давление 0,5... 1,0 МПа; устанавливают приспособления в сушильный шкаф для полимеризации и выдержки при температуре 180... 190°С в течение 40 мин.; отключают шкаф, охлаждают его «месте с приспособлением до 70...100°С; охлаждают приспособ­ление на воздухе до 35...40°С; разбирают приспособление; зачи­щают подтекания и наплывы клея; проводят контроль качества склеивания внешним осмотром и про­стукиванием.

Для восстановления неподвижных подшипниковых соединений применяют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. Поверхности зачищают до блеска, дважды обезжи­ривают ацетоном с последующей суш­кой в течение 10 мин.

При малом износе (зазор до 0,2 мм) на поверхность детали наносят эпок­сидный состав А (см. табл. 18.1), вы­держивают 10 мин, соединяют детали, удаляют излишки эпоксидного соста­ва и отверждают.

При большом износе на подготов­ленные посадочные поверхности шпате­лем наносят эпоксидный состав (Б или Г — для стальных и чугунных, В — для алюминиевых деталей). Затем деталь с

составом выдерживается на воздухе при комнатной температуре в течение 2 ч для состава Б и 1 ч — для состава Г. Деталь устанавли­вают на кондуктор (плиту с направляющими втулками и фиксиру­ющими штифтами), закрепленный на столе сверлильного станка (пресс или другое оборудование), и формируют слой эпоксидного состава под номинальный размер с помощью калибрующей сталь­ной оправки, закрепленной в шпинделе станка (без вращения оп­равки). Это обеспечивает соблюдение параллельности осей вос­станавливаемых отверстий и их межцентровых расстояний. Оправ­ку предварительно смазывают маслом АКЗП-6 или техническим солидолом. После калибрования проводят отверждение состава. Вме­сто формирования после полного отверждения эпоксидного со­става отверстия можно расточить.

При ремонте неподвижных подшипниковых соединений (кор­пус-подшипник, вал-подшипник и др.) часто применяют эласто­мер ГЭН-150 (В) и герметик 6Ф. Поверхность, на которую нано­сят покрытие, зачищают абразивной шкуркой на тканевой основе до металлического блеска. Эту операцию производят с помощью ручной пневматической шлифовальной машины. После этого дваж­ды обезжиривают зачищенную поверхность ацетоном и просуши­вают в течение 10 мин. Кистью (окунанием или центробежным способами) наносят равномерно тонкий слой эластомера и вы­держивают на воздухе 20 мин. Толщина одного слоя покрытия на­ходится в пределах 0,01...0,015 мм. При необходимости наносят последующие слои до получения заданной толщины (см. табл. 18.4). При необходимости проводят термообработку покрытия (см. табл. 18.2 и 18.4) в сушильном шкафу или камере при температуре115... 160°С в течение 30 мин. Неподвижные соединения с покры­тием из эластомера или герметика собирают запрессовкой с натя­гом 0,01... 0,03 мм.

 

Рис. 18.3. Схема последовательности этапов технологического процесса восстановления деталей размерным калиброванием:

а — изношенное отверстие, очищенное и обезжиренное; б — нанесенный слой эпоксидной композиции, частично отвержденной; в — калибрование; г — отвержденный слой эпоксидной композиции; 1 — эпоксидная композиция; 2 — калибр

 

Эффективный и несложный способ восстановления посадоч­ных отверстий под подшипники в корпусных деталях — это калиб­рование поверхности эпоксидных композиций. Его сущность со­стоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидной композиции, который после предварительного час­тичного отверждения калибруют, исключая, таким образом рас­точку восстановленных отверстий.

Технологический процесс (рис. 18.3) включает операции: очи­стку поверхности посадочного отверстия, обезжиривание ее, при­готовление эпоксидной композиции, нанесение слоя композиции толщиной 1... 1,5 мм на подготовленную поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение компо­зиции, снятие наплывов, контроль качества покрытий.

Таким способом восстанавливают посадочные отверстия подши­пников в корпусах водяного насоса, коробок передач, раздаточных коробок, в крышках распределительных шестерен двигателей и т. д.

Для калибрования используют механические или гидравличес­кие прессы, вертикально-расточные или сверлильные станки.

На рис. 18.4 представлена схема восстановления неподвижных сопряжений при ослаблении посадки. При износе посадочного от­верстия 2 корпусной детали 3 эластомер наносят на поверхность наружного кольца подшипника 1. Аналогично этому при износе посадочного отверстия 4 корпусной базовой детали покрытие на­носят на поясок стакана подшипника 7. При ослаблении посадки в сопряжении подшипника 5 и гнезда эластомер наносят на поверх­ность отверстия стакана подшипника.

Рис. 18.4. Схема восстановления неподвижных сопряжений: 1, 5 — подшипники качения; 2, 4, 6 — посадочные отверстия; 3 — кор­пусная деталь; 7 — стакан подшип­ника

Часто посадочные поверхно­сти в корпусах (иногда и на ва­лах) восстанавливают вклеива­нием втулок, заранее изготовлен­ных с необходимой точностью с помощью эпоксидного состава А. В этом случае исключается после­дующая механическая обработка втулки. Иногда в подготовленное отверстие с нанесенным эпок­сидным клеем вставляют обезжи­ренную тонкую пластину — свертную втулку и раскатывают от­верстие роликовым раскатником (см. разд. 11.5).

При фиксации колец подшипников в корпусе и на валу с помощью анаэробных герметиков поверхности обеих деталей очищают и тщательно обезжиривают. На поверхности деталей наносят из капельницы флакона герметик, разравнивают капли кистью. При сборке детали центрируют с помощью оправок и приспособлений. Собранное соединение вы­держивают в неподвижном состоянии при комнатной температуре 30...40 мин, после чего анаэробный материал набирает техно­логическую прочность, и с ремонтируемого узла можно снимать центрирующее приспособление. По истечении 5...24 ч (см. табл. 18.1)

 

Таблица 18.5