Организация поточного производства

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 4

Технологическая карта ………………………………………………………….7

1 Организация поточного производства. 8

1.1 Расчет частных тактов. 8

1.2 Особенности типа производства. 11

1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства. 12

1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии. 13

1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания. 15

1.6 Построение план-графика ППЛ.. 16

1.7 Расчет оборотных заделов. 18

2 Организация непоточного производства. 24

2.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей. 24

2.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей. 24

2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени. 25

2.4 Определение месячных объемов выпуска. 26

2.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования. 27

2.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка. 29

2.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей. 30

2.8 Расчет численности работающих участка. 32

2.9 Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей. 33

2.10 Планировка линии, выбор и расчет параметров средств технологического транспорта. 35

3 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования 37

Заключение. 41

Список использованной литературы: …………………………………………….48

 

Введение

Целью курсового проектирования является закрепление и углубление знаний по изучаемому курсу, приобретение опыта самостоятельного использования нормативной базы и исходной информации, анализа и разработки прогрессивных организационно-плановых решений.

Также целью моей курсовой работы является необходимость произвести расчеты по поточному и непоточному производству фланца.

Фланец (от нем. Flansch) — обычно плоское кольцо или диск с равномерно расположенными отверстиями для болтов и шпилек, служащие для прочного и герметичного соединения труб и трубопроводной арматуры, присоединения их к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение). Фланцы используют попарно (комплектом).

 

Фланцы различаются по размерам (бывают плоские и воротниковые фланцы), способу крепления и форме уплотнительной поверхности. Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т.п.

 

 

 

Исходя из того, что исходными данными, в том числе является годовая программа (7в-93000;7г-85000;7д-10200), которая позволяет обеспечивать максимальную загрузку оборудования, мы организуем поточное производство. Поточное производство - это такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных по ходу техпроцесса.

Эффект, достигаемый при внедрении организации поточного производства, заключается в следующем:

-повышение производительности труда за счёт сокращения времени на обработку и сборку детали;

-сокращение длительности производственного цикла за счёт сокращения времени на обработку, транспортировку, пролёживание предметов труда;

-уменьшается размер незавершённого производства и увеличивается оборачиваемость оборотных средств, вследствие сокращения производственного цикла и заделов;

-улучшается использование основных фондов за счёт стабильной загрузки оборудования;

-повышается качество продукции;

-снижается себестоимость продукции за счёт сокращения времени на обработку, растёт рентабельность производства.

Исходя из того, что по условию задания программа выпуска уменьшилась в 10 раз, а это значит, загрузка оборудования меньше 70%, что не эффективно использовать в поточном производстве. Поскольку принципами организации идеального производства является непрерывность, прямоточность, специализация, пропорциональность и ритмичность, а в нашем случае не возможно достичь этих принципов, то необходимо применять непоточное производство. Если характеристиками поточного производства является установка оборудования по ходу техпроцесса, то в непоточном производстве один станок может выполнять ряд операций и деталь может несколько раз возвращаться по одному и тому же маршруту. Поэтому здесь выполняются условия организации, минимум возвратных и перекрещивающихся движений.

В соответствии с заданием, будем производить фланец трех наименований 7в,7г и 7д, заготовкой для которого является пруток, маркой материала Ст 45. Чистый вес детали 0,4; 0,5; 0,7 кг соответственно с нормой расхода материала на деталь 1,2;1,4; 2,0 кг.

 

 

Технологическая карта	Наименование детали	Фланец
Шифр изделия	7в, 7г, 7д
Вид заготовки	Вид и марка материала	Чистый вес детали, кг	Норма расхода материала на деталь, кг
7в	7г	7д	7в	7г	7д
пруток	Ст 45	0,4	0,5	0,7	1,2	1,4	2,0
п/п	Наименование и содержание операций	Оборудование и инструмент	Разряд работ	Норма времени, мин.
Тп.з.	Штучного, tшт
7в	7г	7д
	Отрезная	Дисковая плита			2,0	2,1	2,5
	Сверлильная	2А125		-	0,6	0,7	0,9
	Револьверная	1П365			3,3	3,5	3,9
	Токарная 1-я	1К62			10,3	10,4	10,7
	Токарная 2-я	1К62			5,3	5,4	5,5
	Сверлильная 1-я	2А125			5,3	5,6	5,9
	Сверлильная 2-я	2А125			1,7	1,9	2,1
	слесарная	верстак		-	0,3	0,7	1,0

 

Технологическая карта № 7

 

Годовая программа: по детали 7в: 93000шт.

по детали 7г: 85000шт.

по детали 7 д: 102000шт.

 

Организация поточного производства

1.1 Расчет частных тактов

а) частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени на планируемый период (месяц), не обходимый для изготовления изделий определенного наименования.

,

 

где - действительный фонд рабочего времени линии в планируемом периоде, ч.;

F_д=(Д_к-Д_нр)*q_см*S*(1-а),

 

где Д_к – количество календарных дней в году (365);

Д_нр – количество нерабочих дней (117);

q _{см –} продолжительность смены в часах (8);

S – сменность работ, количество смен (2);

N_ip – месячное программное задание по изделию;

Т_ip – трудоемкость изделия;

N_i – месячная программа i-го изделия.

где а – коэффициент, учитываемый потери на ремонт (5%);

- коэффициент, учитывающий переналадку оборудования.

F_д=(365-117)*2*8*(1-0,05)=3769,6 ч

мин.

мин.

 

мин.