Выбор технологических баз.

Выбор баз технологической обработки коромысла представлен в рисунках 3.1 и 3.2.

Комплект баз на операции 010. Рис. 3.2	Комплект баз на операции 015. Рис. 3.3

 

Определение последовательности обработки поверхностей заготовки.

 

Маршрут обработки коромысла выглядит следующим образом:

Установ А

1. Установить заготовку в тиски.

2. Торцевать (поверхность 1)

3. Фрезеровать контур

4. Фрезеровать

5. Сверлить отверстие на глубину плиты

6. Фрезеровать карман

7. Фрезеровать карман

8. Сверлить отверстия

9. Сверлить отверстие

10. Расточить отверстие

11. Фрезеровать ”сквозной” карман

12. Снять фаску

Установ Б

1. Торцевать

2. Фрезеровать контур

3. Фрезеровать

4. Фрезеровать карман

5. Снять фаску

Выбор оборудования, режущего инструмента, измерительных средств, приспособлений.

 

Выбор оборудования.

 

Для обработки детали-коромысло будем применять универсальный 5-осевой обрабатывающий центр.

Универсальный обрабатывающий центр Haas UMC-750. Рис.3.5

 

Выбор режущего инструмента

 

Для обработки будем применять:

· сверло 861.1-0400-048A1-GM GC34 с параметрами: DC = 4 мм, LU = 48,7 мм, DCON = 6 мм, OAL = 109 мм, LCF = 67 мм, SIG = 140°, LF = 108,3мм

 

Сверло 861.1-0400-048A1-GM GC34.Рис. 3.6

3. фрезу 2S221-0800-100-NG H10F с параметрами: DC = 8 мм, RE = 1 мм, APMX = 13 мм, LU = 64 мм, LF = 100 мм, DCON = 7,8 мм.

 

 

Фреза 2S221-0800-100-NG H10F.Рис. 3.7

· сверло 862.1-0218-026A1-GM GC34 с параметрами: DC = 2 мм, LU = 28,7 мм, DCON = 6 мм, OAL = 98 мм, LCF = 47 мм, SIG = 140°, LF = 97,3 мм

 

 

Сверло 862.1-0218-026A1-GM GC34. Рис. 3.8

 

· Т-образную фрезу с параметрами: D₁ = 8 мм, D₂ = 6 мм, D₃ = 4 мм, S = 4 мм, L = 90 мм.

 

Т-образная фреза. Рис. 3.9

· фрезу концевую для обработки фасок с параметрами: DCON = 10 мм, LF = 100 мм, DC = 1,5 мм, DCX = 10 мм, KAPR = 45, APMS/LU = 7,35 мм

Фреза концевая. Рис. 3.10

Выбор методов контроля качества детали

Контактные измерительные системы для

Координатно-измерительных машин

Датчики TP7M / TP7M EP

Датчики серии TP7M имеют электронный механизм срабатывания, построенный на тензоэлементах, благодаря чему они обладают повышенной точностью по сравнению с датчиками с механическим срабатыванием. Мультиконтактный автоматический разъем датчика TP7M совместим с разъемами моторизованных головок PH10M/PH10MQ, фиксированной головки PH6M и серией удлинителей PEM. Автоматическое стыковочное соединение также позволяет быстро осуществлять смену датчика, как вручную так и автоматически, с помощью специального магазина Renishaw для автоматической смены. Улучшенные характеристики TP7M EP позволяют достигать 3D-точность <0,6 мкм по ISO 10360 Pt 2.

 

Датчики TP7M / TP7M EP. Рис. 3.11

Выбор приспособлений

Для Установа А будем применять Makro-Grip 5-Axis Vice 77 (рис. 3.12)

Для установа Б будем применять Makro-Grip Profile Clamping Vice 77 (рис. 3.13) с алюминиевыми губками Add-on jaws for Makro-Grip Profile Clamping Vice 77 (рис. 3.14)

 

Тиски Makro-Grip 5-Axis Vice 77. Рис. 3.12	Тиски Makro-Grip Profile Clamping Vice 77. Рис. 3.13

Губки Add-on jaws for Makro-Grip Profile Clamping Vice 77. Рис. 3.14

3.4 Расчёт режимов резания

 

Расчёт режимов резания производим с помощью сайта-изготовителя режущего инструмента (http://toolguide.sandvik.coromant.com).

3.5 Расчёт времени операции и создание управляющей программы

 

Расчёт времени на операцию проводим с помощью системы SolidCAM. Для этого надо указать характеристики инструментов и указать режимы резания каждой операции, и создать траектории движения инструментов (рис.3.16).

 

 

Траектории движения инструментов. Рис. 3.16

Заключение

 

В выпускной квалификационной работе спроектирован технологический процесс изготовления детали – Коромысло. Деталь применяется в двигателестроении.

Разработан подробный технологический процесс механической обработки роликового коромысла клапана. В процессе выполнения работы выбрана заготовка, определён комплект общих технологических баз и баз на первой операции. Произведен выбор технологического оборудования, оснастки, режущего инструмента и контрольно-измерительных средств. Рассчитаны режимы резания и нормы времени с использованием системы САПР ТП «Вертикаль» и SolidCAM. Разработана конструкция станочного приспособления для обработки детали с обратной стороны.

В научно-исследовательской части произведён расчет нагруженно-деформированного состояния детали и оптимизации конструкции детали.

В графической части дипломного проекта разработаны: рабочий чертеж коромысла, схемы наладок механической обработки, сборочный чертеж станочного приспособления, плакат научно-исследовательской части.