Последовательность проектирования и изготовления штампованной поковки

Чертёж поковки составляется на основании эскиза проектируемой детали, составленного конструктором. Деталь считают технологичной, если ее можно изготовить без больших напусков и с минимальными затратами. Если форма детали не технологична, например, имеются боковые выступы, полости, другие элементы, формообразование которых затруднено или невозможно, то следует рассмотреть возможность изменения конструкции детали или изготовления ее по частям.

Разрабатывая чертеж поковки, не обходимо учитывать особенности выбранного способа штамповки, т.к. формы поковок одной и той же детали, полученные разными способами штамповки, могут существенно различаться.

Чертеж поковки в этом случае разрабатывают в следующей последовательности:

• Выбирают поверхность разъема штампа

• Назначают припуски, допуски и напуски

• Определяют штамповочные уклоны

• Определяют величину радиусов закруглений

• В поковках с отверстиями конструируют наметки под прошивку и определяют размеры пленки под прошивку

Поверхностью разъема называют поверхность соприкосновения штампов между собой. Она должна быть в виде плоскости или сочетания плоскостей. Следует избегать выбора криволинейной поверхности разъема. При выборе плоскости разъема основным требованием является возможность свободной выемки поковки из верхнего и нижнего штампов. Желательно, чтобы плоскость разъема совпадала с плоскостями детали, имеющими наибольшие габаритные размеры. Тогда глубина полостей штампа будет наименьшей, а ширина и длина наибольшей, что обеспечит лучшее заполнение штампа металлом, максимальную прочность и простоту изготовления штампа, легкость извлечения поковки из неглубокой полости. В случае несимметричной поковки более глубокие полости должны располагать в верхнем штампе, т.к. металл течет лучше вверх. При штамповке возможен сдвиг одной половины штампа относительно другой. Для контроля такого сдвига необходимо, чтобы плоскость разъема пересекала вертикальную поверхность поковки. В этом случае линия разъема в верхнем и нижнем штампах будет одинаковой и при обрезке облоя сдвиг можно будет обнаружить, т.к. при сдвиге штампов будет срезаться часть сдвинутой вертикальной поверхности. При выборе плоскости разъема надо учитывать и другие факторы, например, величину напусков, которые приходится назначать на поковку, если выбранная плоскость разъема не позволяет оформить отдельные элементы поверхности поковки или затрудняет ее извлечение из штампа. Например, при штамповке поковок, показанных на рис. 2.7, можно выбрать плоскость разъема, проходящую вдоль оси детали (т.н. штамповка плашмя, см. случай "б"), либо поперек ее оси (штамповка в торец, см. случай " а").

Рис. 2.5 Влияние положения плоскости разъема штампа на величину напусков и форму поковок:

а) штамповка поковок в торец; б) штамповка поковок плашмя.

Как видно из рисунка, изменение расположения плоскости разъема приводит к изменению формы поковки и влияет на величину назначаемых на поковку напусков, а значит и на величину КИМ.

Припуски на механическую обработку назначают только на отдельные поверхности, в основном сопрягаемые с другими деталями. Если шероховатость отдельных поверхностей поковки, достигаемая при штамповке (см. табл. 2.8), удовлетворяет требованиям, предъявляемым к готовой детали, то припуски на эти поверхности не назначают. Штамповкой невозможно получить абсолютно точные поковки, поэтому на размеры поковки назначают допуски.

Таблица 2.9