TPM – уменьшение времени простоя, путем обучения каждого сотрудника обслуживанию и уходу за оборудованием, на котором он работает; хранение всего необходимого рядом с оборудованием.
Цель внедрения ТРМ— 0 часов простоев оборудования в аварийных поломках.
Операторы и ремонтники вовлекаются в совместный процесс усовершенствований всех операций с оборудованием.
Операторы работают на оборудовании, и они должны первыми определять шум или вибрацию двигателей, нехарактерный шум приводных ремней, утечку масла или воздуха.
Операторы должны знать основные стандартные параметры своего оборудования и проверять их каждую смену на соответствие заданным нормам.
При обнаружении дефекта в эксплуатируемом оборудовании сразу должна быть извещен сервисный центр. Команда ТРМ анализирует и определяет первопричину поломки, разрабатывает и внедряет корректирующие и предупреждающие действия.
Все оборудование распределяется на 3 категории в зависимости от влияния оборудования на процесс создания ценностей:
- категория «А» - уникальное оборудование, имеющееся в одном экземпляре на предприятии, отсутствует обходная технология, в случае выхода из строя — остановка производственного процесса;
- категория «В» - оборудование, имеющееся в нескольких экземплярах на предприятии (есть запасное или альтернативное оборудование), в случае выхода из строя — замедление производственного процесса;
- категория «С» - оборудование имеющее количественный резерв, простои которого не влияют на процесс создания ценностей.
Каждая категория оборудования должна подвергаться профилактическому обслуживанию персоналом сервисного центра со следующей периодичностью:
- для оборудования категории «А» -раз в 3 месяца
- для оборудования категории «В» -раз в 6 месяцев
- для оборудования категории «С» -раз в 12 месяцев
Ежесменное обслуживание оборудования выполняет производственный персонал участка, который непосредственно эксплуатирует оборудование.
Пока-Йоке (Poka-Yoke)
Пока-Йоке— методы, позволяющие операторам избежать при работе ошибок в результате установки неправильной детали, пропуска детали, установки детали другой стороной и т. д.
Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.
Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки - небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.
Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-йоке (poka-yoke), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.
Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
Например.
-У SIM-карты мобильного телефона один из углов "срезан”, что делает невозможным ее неправильную установку.
- Разъемы кабелей внутри системного блока персонального компьютера имеют разную форму, что устраняет возможность подключения питания в разъем шлейфа для передачи данных и наоборот.
- Двойные крышки на баночках таблеток и бытовой химии предотвращают случайное открывание и доступ детей.
- Датчики пламени возле газовых горелок кухонных плит: при затухании пламени в горелке автоматически перекрывается подача газа.
Быстрыепереналадки (SMED)
SMED (Single-Minute Exchange of Dies — букв. «быстрая смена пресс-форм») - быстрая переналадка — набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций переналадки оборудования до 10 минут.
Время на переналадку оборудования - это время с момента окончания изготовления одного наименования детали до момента выпуска первой годной детали другого наименования.
Операции переналадки могут быть:
- внутренними;
- внешними.
Внутренние операции переналадки осуществляются на неработающем оборудовании. Например, в процессе внутренней переналадки должна быть снята старая и поставлена новая оснастка.
Внешние операции переналадки осуществляются при работающем оборудовании. В ходе выполнения внешних операций переналадок оснастка, приспособления, инструменты, материалы должны быть тщательно подготовлены и располагаться рядом со станком.
Порядок сокращения времени переналадки
1. Исключить потери.
-Потери длительного перехода.
-Потери от поиска необходимых предметов.
-Потери от использования длинных резьбовых соединений.
2. Преобразовать как можно больше операций внутренней переналадки в операции внешней переналадки.
3.Улучшить операции внутренней переналадки.
-Унификация необходимых элементов оснастки и оборудования.
-Использование параллельных операций.
-Исключение регулировок (на этапе проверки и подгонки).
4. Улучшить операции внешней переналадки:
Выгоды внедрения быстрых переналадок для предприятия:
- гибкость: предприятие может реагировать на изменяющиеся требования заказчиков, не производя излишних запасов,
- сокращение сроков поставки: производство малыми партиями сокращает сроки поставки,
- повышение качества: сокращение запасов дает сокращение дефектов и повреждений при хранении и транспортировке, также сокращаются потери за счет уменьшения возможных ошибок при переналадке и исключения/сокращения наладочных деталей при переходе на новое изделие,
- повышение производительности: сокращение времени переналадки позволяет сократить простои оборудования, что означает увеличение отдачи от него,
- сокращение незавершенного производства (НЗП) на столько же, во сколько удалось ускорить переналадку: экономия средств, замороженных в НЗП,
- сокращение потребности в высококвалифицированных наладчиках: так как процесс переналадки становится проще, ее может выполнять рабочий без большого опыта и квалификации,
- повышение лояльности персонала (см. следующий пункт).
Выгоды внедрения быстрых переналадок для работника (наладчика):
- упрощение процесса переналадки,
- обеспечение безопасности, меньше риск травм,
- снижение физических нагрузок, -
- снижение запасов уменьшает захламленность в цехе, на рабочем месте, что повышает безопасность производства, эстетику,
- инструменты для переналадки унифицируются и совмещаются, их количество сокращается, за ними проще следить.
