Выбор мерительного инструмента

Таблица 16 - Выбор мерительного инструмента

 

Наименование	Обозначение	Размер
Шаблон	РГ. 8371-4104	1х45º
Шаблон радиусный	РШ-1 ГОСТ 4126-82	R=1; R=4; R=5
Пробка резьбовая	8225-0025	¼
Шаблон	01.8371-4232	4,5±0,5х45º
Колибр шлицевый	РГ…	110хН8х3,5Н9 ГОСТ 6033-80
Пробка	8221-3067	М16-6Н
Скоба	8113-0213	150h10
Калибр	8154-0080	15H8
Скоба	8118-0030	270g6
Скоба	РГ. 8102-4088	142-0,4
Скоба	8102-0117	22±0,5
Пробка	8221-0036	М8-6Н
Калибр	01.8151-4059	10+0,3
Шаблон	8153-0046	660,6
Шаблон	8153-0031	31+0,3
Шаблон	8151-0014	2±0,5
Пробка	01.8141-4302	160Н9
Пробка	01.8141-4305	125+1
Пробка	01.8141-4301	103Н11

 

 

Расчет режимов резания и нормирование операции

010 Токарная операция

 

1. Установить, закрепить, снять.

2. Подрезать торец на верность.

3. Точить поверхность с подрезкой торца, выдерживая размеры: ø152h12, l=64⁺¹.

4. Контроль.

 

Расчёт режимов резания

t=0.5мм;

S=0,9мм.

V= 147,83 м/мин

=206,

где d- диаметр обработки, мм

q=0,2 – коэффициент и показатели степени в формуле мощности

C_N=2,65,

r= 0,5,

x=0,5,

y=0,55

 

Основное время

=0,4,

 

где L – длина продольного хода стола, мм

а – припуск на сторону, мм

n – число оборотов детали в минуту

S – продольная подача, мм/об

S_поп. – поперечная подача круга за 1 проход (глубина резания), мм

k – коэффициент, учитывающий точность шлифования

S_д – продольная подача в долях высоты круга на 1 оборот детали

В_к – высота круга, мм

 

 

где L₀ – длина шлифуемой поверхности, мм

 

Частота вращения шпинделя

Нормирование операции

Т_шТ = Т_о+Т_в+Т_об+Т_оТ – норма штучного времени.

Т_о – основное время;

Т_в=Т_ус+Т_зо+Т_уп+Т_из – вспомогательное время.

Т_ус – время на установку и снятия детали;

Т_зо – время на закрепление и открепление детали;

Т_уп – время на приёмы управления;

Т_из – время на измерения детали.

Т_об – время на обслуживание рабочего места,

Т_оТ – время перерывов на отдых и личные надобности.

 

=0,11

 

Т_об.от - общее время на обслуживание рабочего места и отдых в производстве.

Т_оп = Т_о+Т_в – оперативное время.

П_об.от – суммарный процент.

Таблица 17 - Расчёт ручного вспомогательного времени

 

Элементы времени	1 переход	2 переход	3 переход	4 переход
ТВ1	№табл.	ТВ2	№табл	ТВ3	№табл	Тв4	№табл
1 Время на УЗС	0.22	5.1
2 Время на приёмы управления станком			0,06	5,9
2.1.Включить и выключить станок			0,02	5,8
2.2.Подвести, отвести инстр.к детали при обработке			0,05	5,8	0,05	5,8
3 Время на измерения							0,04 0,12	5,12 5,6
ИТОГО:	0,22		0,13		0,05		0,16
С учётом коэффициента 1,85	0,407		0,2405		0,0925		0,296

 

Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,407+0,2405+0,0925+0,296=1,036

,= ,

где t_n = 1,6 – время на одну

Т=150мин – период стойкости инструмента.

Т_тех – время на техническое обслуживание

 

Т_об.=Т_тех+Т_ОРГ=0,036+0,72=0,756(мин)

Т_шт=Т_о+Т_в +Т_от+Т_об.от.= 3,34+1,036+1,436+0,11=5,922(мин)

 

Т_шт.- штучное время

 

Расчет подготовительно-заключительного времени Тп.з.

 

Таблица 18-Сводных времен

 

Элементы времени	Время, мин
То	3,34
Тв	1,036
Топ	1,436
Тоб.от.	0,11
Тшт	5,922
Тп.з.

 

Токарная с ЧПУ

1. УЗС
2. Подрезать торец в размер 142_-0,4
3. Точить ø270h11, фаску 1,3х45º
4. Расточить ø129,3Н11 начерно, ø125⁺¹окончательно, ø98,5^+0,87начерно, выдерживая размеры 54Н14, 2±0,5
5. Расточить канавку ø168Н14, R4, выдерживая размер 16±1, 54Н14
6. Расточить ø160Н9, ø103h11, выдерживая размеры 16±1 и фаску 2х45º начисто.
7. Контроль.

 

2 Подрезать торец в размер 142_-0,4

 

Глубина резания:

t = 2 мм.

Фактическая подача инструмента:

 

 

- подача для различных групп жёсткости системы.

- поправочный коэффициент на подачу.

 

 

Фактическая скорость резания:

 

 

- табличная скорость резания.

- поправочный коэффициент на скорость резания.

 

Фактическая мощность резания:

 

 

- табличная мощность резания.

- коэффициент на мощность резания.

 

Частота вращения шпинделя:

 

N_пасп принимаем = 200

 

Действительная скорость резания:

 

 

 

4 Расточить ø129,3Н11 начерно, ø125⁺¹окончательно, ø98,5^+0,87начерно, выдерживая размеры 54Н14, 2±0,5

 

Глубина резания:

t = 2 мм.

Фактическая подача инструмента:

 

 

- подача для различных групп жёсткости системы.

- поправочный коэффициент на подачу.

 

Фактическая скорость резания:

 

 

- табличная скорость резания.

- поправочный коэффициент на скорость резания.

 

Фактическая мощность резания:

 

 

- табличная мощность резания.

- коэффициент на мощность резания.

 

Частота вращения шпинделя:

 

N_пасп принимаем = 700

 

Действительная скорость резания:

 

 

 

 

5 Расточить канавку ø168Н14, R4, выдерживая размер 16±1, 54Н14

 

 

 

6 Расточить ø160Н9, ø103h11, выдерживая размеры 16±1 и фаску 2х45º начисто.

 

 

То=0,73+0,8+0,66+1,05=3,24
Нормирование операции

,

 

где: Т_шт – штучное время, мин

Т_ц.а. – время цикла автоматической работы станка по программе, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин;

К_тв– поправочный коэффициент на время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу);

а_тех, а_орг, а _отл. – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностороннем обслуживании, % от оперативного времени.

Т_ц.а. = Т_о+Т_мв=3,24+0,803=4,043

где: Т_о – основное время, мин;

Т_мв – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направление подачи, время технических пауз, остановок), мин

 

Т_в = Т_в.у+Т_в.оп+Т_в.изм

 

где: Т_в – вспомогательное время, мин;

Т_в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъёмником, мин;

Т_в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т_в.изм – вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

 

Таблица 19 - Расчёт машинно-вспомогательного времени.

Элементы времени	2переход	3переход	4переход	5переход	6переход
Время холостого хода	-	0,063	0,075	0,082	0,093
Время на смену инструмента	0,07	0,07	0,07	0,07	0,07
Время изменения подачи	-	0,07	-	-	-
Время изменения скорости	-	0,07	-	-	-
ИТОГО	0,07	0,273	0,145	0,152	0,163

 

 

Машинно-вспомогательное время

Т_МВ = Т_МВ1 + Т_МВ2 + Т_МВ3 + Т_МВ4+ Т_МВ5+ Т_МВ6 = 0,803

 

 

Основное время на обработку одной детали

Т_о = Т_о2 + Т_о3 + Т_о4 +Т_о5+ Т_о6 + Т_о7 =3,24

 

 

Время цикла автоматической работы станка по программе.

 

Таблица 20 - Расчёт ручного вспомогательного времени.

 

Элементы времени	1 переход	6 переход
1. Время на установку и снятие детали.	0,75
2. Вспомогательное время на управление станком 2.1. Установить заданное взаимное положение детали и инструмента по X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку 2.2. Проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки 2.3. Установить и снять щиток от забрызгивания эмульсией	0,32     0,15   0,03
1. Время на измерения - скоба - штангенциркуль		0,20 0,31
Итого:	1,25	0,51

 

Вспомогательное время.

Т_В = Т_В1 + Т_В2 = 1,25+0,51=1,76

 

 

 

Таблица 21 - Расчёт подготовительно-заключительного времени.

 

Элементы времени	Тпз
1 На организационные подготовки: Получить наряд чертежей, технологическую документацию. Получить инструмент и сдать его после работы. Ознакомиться с работой, чертежами и документацией. Инструктаж мастера.
2 На наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств. Установить, снять патрон трехкулачковый Установить рабочие режимы станка Установить и снять инструментальный блок или отдельный режущий инструмент Набрать программу кнопками на пульте управления устройства ЧПУ и проверить её. Установить исходные координаты x и z.	0,5   1,6   0,5 2,2
3 СОЖ.	0,6
4 Время на установку пробного прохода поправочного коэффициента. 4.1 Поправочный коэффициент на пробный проход детали.	1,5 0,8
Итого:	34,7

 

 

Количество деталей в партии:

=16

где D – количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями.
t – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на складе.
Ф – число рабочих дней в году.